Цупиков С.Г. (ред.) Справочник дорожного мастера

Подождите немного. Документ загружается.

7.5.3. Транспортирование цементобетонных смесей

На дорогу цементобетонную смесь доставляют автомобилями-

самосвалами, автобетоновозами и автобетоносмесителями. При перевозке

смесь должна быть защищена от атмосферных осадков, замораживания,

высушивания, а также от вытекания цементного раствора. Подвижную смесь

не рекомендуется перевозить автомобилями-самосвалами.

При длительной перевозке, особенно по плохой дороге, смеси

расслаиваюся, поэтому подвижные смеси, с осадкой конуса более 5 см, в

транспортных средствах, не имеющих побуждения, перевозят не далее 10 км

по хорошей дороге и 3 км по плохой.

Автобетоносмеситель используют для приготовления бетонной смеси в

пути следования к месту укладки от цементо-бетонного завода, где их

загружают отдозированными составными частями и водой.

Автобетоносмесители можно использовать в качестве бетоновозов с

побуждением на большие расстояния. Вращение смесительного барабана с

частотой 3...4 об/мин в пути предотвращает расслоение смеси, при этом

вместимость барабана используется на 80 %, а при перевозке сухой - на

60...70 %. Автосмесители при утеплении цистерны могут перевозить

цементобетонную смесь при температуре -20С. Техническая характеристика

автобетоносмесителей приведена в табл. 7.5.5.

Таблица 7.5.5

Техническая характеристика автобетоносмесителей с гидромеханическим приводом

Показатели СБ-227 СБ-230 CБ-92В

CБ-

1596-2

ABC-5 АБС-6

СБ-

172-2

СБ-214СБ-211 АБС-7 СБ-234

Базовое шасси ЗИЛ-

433362

МАЗ-

5337

КамАЗ-

55111

УРАЛ-

4320-30

КамАЗ-

55111

КрАЗ-

250

КрАЗ-

250

МАЗ-

5433

МАЗ-

5433

КрАЗ-

65101

МЗКТ-

69237

Вместимость

смесительного

барабана, м

5,0 8,0 8,0 8,0 9,0 10,0 10,0 - - 11,6 14,0

Максимальный

объем

перевозимой

бетонной смеси, м

2,5 4,0 5,0 5,0 5,0 6,8 5,8 6,0 8,0 7,0 8,0

Частота вращения

барабана, об/мин

0...14 0...18 0...20 0...18 0...18 0...12 0...18 0...18 0...12 0...18 0...12

Время

перемешивания,

мин

15...20 15...20 15...20 15...20 - - - - - - 15...20

Высота загрузки,

м.

3,6 3,6 3,62 3,6 3,5 3,64 3,8 3,6 3,6 3,77 3,6

Высота выгрузки,

1,05 1,2 - - 1,9 1,9 2,2 - - 1,9 2,2

Вместимость бака

для воды, л

250 450 400 450 400 400 450 450 450 400 450

Максимальная

скорость, км/ч

60 60 60 60 50 50 50 60 60

Масса снаряжения, 7200 9500 9500 9680 9850 12200 13360 6000 11190 - 15600

кг

Масса полная, кг 11500 16000 19150 20600 19425 24000 24000 18000 25540 24000 300000

Габаритные

размеры, м

7,0 

2,5 

2,6

7,8 

2,5 

3,6

7,5  2,5

 3,62

9,0 

2,5 

3,6

7,45 

2,5  1,5

9,87 

2,5 

3,64

10,5 

2,6 

3,8

7,0 

2,5 

3,6

8,0 

2,5 

3,6

9,98 

2,5 

3,7

9,5 

2,5 

3,6

Автобетоновоз представляет собой кузов, смонтированный на шасси грузового

автомобиля. В отличие от обычных автомобилей-самосвалов кузов автобетоновоза

сужается к разгрузочному отверстию, а ось опрокидывания поднята на стойках. Сверху

кузов закрыт крышкой. Подъем кузова - гидравлический.

Выбор оптимальных транспортных средств производят по приведённым

затратам на перевозку.

7.5.4. Проектирование генерального плана цементобетонного завода

При проектировании генерального плана необходимо учитывать

перспективу расширения и возможность создания повышенных запасов

материалов. При расположении площадки цементобетонного завода на

косогоре склады инертных материалов и оборудование располагают с таким

расчетом, чтобы использовать гравитационное перемещение материалов. По

возможности площадку выбирают такой, чтобы грунтово-гидрологические

условия позволяли устраивать транспортные галереи, другие подземные

коммуникации, а также возведение фундаментов без дополнительных затрат.

Если на цементобетонном заводе предполагается иметь несколько

смесительных установок в одном цехе, то приёмные устройства материалов,

складские и вспомогательные сооружения объединяют и располагают по

возможности в центре потребления.

Приёмные устройства материалов размещают у подъездных путей и

участков, достаточных по размерам для размещения складов материалов.

Протяженность внутризаводских путей должна быть наименьшей, но с

достаточным фронтом приема материалов и маневрирования.

При компоновке генерального плана предусматривают возможность

выдачи заполнителей и цемента разным потребителям. Компрессорные

подстанции располагают в центре потребления сжатого воздуха и

электроэнергии. Все здания и оборудование цементобетонного завода

располагают с учетом розы ветров, чтобы открытые штабеля заполнителей не

засыпались посторонними примесями, а цементная и каменная пыль,

образующаяся при транспортно-складских операциях на заводе, не оседала в

районе жилого массива и вблизи автоматизированных бетоносмесительных

установок со сложными машинами и аппаратурой.

Административные помещения располагают так, чтобы они не

подвергались запылению цементом и пылевидными заполнителями.

Цементопроводы прокладывают с минимумом поворотов в тоннелях или на

эстакадах с целью легкого доступа к ним.

Рис. 7.5.5. Генеральный план ЦБЗ:

1 - склад топлива и масел с заправочными колонками; 2 - магистральная

железная дорога; 3 - тупик; 4 - склад щебня; 5 - одноковшовый погрузчик; 6 -

компрессор; 7 - силосный склад цемента; 8 - трансформаторная подстанция; 9

- смесительный цех; 10 - расходные силосы цемента; 11 - бункера питатели;

12 - медицинский пункт; 13 - диспетчерская; 14 - светофор: 15 - контора; 16 -

лаборатория; 17 - охрана; 18 - туалет; 19 - гараж, РММ; 20 - площадка

отдыха; 21 - душ и гардероб; 22 - котельная; ПО - сарай пожарной охраны

При возможности централизованного получения готовых смесей добавок

для бетона отделение по изготовлению добавок не устраивают.

В этом случае на территории завода должны быть установлены емкости

для хранения и выдачи добавок в установку.

Для технического обслуживания и текущего ремонта технологического

оборудования, инженерных сетей и коммуникаций на заводе предусмотрена

ремонтно-механическая мастерская.

Для систематического контроля качества исходных материалов, контроля

технологического процесса и качества готовой цементобетонной смеси

предусмотрена лаборатория.

Хранение дизельного топлива и бензина, необходимых для работы машин

и оборудования, предусмотрено в емкостях под навесом.

При проектировании дорог на генеральном плане завода исходят из

минимальных расстояний от края проезжей части дороги: до забора 1,5 м, до

наружной стены здания - 1,5м при отсутствии въезда в здание при его длине

до 20...30 м.

При устройстве тупиковых дорог необходимо предусматривать в конце

тупика петлевые объезды или площадки размером не менее 1212 м для

разворота автомобилей.

К зданиям и сооружениям, расположенным на территории завода, должен

быть обеспечен подъезд пожарных автомобилей: с одной стороны при

ширине здания до 18 м и с двух сторон при ширине более 18 м.

Наименьшее расстояние между зданиями и сооружениями принимают в

зависимости от степени их огнестойкости: 9...12 м при I и II степени

огнестойкости; 9...15 м - при III степени огнестойкости; 12...18 м - при IV и V

степенях огнестойкости (СНиП II А.5-70).

Коэффициент застройки площадки цементобетонного завода в

соответствии со СНиП II-М.1-71 составляет 35...40 % и определяется как

отношение площади застройки к обшей площади, занятой заводом.

7.5.5. Контроль качества цементобетонной смеси

Качество бетона в сооружении во многом зависит от правильного

приготовления бетонной смеси.

Погрешность взвешивания на дозаторах не должна превышать +1 % для

цемента и воды и +2 % для щебня (гравия) и леска. Контроль правильности

дозирования компонентов бетонной смеси на большинстве заводов

обеспечивается применением автоматизированных дозаторов, имеющих

устройства для сигнализации при нарушении заданного режима.

Для надежной и бесперебойной работы дозаторы, помимо ежедневных

профилактических осмотров с выполнением необходимых проверок и

регулировок, регулярно (не реже одного раза в месяц) контролируют органы

ведомственного надзора.

Погрешность взвешивания дозаторами непрерывного действия проверяют

на пробах, отобранных в течение 30 с непрерывной работы.

Продолжительность смешивания бетонной смеси в барабане

бетоносмесителя контролируют по специальным часам или регламентируют

автоматическими приборами. Продолжение перемешивания устанавливают в

соответствии со СНиП III-15-76 (40...60 с в смесителях принудительного

действия и 60...120 с в смесителях со свободным перемешиванием).

Влажность заполнителей рассчитывают высушивая пробы до постоянной

массы не реже одного раза в месяц, а при получении новых партий и после

выпадения осадков определяют дополнительно. Пробы берут послойно не

реже чем через 2 м по высоте штабеля.

Зерновой состав проверяют просеивая отобранные пробы через набор сит

не реже одного раза в сутки и, кроме того, каждый раз, когда начинают

использовать материал новой партии.

Если обнаружено отклонение влажности или зернового состава

заполнителей от предусмотренных проектом, дозировку составляющих

изменяют.

Подвижность или жесткость бетонной смеси проверяют путем испытания

проб приготовленной смеси, отбираемых при выгрузке ее из

бетоносмесителя. Причем пробы при выгрузке бетонной смеси из

бетоносмесителей цикличного действия отбирают в три приема: в начале,

середине и конце разгрузки бетоносмесителя, а из бетоносмесителей

непрерывного действия - в три приема с промежутками в минуту.

Подвижность или жесткость бетонной смеси определяют не менее двух раз

в смену при установившейся погоде и постоянной влажности заполнителей и

не реже чем через 2 ч при резком изменении влажности заполнителей, а

также при переходе на новый состав смеси или новую партию того или иного

материала.

Качество готовой продукции, марку бетона устанавливают испытанием

кубов, а прочность при изгибе определяют путем испытания бетонных балок,

морозоустойчивость - путем попеременного замораживания и оттаивания

бетонных кубов.

7.6. Технология изготовления железобетонных изделий

Железобетонные конструкции могут изготавливаться на заводах или

полигонах. Заводами называют предприятия, на которых основные

технологические процессы выполняют в помещениях (цехах). Полигоны

представляют собой предприятия, на которых в зданиях приготавливают

только бетонную смесь и заготавливают арматуру, все остальные процессы -

формование, твердение и отделку изделий - осуществляют на открытых

площадках - стендах или в камерах пропаривания, расположенных на

открытом воздухе.

Технологический процесс состоит из ряда последовательно выполняемых

операций: приготовления или доставки бетонной смеси с ЦБЗ, изготовления

арматуры железобетонных изделий, формование, ускорение твердения

изделий.

В зависимости от расчлененности общего технологического процесса

формования изделий по отдельным постам различают поточно-агрегатную,

конвейерную и стендовую технологию.

При поточно-агрегатном способе производства форму и формуемое

изделие передают по потоку от одного технологического поста к другому с

помощью кранового оборудования (рис. 7.6.1).

Рис. 7.6.1. Технологическая схема изготовления железобетонных изделий

поточно-агрегатным способом:

1 - место разгрузки заполнителей; 2 - приемные бункера; 3 - накопительные

бункера; 4 - склад цемента; 5 - транспортная галерея; 6 - пневмоподача

цемента; 7 - ёмкости для воды, добавок; 8 - бетоносмесительный цех; 9 -

оборудование для производства арматурных каркасов и элементов; 10 -

агрегат для термического нагревания арматуры; 11 - пост армирования; 12 -

самоходный бетоноукладчик; 13 - агрегат для формирования изделий; 14 -

зона выдержки изделий; 15 - камера для тепловлажностной обработки

изделий; 16 - пост распалубки изделий; 17 - подъем и транспортирование

изделий; 18 - самоходная тележка; 19 - склад готовой продукции. I -

вертушка; II - барабан правки; III - подающий ролик; IV - ножи; V - концевой

выключатель

Установки - агрегаты состоят из формовочной машины (обычно

виброплощадки), машины для распределения бетонной смеси по форме

(бетоноукладчики), машины для укладки формы на формовочный пост

(формоукладчики). Отформованные изделия в формах перемещают краном в

камеры для тепловой обработки. Заключительной стадией производства

является выдача изделий из камеры и их распалубка. После приемки ОТК

готовые изделия направляют на склад, а освободившиеся формы возвращают

на формовочный пост.

При конвейерном способе технологический процесс расчленён на

элементарные процессы, которые одновременно выполняют на отдельных

рабочих местах. Форма и изделие перемещаются от одного рабочего места к

другому, каждое обслуживает закрепленное звено (рис. 7.6.2).

Рис. 7.6.2. Технологическая схема конвейерного способа изготовления

железобетонных изделий:

1 - пост разгрузки заполнителей; 2 - приёмный бункер, 3 - наполнительный

бункер, 4 - транспортная галерея, 5 - расходный бункер, 6 - смесительное

отделение, 7 - силосный склад цемента; 8 - ёмкость для воды; 9 -

оборудование для производства арматурных элементов и каркасов; 10 -

передаточная тележка; 11 - очистка форм; 12 - смазка форм; 13 - укладка

арматуры; 14 - пост формирования изделий; 15 - пост доводки изделий; 16 -

пост укладки термоизоляционного слоя; 17 - пропарочная камера; 18 - пост

распалубки и контроля; 19 - склад готовой продукции

Основным условием осуществления конвейерного производства является

ритмичность выполнения процессов, для чего их продолжительность должна

быть одинаковой. Тогда через равные промежутки времени одновременно

перемещают изделие с одного рабочего места (поста) на другое. При

изменении вида изделий конвейеры требуют переоснастки.

При стендовом способе технологические процессы выполняют в

неподвижных формах или оборудованных для этого на рабочих местах

стендах. В процессе формования и до приобретения бетоном необходимой

прочности изделия остаются на месте, в то время как технологическое

оборудование и обслуживающие его рабочие звенья перемещаются от одной

формы к другой. Стендовый способ хотя и приводит к более низкому

использованию производственных площадей по сравнению с другими

способами, но имеет ряд преимуществ, особенно при изготовлении

предварительно-напряженных конструкций. Продолжительность

технологического цикла зависит от длительности выдерживания изделий на

стенде для приобретения ими необходимой прочности и составляет от 1 до 2

суток (рис. 7.6.3)

Рис. 7.6.3. Технологическая схема изготовления конструкций на стендах:

А - зона хранения и обработки сырья; В - зона приготовления бетона; С - зона

изготовления арматурных элементов; Д - зона формования и обработки

изделий; Е - зона хранения и выдачи конструкций; 1 - пост разгрузки

заполнителей; 2, 8 - приёмные бункера; 3 - склады заполнителей; 4 -

транспортёрная галерея; 5 - расходные бункера; 6 - пост приготовления

бетона; 7 - пост разгрузки цемента; 9 - склад цемента; 10 - стенд, 11 - склад

готовой продукции

7.6.1. Технология изготовления арматурных конструкций

Виды арматурных сталей и арматурных изделий заводского изготовления

и общие требования к ним установлены государственным стандартом.

Основные виды арматурной стали: горячекатаная стержневая гладкая и

периодического профиля; холоднокатаная проволочная гладкая и

периодического профиля; горячекатаная термически упрочненная и

упрочненная вытяжкой; арматурные пряди и арматурные канаты; сварные

сетки и каркасы.

В зависимости от вида арматурную сталь подразделяют на прутковую и

бунтовую. Прутковая поступает в прутках (связках), состоящих из одной

партии длиной от 6 до 24 м, бунтовая - в мотках (бунтах). Каждый моток

состоит из одного отрезка проволоки массой 80...500 кг. Для получения

стержней нужной длины прутки режут: диаметром до 10 мм при небольшом

объеме работ - ручными станками, диаметром до 70 мм - с помощью

приводимых автоматических станков. Арматурные стержни больших

диаметров режут ацетилено-кислородными резками или керосинорезами.

Процесс производства арматуры состоит из последовательных операций:

заготовки стержней, изготовлении плоских сеток и каркасов, их гибки,

сборки объемных арматурных каркасов. Эти операции выполняют на

отдельных машинах и на автоматических линиях.

Процесс изготовления арматурных элементов включает очистку от

ржавчины и масла, предварительную обработку стали, заготовку элементов

из проволоки и стержней, пучков, канатов для напряженных конструкций,

изготовление закладных деталей.

К обработке арматурной стали относят правку, волочение, сплющивание,

силовую калибровку, электротермические напряжения.

Размотку, чистку, правку и резку на стержни производят на правильно-

отрезных станках.

Волочение - протаскивание металла через конусные отверстия - фильеры.

В результате одновременно происходит растягивание и сжатие, металл

теряет значительную часть пластических свойств и делается более жестким.

Сталь, подвергнутую волочению, называют холоднокатаной. Ее поставляют

металлургические заводы.

Сплющивание - распространенный способ упрочнения арматурной стали,

заключающийся в прокатывании прутка между парой рифленых валков, в

результате пруток деформируется в одной или двух взаимно

перпендикулярных плоскостях, приобретая периодический профиль.

Вследствие наклёпа, возникающего при сжатии стержня, предел текучести

арматурной стали повышается на 25...30 %. Для сплющивания используют

станки - автоматы, которые очищают арматуру, сплющивают стержни,

правят, режут на прутья заданной длины.

Силовая калибровка - вытягивание стержней до напряжения,

превышающего нормированный предел текучести данной стали. В результате

повышается ее предел текучести. Вытяжка отличается от силовой

калибровки тем, что процесс контролируется не определенным напряжением,

а величиной удлинения.

Термическое упрочнение стали - один из экономических методов

упрочнения при больших объемах работ. Технологический процесс включает

доставку стержней в арматурный цех, укладку их на подающее устройство,

подачу под электроды, электронагрев до 900...1000С, сброс стрежней в

закалочную ванну, выемку охлажденных стержней и укладку под электроды,

электронагрев до температуры отпуска 325...375°С, охлаждение до

температуры окружающей среды, выдачу упрочненных стержней.

Термическое упрочнение принимают главным образом для напрягаемой

арматуры периодического профиля.

Изготовление арматурных элементов включает резку арматуры по

заданной длине, гнутье стержней, изготовление хомутов и монтажных

петель. Резку и гнутье производят на ручных и приводных станках. Для

снижения себестоимости изготовления железобетонных изделий желательно

получать с металлургических заводов готовые арматурные сетки и

изготовлять на месте объемные каркасы путем гнутья напрягаемой арматуры.

Стержни в местах их пересечения сваривают точеной сваркой, применяя

одноточечные и многоточечные машины, сварочные клещи. Гнутье сеток

производят на гибочных машинах, изготовление объемного

пространственного каркаса - на специальной монтажной установке.

Предварительное напряжение арматуры - трудоемкая операция при

изготовлении предварительно напряженных железобетонных изделий.

Напряжение арматуры можно производить механическим,

электротермическим, электротермомеханическим способами, а также за счет

расширяющих цементов. При механическом способе применяют

гидравлические и винтовые домкраты, грузовые устройства, лебедки и

динамометры, машины для непрерывной навивки. При электротермическом

способе используют свойство стали удлиняться при нагреве электротоком.

Уложенные в упоры нагретые стержни при остывании сокращаются и

натягиваются. Электромеханический способ сочетает в себе

электротермический и механический способы натяжения арматуры.

Для натяжения арматуры электромеханическим способом необходимо

определить величину удлинения арматурных стержней при нагреве и

необходимую температуру их нагрева, установить мощность

трансформаторов и количество электроэнергии, расходуемое на нагрев

стержней.

На чертежах предварительно напряженных железобетонных конструкций

со стержневой арматурой, натягиваемой электротермическим способом,

указывают величины минимального 

min

и максимального 

max

натяжения

арматуры.

7.6.2. Формовочная оснастка

Формовочная оснастка при изготовлении железобетонных изделий

придает уплотняемой смеси требуемые очертания и размеры в соответствии с

проектными параметрами изделия. В зависимости от способа производства,

вида бетонной смеси и типа изделий форму или оснастку снимают в

различные периоды: непосредственно после формования, после