Цупиков С.Г. (ред.) Справочник дорожного мастера

Подождите немного. Документ загружается.

дробления. Процесс дробления в них в отличии от щековых дробилок

происходит непрерывно. Отечественные дробилки имеют ширину

загрузочного кольцевого отверстия 300...1500 мм и нижний диаметр

внутреннего дробящего конуса 600...2100 мм. Максимальная крупность

загружаемых в дробилку камней не должна превышать 75...80 % ширины

загрузочного отверстия.

Валковые дробилки служат для измельчения мягких пород, а также для

вторичного дробления каменных материалов средней и большой твердости.

Производительность их колеблется от 8... 10 до 80... 100 м

/ч. Отечественная

промышленность выпускает валковые дробилки с гладкими и рифлеными

валками диаметром 400...1500 мм и длиной, составляющей 40...100 % их

диаметра.

В молотковых дробилках камень измельчается силой ударов, наносимых

молотками. Они служат для дробления известняков и хрупких каменных

материалов с прочностью на сжатие до 150 МПа. Производительность их

колеблется от 40 до 400 м

/ч. Дробилки изготавливают с загрузочным

отверстием шириной до 1400 мм, что позволяет загружать камни крупностью

до 1100 мм.

Технические характеристики дробилок и агрегатов дробильно-

сортировочных установок (ДСУ) приведенные в табл. 7.2.1 и 7.2.2

Таблица 7.2.1

Техническая характеристика дробилок

Модель Типоразмер

Размер куска

исходного

материала,

наибольший, мм

Ширина

разгрузочной

щели, мм

Производительность,

/ч

Мощность

двигателя

основного

привода, КВт

Масса,

1 2 3 4 5 6 7

Дробление горных пород с пределом прочности до 300 МПа

1. Дробилки щековые

ДРО-

572

ШДС-1,66 130 17...45 5...14 30 5,6

ДРО-

549

ШДС-1,69 130 17...45 7...20 37 6,6

СМД-

108А

ШДС-2,59 210 25...60 15...31 45 8,4

ДРО-

603

ШДС-46 340 40...90 13...30 37 7,5

СМД-

109 А

ШДС-46 340 40...90 23...53 45 10,8

СМД-

110А

ШДС-69 500 75...130 58...104 75 18,5

ДРО-

529

ШДС-7,59 600 160...200 90...160 75 21,0

ДРО-

609

ШДС-810 680 120...200 80...140 110 27,5

2. Дробилки конусные

ДРО-

592

КСД-600 90 12...35 19...40 30 3.0

СМД-

102А

КСД-900 120 15...40 46...88 55 11,6

СМД-

102А-Т

КСД-900Т 80 10...25 28...55 75 11,6

ДРО-

658

КСД-120T 80 10...25 63...130 110 21,0

Дробление известняка, доломита и других аналогичных материалов

Дробилки роторные

ДРО-

542

ДРС-68 150 10...60 35 45 3,2

СМД-

85А

ДРК-86 400 16...160 60 45 6,0

СМД-

75А

ДРС-1010 300 16...200 135 132 10,0

СМД-

86А

ДРК-1210 600 25...250 135 110 15,0

Дробилка роторная-гранулятор

Получение кубовидного щебня из горных пород с пределом прочности при сжатии до 200 МПа

ДРО-

542

ДРГ1010 60 0...90 70 55 11,0

Дробилки молотковые*

ДРО-

629

M108 300 20 100 110 5,5

ДРО-

577

М-1316В 400 20 210 250 11,0

Дробилка двухроторная

СМД-

500

М 86 100 5 27 752 5,8

*Производительность, т/ч

Таблица 7.2.2

Техническая характеристика агрегатов дробильно-сортировочных установок (ДСУ)

Модель агрегата Размер

куска

исходного

материала

, мм

Производительность*,

/ч

Мощность

электроприводов,

кВт

Масса,

Оборудование

в составе

агрегата

передвижна

я ДСУ

(ПДСУ)

транспортируемая

ДСУ (ТДСУ)

1 2 3 4 5 6 7

Агрегаты крупного дробления

СМД-133 СДМ-510 500 90 75

Щековая

дробилка СМД-

110А

ДРО-618 ДРО-647 600 110 75

28,8

23,0

Щековая

дробилка ДРО-

529

ДРО-646 600 135 110 20

Роторная

дробилка СМД-

86А

Агрегаты среднего дробления

СМД-186 СМД-521 340 30

24,0

23,0

Пластинчатый

питатель,

щековая

дробилка СМД-

109A

СМД-186-30 ДРО-610 340 30 55 24,6

24,0

Вибрационный

питатель,

щековая

дробилка СМД-

109А

СМД-131А СМД-511 210 44 90 22,5

Щековая

дробилка СМД-

108А - 2 шт.

СМД-511 300 75 132 19

Роторная

дробилка СМД-

120А-Т

Агрегаты мелкого дробления

СМД-134А СМД-572 120 56 58 19

Конусная

дробилка СМД-

120А-Т

Агрегаты дробления и сортировки

СМД-187 СМД-522 90 30

40,5

14,5

12,5

Конусная

дробилка ДРО-

592, грохот

СМ-742

СМД-530 СМД-531 150 30

58,5

50,5

14,0

12,5

Роторная

дробилка ДРО-

542, грохот

СМ-742

ДРО-573 ДРО-581 130 30

50,5

42,5

16,0

14,5

Щековая

дробилка ДРО-

542, грохот

СМ-742

Агрегаты грануляции

ДРО-630 60 70 55 16,0 Роторный

гранулятор

*Производительность в составе ДСУ при выдаче продукта крупностью до 40 мм

Для помола каменных материалов и получения из них минерального

порошка применяют шаровые (стержневые) мельницы. Измельчение

материала достигается истиранием, раздавливанием и частично ударами

металлических шаров (стержней), загружаемых вместе с измельчаемым

материалом внутрь вращающегося барабана.

В процессе переработки материал необходимо разделить на классы

крупности. Оборудование для этой цели основано на механическом или

гидравлическом принципах действия. Для механического разделения на

фракции каменных материалов применяют сортировочные машины-

грохоты с просеивающей поверхностью в виде колосников, решет, сит (рис.

7.2.6)

Рис. 7.2.6. Просеивающие поверхности грохота

а - колосники; б - решето; в - сито

Грохоты разделяются на плоские и барабанные. Последние на

цилиндрические и конические. Грохоты могут иметь одну, две или более

просеивающих поверхностей. Наиболее часто в грохотах устанавливают три

просеивающие поверхности. Плоские грохоты могут быть неподвижными и

подвижными. К неподвижным относят колосниковые решетки,

перекрывающее бункера, а также колосники, установленные перед

дробилками. Колосниковые решетки располагают горизонтально или с углом

наклона до 18° для отделения крупных включений и с углом наклона 45...55°

для отделения мелких включений.

Подвижные плоские грохоты делятся на колосниковые качающиеся с

возвратно-поступающим движением, эксцентриковые качающиеся,

инерционные. Качающиеся грохоты обеспечивают сортирование материала

путем перемещения его по ситу. Эти грохоты широко применяются для

просеивания песка. Эксцентриковые грохоты также являются качающимися,

но характер движения их подвижной рамы круговой. Инерционные грохоты

обеспечивают сортирование материала в результате вибрации, возникающей

под действием сил инерции вращающихся неуравновешенных масс.

Техническая характеристика грохотов и агрегатов сортировки приведены в

табл. 7.2.3 и 7.2.4.

Таблица 7.2.3

Сортировка сыпучих и кусковых материалов

Модель

грохота

Размеры

просеивающей

поверхности, м

Число

ярусов

сит

Угол

наклона,

град

Размер куска

исходного

материала

наибольший, мм

Размер ячеек сит

(ширина между

колосниками), мм

Мощность

двигателя

привода, КВт

Масса,

Инерционные

СМД-148

СМД-

148-10

1,54,25 2 12...18

200

100

4040;7070

520; 2020

11 4,0

ДРО-598 1,54,3 2 12...18

250

100

4040;7070

1010;2020

11 5,1

ДРО-598-

1,54,3 2 12...18 50 520; 1010 15 5,1

ДРО-607 1,54,0 3 12...18 40

520; 1010;

2020

11 4,2

ГИС-52 1,755,0 2 12...18 200 55; 1010; 2020 15 5.0

ГИС-53 1,755,0 3 12...18 200 55; 1010; 2020 15 5,5

Самобалансные (эксцентриковые)

ИТБР-

017

1,03,0 1 - 100 55 и 2020 22,2 = 4,4 1,1

СМ-742 1,253,0 2 - 100

520; 2020;

4040

5,5 2,0

Колосниковые

ДРО-575 0,91,65 1 10 300 60 5,5 1,7

ДРО-633 1,53,0 1 10 700 50...250 15 4,9

Таблица 7.2.4

Техническая характеристика агрегатов сортировки

Модель агрегата Размер

просеивающей

поверхности,

мм

Число

ярусов

Размер куска

исходного

материала,

наибольший,

мм

Мощность

двигателя

привода,

КВт

Масса,

Оборудование в

составе агрегата

передвижна

я ПДСУ

транспортируемая

ТДСУ

СМД-174 А СМД-513 15004250 2 200 15 II Грохот СМД-

148 (ячейки сит

4040; 7070

мм)

СМД-174А-

СМД-513-10 15004250 2 100 15 11 Грохот СМД-

148-10 (ячейки

сит 520;

1010; 2020

мм)

ДРО-602 15004000 3 40 15 12,4 Грохот ДРО-607

(ячейки сит

520; 1010;

20x20 мм)

ДРО-624 15004300 2 250

100

15 12 Грохот ДРО-598

(ячейки сит

1010; 2020;

4040; 7070

мм)

ДРО-624-10 15004300 2 50 15 12 Грохот ДРО-

598-10 (ячейки

сит 520;

1010 мм)

ДРО-656 12503000 2 до 100 5,5 5 Грохот СМ-742

(ячейки сит

520; 2020;

4040 мм)

ДРО-654 15003000 1 700 15 11 Грохот ДРО-633

(ширина между

колосьями

50...250)

Размеры ячеек сит могут быть изменены.

Добываемые в карьерах гравий и песок часто содержат органические и

неорганические примеси, когда загрязненность таких материалов

незначительна и содержащиеся в них примеси легко отделить, промывку

производят в процессе сортирования на грохотах. При большом содержании

примесей и тогда, когда их трудно отделить, применяют моечные машины.

В зависимости от назначения различают сортировку подготовительную,

классификационную, контрольную и избирательную.

Подготовительная сортировка - удаление на данной стадии из

поступающего в дробилку материала тех размеров, которые не дробятся.

Подготовительная сортировка уменьшает нагрузку на дробилки и

значительно повышает эффективность их работы.

Классификационная сортировка - разделение щебня (гравия) на

товарные сорта, направляемые непосредственно потребителям. Данная

сортировка должна обеспечивать получение продукции, соответствующей

стандарту.

Контрольную сортировку применяют перед отгрузкой щебня (гравия),

долго хранящегося на открытых складах.

Избирательная сортировка позволяет выбрать из потока компонент,

отличающийся от основного материала по физическим или механическим

свойствам. К этому виду сортировки относят выделение глины на грохотах.

Комки глины, прошедшие дробилку, расплющиваются, принимая форму

лепешки, по размеру, значительно превышающему наибольший размер

камня в продукте дробления. Поэтому, при сортировке на ситах с ячейками,

превышающими наибольший размер кусков, продукты дробления

проваливаются, а лепешки глины сползают по ситу.

При перемещении на поверхности грохота материал разделяется по

крупности. Куски (зерна), которые превышают размер отверстий грохота,

остаются на его поверхности, их называют надрешетным продуктом

(верхним классом), зерна, прошедшие отверстия сит, представляют собой

подрешетный продукт (нижний класс).

Верхний класс обозначают знаком плюс, а нижний класс - знаком минус.

Если исходный материал разделяют на сите с отверстием 20 мм, то верхний

класс обозначают +20, нижний - 20, т.е. одна поверхность грохочения

разделяет исходный материал на два класса. Если материал, подлежащий

сортировке, будет последовательно проходить все поверхности грохочения,

то в результате получится n+1 классов (n - число сит грохота). Поскольку

материал на сите находится непродолжительное время, то не все зерна,

меньше размера отверстий, проходят через эти отверстия. Поэтому верхний

класс оказывается засоренным зернами нижнего класса. Отношение

количества материала, прошедшего сита, к количеству материала данной

крупности, содержащегося в исходном продукте, называют эффективностью

грохочения

= [Q - q

(100 - Q)/Q]·100, ZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZ (7.2.5)

где Q - содержание зерен нижнего класса в исходном материале;

- относительное содержание зерен нижнего класса, оставшихся после

сортировки в верхнем классе.

Часовую выработку виброгрохота определяют по формуле

П = B·F·K

·K

, ZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZ (7.2.6)

где B - выработка грохота для определенного размера отверстий сит, м

/м

;

F - площадь грохочения, м

;

- коэффициент, учитывающий угол наклона грохота (для

горизонтального грохота с направленными колебаниями K

= 1);

- коэффициент, учитывающий содержание нижнего класса в исходном

материале;

- коэффициент, учитывающий содержание в нижнем классе зерен

меньше половины отверстия сита;

- коэффициент, учитывающий возможную неравномерность питания и

зернового состава материала, форму зерен и тип грохота.

7.2.3. Переработка гравийно-песчаных материалов

Гравийно-песчаный материал - это рыхлая обломочная горная порода,

образовавшаяся в результате разрушения магматических, метаморфических и

осадочных горных пород. Технология переработки гравийно-песчаного

материала с целью получения готовой продукции (щебня из гравия, гравия,

песка), отвечающей требованием стандартов, зависит от петрографического

состава исходного материала, содержания глины, пылеватых частиц,

требуемого ассортимента готовой продукции и др.

Технологическая схема гравийно-сортировочных заводов включает

следующие операции: сортировку, промывку, классификацию и обогащение

песка, обогащение щебня и гравия по прочности и форме зерен.

По промываемости загрязняющих примесей исходную гравийно-песчаную

массу можно разделить на две категории: легкопромываемую и

труднопромываемую. Легкопромываемой считают такую, которая может

быть промыта на вибрационных грохотах путем мокрой сортировки, а

труднопромываемой - для промывки которой необходимо включить в

технологическую схему специальные промывочные машины. При

значительном содержании в гравийно-песчаной смеси гальки и валунов в

технологическую схему переработки включают операцию дробления.

Процесс дробления осуществляют в одну, две или три стадии в зависимости

от наибольшей крупности и содержания валунов.

Технологическая схема дробильно-сортировочной установки для

получения песка и фракционированного щебня (гравия) из гравийно-

песчаных смесей показана на рис. 7.2.7.

Рис. 7.2.7. Технологическая схема переработки песчано-гравийной смеси

1. Агрегат с вибропитателем ДРО-605, грохотом ДРО-575 и щековой

дробилкой СМД-109А; 2. Агрегат мелкого дробления ДРО-623; 3. Агрегат

сортировки с грохотом ГИС-52; 4. Агрегат сортировки СМД-513-10; 5.

Конвейер СМД-152-10; 6. Конвейер СМД-151 - 7 шт.; 7. Агрегат управления

У7810.4А

7.2.4. Обогащение и улучшение каменных материалов

Для улучшения качества щебня в технологические схемы дробильных

заводов включают промывку. В месторождениях изверженных и

метаморфических пород глинистые включения отсутствуют, поэтому

промывку производят только при значительном содержании пылеватых

частиц. В месторождениях осадочных пород и гравийно-песчаном материале

всегда присутствует глина и пылеватые частицы, содержание которых

превышает допустимые пределы.

Процесс промывки основан на способности глины разрушаться в водной

среде, в результате чего она может быть отделена от сырья и удалена в слив.

Погруженная в воду глина впитывает в себя влагу, ее поверхностные слои

набухают и становятся рыхлыми. При интенсивном трении всей горной

массы в промывочной машине эти слои непрерывно удаляются.

Качественную сторону промываемости материала оценивают показателем

промываемости, определяющим количество энергии, затраченной на

промывку единицы материала

уд

= N/П, ZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZ (7.2.7)

где N - мощность, необходимая для промывки материала, кВт;

П - производительность машины, т/ч.

В зависимости от удельного расхода энергии для промывки того или иного

материала можно выбрать тип промывочной машины. Легкопромываемые

материалы, на промывку которых расходуется мало энергии, могут быть

промыты на плоских виброгрохотах с брызгалами. Для труднопромываемых

материалов необходимы сложные промывочные машины с интенсивным

воздействием: гравиемойки-сортировки, грохоты, вибрационные вибромойки

и плоские вибрационные грохоты; корытные наклонные и горизонтальные

мойки.

Производительность гравиемойки-сортировки 9...45 м

/ч. На промывку 1

материала расходуется 3...5 м

воды. Технические характеристики

вибрационной мойки щебня (гравия) и пескомойки приведены в табл. 7.2.5 и

7.2.6.

Таблица 7.2.5

Технические характеристики вибрационной мойки щебня (гравия)

Модель

Крупность

промываемого

материала, мм

Размер

ванн, м

Производительность,

/ч

Мощность,

кВт

Масса без загрузочных и

разгрузочных устройств, т

ДРО-

636

5...100 3,5 0,6 До 30 22 7,0

Таблица 7.2.6

Техническая характеристика пескомойки

Модель

Производительность

(промытого песка), м

/ч

Расход воды в

зависимости от

степени очистки, м

Скорость движения

скребкового

транспортера, м/с

Мощность

электродвигателя

привода, кВт

Масса,

ИТБР-

022

20 3...5 0,185 3 2,0

Обогащение щебня по форме зерен получают в виброгрохотах с щелевидными ситами,

грануляцией щебня в роторных дробилках ударного действия и в барабанных

грануляторах. При использовании обогащенного щебня улучшается удобоукладываемость

бетонных смесей и уменьшается расход цемента.

Сущность обогащения по форме зерен состоит в следующем. Продукт

дробления рассеивают и подвергают сортировке на щелевидных ситах.

Обогащение на барабанных грануляторах состоит в том, что при вращении

барабана продукт крупностью до 150 мм захватывается лифтерами типа

лопает и поднимается наверх. Не достигая верхней точки барабана, куски

скатываются с лифтера и падают на находящийся внизу слой материала.

Кроме того, при вращении барабана материал в верхних слоях

перекатывается. При падении кусков и перекатывании тонкие лещадные

зерна размельчаются, разламываются, острые края обламываются, в

результате чего улучшается форма щебня. Технологическая схема

дробильно-сортировочной установки для получения мытого кубовидного

щебня показана на рис. 7.2.8.

Обогащение щебня и гравия по прочности осуществляют в отсадочных

машинах, механических классификаторах, в тяжелых средах. Минеральные

зерна различной прочности имеют разную плотность. Процесс разделения

таких зерен в попеременно восходящем потоке воды называют отсадкой и

осуществляют в отсадочных машинах. Расслоение материала в отсадочных

машинах происходит в условиях стесненного падения зерен. При отсадке

смеси зерна различных плотностей разрыхляются при восходящем потоке

При нисходящем потоке воды происходит взаимное смещение зерен с

различными плотностями. Продукт, соответствующий ГОСТу, можно

получить, если количество обогащаемого материала с содержанием слабых

разновидностей не превышает 35 %.

Обогащение щебня на механическом классификаторе основано на том, что

более прочные разности щебня имеют большую упругость и меньший

коэффициент трения, чем слабые. Характеристикой упругости тел является

коэффициент восстановления. При падении щебня на стальную поверхность

зерна отскакивают под углом, который равен углу падения.