Принцип контроля-отбраковки в производственной практике был реализован различными методами, которые в
процессе развития технологии и организации производства, прогресса техники постоянно развивались и
совершенствовались. Организационно система контроля качества строилась с учетом соответствия структуре
производственного процесса и отвечала его требованиям. В организациях с полным производственным циклом
контроль ограничивался приемочной проверкой готового изделия перед отправкой его потребителю. При
технологии производства ,включающей большое количество операций, в том числе и достаточно сложных, к
приемочному контролю добавлялся пооперационный контроль. Особое внимание уделялось входному контролю
закупаемого сырья для исключения из производственного процесса недоброкачественного материалов.
В случае, когда промышленное производство конечного продукта представляет собой сборочный
процесс, монтаж большого количества комплектующих деталей, узлов и механизмов, поставляемых
другими подразделениями организации или закупаемых на рынке, неизмеримо возрастает значение
входного контроля . Этот вид контроля становиться основным, определяющим качество конечного изделия.
Тогда вся система контроля выстраивается по следующему принципу: как можно раньше обнаружить дефект и
изъять его из процесса обработки. Продолжение обработки дефектного продукта увеличивает материальные и
трудовые потери, которые возрастают от операции к операции. Если отбраковка произведена лишь на
приемочном контроле, потери могут быть максимальными, определяться полной стоимостью изделия, куда
входят как стоимость исходного сырья и приобретенных материалов, так и добавленная, созданная на данном
предприятии. Обычно демонтаж изделия для устранения неисправности, поиска дефектного узла требует
больших затрат и трудно осуществим, поэтому нестандартная продукция отправляется на переработку.
С появлением поточных методов процесс производства стал распадаться на все большее количество операций,
что в свою очередь вызвало увеличение числа контролеров. Были предприняты попытки оставить контроль лишь
на основных, наиболее ответственных операциях, учитывая данные анализа причин брака.
Все более возрастающие масштабы производства практически исключили осуществление контроля
параметров каждой детали или изделия. Тогда были приняты на вооружение методы математической
статистики, которые позволяли с заданной вероятностью оценивать качество всех изделий,
составляющих партию, по результатам контроля только образцов из данной партии . Еще в 20-е годы
статистические методы контроля качества получили широкое распространение в промышленно развитых
странах, резко повысили эффективность контрольных операций.
Дальнейшее развитие технического прогресса повлекло непрерывное совершенствование средств контроля и
измерительных инструментов. Уже в конце 40-х годов появились автоматические устройства, которые до
минимума оставляли участие человека в процессе измерения и контроля. Однако усовершенствование
организации контроля, применение статистических методов и появление автоматических средств не привело
даже к ограничению числа контролеров, в крупных компаниях оно продолжало расти. Так, например, в США
персонал технического контроля во многих машиностроительных компаниях по численности вплотную
приблизился к производственному персоналу. При этом количество брака продолжало расти, а вместе с ним
росли издержки производства, несмотря на увеличение средств на организацию контроля качества. Однако
процент дефектных изделий, поступающих непосредственно потребителю, удавалось снижать благодаря
применению все более жестких и эффективных методов контроля.
Новые условия производства, влияние таких наук, как исследование операций, кибернетика,
системотехника и общая теория систем потребовали замены традиционной концепции контроля.
Кибернетический подход стал основой для появления новой концепции - концепции управления
качеством . Одним из основоположников этой концепции был американский ученый А. Фейгенбаум. В начале 60-х
годов он предложил рассматривать каждый этап в процессе создания изделия именно с точки зрения его влияния
на уровень качества . Данный подход позволял выявить и проанализировать причины возникновения брака для
выработки мер стабилизирующих уровень качества. Появилась реальная возможность управлять качеством .
Схема управления качеством (замкнутый контур управления) в общем виде приведена на рис. 2.1.