Бикбулатова Г.И. ,Юдин В.И. Система технического обслуживания и ремонта нефтепромыслового оборудования
Подождите немного. Документ загружается.
Министерство образования и науки Республики Татарстан
Альметьевский государственный нефтяной институт
Г.И. Бикбулатова, В.И. Юдин
Система технического обслуживания
и ремонта
нефтепромыслового оборудования
Учебное пособие
по дисциплине «Эксплуатация и ремонт машин
и оборудования нефтяных и газовых промыслов»
для студентов, обучающихся по специальности 130602.65
«Машины оборудование нефтяных и газовых промыслов»,
очной и заочной форм обучения
1
Альметьевск 2006
УДК 622.276.012.05.004
Бикбулатова Г.И., Юдин В.И.
Система технического обслуживания и ремонта нефтепромыслового
оборудования: Учебное пособие по дисциплине «Эксплуатация и ремонт
машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов» для студентов,
обучающихся по специальности 130602.65 «Машины оборудование
нефтяных и газовых промыслов», очной и заочной форм обучения. –
Альметьевск: Альметьевский государственный нефтяной институт, 2006. –
40 с.
Учебное пособие по дисциплине «Эксплуатация и ремонт машин и
оборудования нефтяных и газовых промыслов», обучающихся по
специальности 130602.65 «Машины и оборудование нефтяных и газовых
промыслов» очной и очно-заочной форм обучения.
Учебное пособие предназначено для методического обеспечения курса
«Эксплуатация и ремонт машин и оборудования нефтяных и газовых
промыслов».
В работе описаны системы технического обслуживания и ремонта
нефтепромыслового оборудования, применяемые в настоящее время на
предприятиях нефтегазовой отрасли. Рассмотрены различные комплексы
операций по поддержанию работоспособного состояния оборудования при
использовании, хранении и транспортировании.
Печатается по решению учебно-методического совета АГНИ.
Рецензент: ст.преподаватель кафедры ТХНГ Ульшина К.Ф.
2
© Альметьевский государственный
нефтяной институт, 2006
Организация технического обслуживания
и ремонта нефтепромыслового оборудования
Эксплуатация оборудования сопровождается непрерывными и
необратимыми изменениями в деталях и сопряжениях, вызываемыми
изнашиванием, деформациями, коррозией и другими факторами, накопление и
наложение которых друг на друга приводит к снижению рабочих характеристик
и отказу. Работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования
позволяют снизить вероятность возникновения неисправностей и поддержать
работоспособность изделий на должном уровне.
Техническое обслуживание (ТО) представляет собой комплекс операций
по поддержанию работоспособного состояние оборудование при
использовании его по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.
Основной целью ТО является снижение уровня разрушения и изнашивания
деталей и узлов изделий, предупреждение возникновения неисправностей и
поддержание параметров технического состояния оборудования в пределах
номинальных. Все мероприятия по ТО регламентированы в технической
документации и должны обеспечивать безотказную работу в пределах его
периодичности. ТО включают моечные, крепежно-регулировочные,
контрольно-измерительные, смазочно-заправочные операции, которые
проводятся принудительно в плановом порядке, по возможности во время
технологических простоев оборудования. Также предусматривается
возможность замены некоторых быстроизнашивающихся деталей.
Техническое обслуживание можно классифицировать по различным
признакам.
В зависимости от этапа эксплуатации различают:
ТО при использовании;
ТО при хранении;
ТО при транспортировании;
3
ТО при ожидании.
По периодичности выполнения:
ежедневное ТО, проводимое для конкретного вида оборудования по
определенному перечню работ;
периодическое ТО, проводимое через определенные в эксплуатационной
документации значения наработки или интервал времени;
сезонное ТО выполняется при подготовке оборудования к использованию
в осенне-зимних или весенне-летних условиях.
По регламентации выполнение проводится:
ТО регламентированное предусмотренное в нормативной документации с
периодичностью и объеме независимо от технического состояния
оборудования;
ТО с периодическим контролем – через установленные в
эксплуатационной документации значения наработки или интервалы
календарной времени;
ТО с непрерывным контролем - по результатам непрерывного контроля
технического состояния оборудования.
По организации выполнения производится:
ТО поточное – на специализированных рабочих местах с определенной
технической последовательностью;
ТО централизованное – персоналом и средствами одного подразделения
предприятия;
ТО децентрализованное – персоналом и средствами нескольких
подразделений предприятия;
ТО эксплуатационным персоналом;
ТО специализированным персоналом;
ТО эксплуатирующим предприятием;
ТО сервисным предприятием;
ТО предприятием - изготовителем.
Графики работ по проведению ТО разрабатываются в соответствии с
4
инструкциями и рекомендациями предприятий – изготовителей владельцем
оборудования, согласовываются с эксплуатирующими подразделениями и
утверждаются в установленном порядке.
Результаты ТО заносятся в специальный журнал и при обслуживании
оборудования подрядными или сервисными организациями, оформляются
актом приемки- сдачи.
Контроль осуществляется службой главного механика предприятия.
Ремонт – комплекс операций по восстановлению исправного или
работоспособного состояния оборудования и его ресурса.
В процессе ремонта устанавливаются причина и природа возникновения
дефекта, производится наладка или замена отказавшего элемента, контроль
технического состояния и испытание объекта в целом. Ремонт должен
обеспечивать восстановление геометрических размеров, физико-механических
свойств деталей и конструктивно- эксплуатационных характеристик изделия в
целом.
В зависимости от объема и степени восстановления ресурса различают
капитальный, средний и текущий ремонты.
Текущий ремонт (ТР) – это ремонт, осуществляемый в процессе
эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности
оборудования. Работы, выполняемые при ТР, невелики по объему и сложности
и включают в себя проверку технического состояния объекта, замену и
восстановление быстроизнашивающихся деталей оборудования, регулировку,
смазку, дефектоскопию отдельных узлов.
Капитальный ремонт (КР) - осуществляется с целью восстановления
исправности и полного (или близкого к полному) восстановления ресурса
оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая
базовые, и их регулировкой. Это наиболее объемный и сложный вид ремонта.
Перед капитальным ремонтом проводятся подготовительные работы:
диагностирование, сбор информации о параметрических данных
эксплуатации за ремонтный цикл, произведенных видах ТОР и замененных
5
узлов и деталей.
В объем капитального ремонта входят все виды работ, отнесенных к
техническому обслуживанию и текущему ремонту; замена и восстановление
всех изношенных деталей и узлов, включая базовые; определение состояния
фундамента, величины и характера его осадки. При этом производится полная
разборка изделия, мойка, дефектоскопия и замена узлов, деталей, с
последующей сборкой, регулировкой, испытанием отремонтированного
оборудования, окраской и маркировкой.
Капитальный ремонт производится специализированными и сервисными
предприятиями, а также ремонтными и эксплуатирующими подразделениями
предприятий-владельцев оборудования, имеющих соответствующие лицензии
на право проведения ремонтных работ.
Средний ремонт – предусмотрен для определенного вида оборудования и
производится с целью частичного восстановления его ресурса с заменой
сборочных единиц ограниченной номенклатуры. Проводится на месте
эксплуатации для громоздкого и тяжелого оборудования.
По степени использования унифицированных ремонтных деталей и
сохранению принадлежности ремонтируемых частей метод ремонта может
быть обезличенным, необезличенным или агрегатным.
При обезличенном методе не сохраняется принадлежность
отремонтированных деталей конкретному оборудованию. Такой метод
способствует внедрению типовых технологических операций ремонта, но
возможен при достаточной оснащенности сервисного предприятия и
серийности типового ремонтируемого оборудования.
Применение необезличенного метода предусматривает сохранение
принадлежности деталей ремонтируемому изделию, за исключением деталей
общего назначения (крепежных, подшипников и др.)
Агрегатный метод представляет собой разновидность обезличенного
ремонта, при котором неисправные узлы заменяются новыми или заранее
отремонтированными.
6
По регламентации выполнения можно выделить регламентированный
ремонт и ремонт по техническому состоянию.
Регламентированный ремонт, объем и периодичность которого,
устанавливается в соответствии с требованиями нормативно-технической
документации, проводится в плановом порядке, независимо от технического
состояния оборудования.
Ремонт по техническому состоянию, производится в соответствии с
фактическим состоянием объекта по результатам контроля технического
состояния оборудования, периодичность и объем которых установлен в
нормативно-технической документации.
Виды, объем и периодичность работ по техническому обслуживанию и
ремонту оборудования определяются конструктивными особенностями,
функциональным назначением, условиями его эксплуатации, требованиями к
показателям эффективности и другими факторами.
Весь комплекс мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту
(ТОР) можно подразделить на две группы:
– профилактические работы, направленные в основном на предупреждение
отказов и повреждений, имеющие плановый характер;
– работы по выявлению и устранению неисправностей, вызвавших отказ и
повреждение оборудования.
Выполняемые при этом операции обычно включают две составные части:
контрольную и исполнительную. В зависимости от выбора критерия
оптимальности (технического или экономического) меняется соотношение этих
операций и структура различных систем технического обслуживания и ремонта
(ТОР).
Под системой ТОР понимают совокупность мероприятий, средств и
документации по проведению технического обслуживания и ремонта
оборудования. Задачей системы ТОР является управление техническим
состоянием оборудования для обеспечения его работоспособности и заданного
уровня готовности, снижения удельных затрат на проведение ТОР.
7
В настоящее время в нефтедобывающей промышленности используются
следующие системы технического обслуживания и ремонта:
– по наработке, при которой объем и периодичность выполнения
операций определяются значением отработанного времени с начала
эксплуатации или после капитального ремонта, и в зависимости от нее
назначаются едиными для всех однотипных объектов;
– по техническому состоянию, при котором перечень и периодичность
операций определяются фактическим состоянием изделия, устанавливаемого
на основании результатов диагностирования.
Отличие систем технического обслуживания и ремонта (ТОР) заключается
в характере технологических процессов, использовании ресурсов
оборудования, общей трудоемкости ремонтных работ, необходимой
оснащенности производственно-технической базы.
При выборе ТОР необходимо руководствоваться как технической
целесообразностью, характеризующей надежность работы оборудования, так и
экономической целесообразностью, определяемой величиной
эксплуатационных затрат.
Правильно подобранная система должна обеспечивать эффективное
использование оборудования, выполняя основное требование к процессу
эксплуатации в целом, заключающееся в минимизации затрат при обеспечении
наибольшей вероятности работоспособности объекта в необходимый момент
времени.
Применение технико-экономического обоснования при выборе
оптимальной структуры системы, обеспечивает высокое техническое состояние
машин и минимальные эксплуатационных расходы.
Организация технического обслуживания и ремонта
нефтепромыслового оборудования по наработке
Наиболее широкое применение в нефтедобывающей промышленности
8
получила система ТО и Р по наработке - система планово-предупредительного
ремонта (ППР), с использованием среднестатистических показателей
надежности и экономичности.
Система ППР предусматривает проведение организационно-технических
мероприятий профилактического характера по техническому обслуживанию и
ремонту оборудования принудительно в плановом порядке для предотвращения
прогрессирующего износа деталей и снижения вероятности отказов.
Обязательное планирование видов, сроков, объемов мероприятий ТОР
позволяет осуществлять материальную, технологическую и организационную
подготовку ремонтных работ и возможность выполнения их по графику,
согласованному с планом производства.
Система ППР нефтепромыслового оборудования предусматривает:
техническое обслуживание (ТО);
текущий ремонт (ТР);
капитальный ремонт (КР)
Рис.1. Принципиальная схема системы ППР
Основу планово-предупредительной системы обслуживания и ремонта
составляет структура ремонтного цикла. Она представляет собой
периодичность и последовательность проведения всех видов работ по ТО и
9
Система ППР
Техническое
обслуживание
Ремонт
Ежедневное
Периодическое
Сезонное
Текущий
Капитальный
ремонту, различающихся по объему, и проводимых в определенные
промежутки времени за весь период ремонтного цикла. При этом выполнение
разных видов профилактических ТО и ремонтов устанавливают так, чтобы
каждый последующий включал работы предыдущих видов. Для нового
оборудования ремонтный цикл определяется периодом работы от ввода его
в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Структура ремонтного цикла – основной элемент системы ППР,
определяющий длительность организационно-технических простоев машин,
потребность в рабочей силе и материалах. При ее выборе руководствуются
различными критериями: предельно допустимыми значениями основных
параметров технического состояния изделий, показателей надежности или
удельных суммарных затрат.
Ремонтный цикл Т
ц
– это наименьший повторяющийся интервал времени
или наработка оборудования, в течении которого выполняются в соответствии
с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации
все установленные виды обслуживания и ремонта, т.е период между двумя
очередными капитальными ремонтами.
Межремонтный период Т
мрп
– время работы оборудования между
двумя очередными плановыми ремонтами.
Продолжительность межремонтного периода или ремонтного цикла
определяется количеством часов отработанных оборудованием (наработки).
В случаях, когда такой учет не ведется, периодичность ТО и Р устанавливается
в календарном времени эксплуатации машин с учетом плановых
коэффициентов его использования по машинному и календарному времени.
Коэффициент использования оборудования по машинному времени
К
маш
определяется отношением машинного времени Т
маш
к времени
нахождения в работе Т
раб
Траб
Тмаш
Кмаш
10