Бикбулатова Г.И. ,Юдин В.И. Система технического обслуживания и ремонта нефтепромыслового оборудования

Подождите немного. Документ загружается.

Система ТО и Р оборудования по фактическому техническому

состоянию включает:

1. Контроль технического состояния оборудования

– контроль технических параметров по нормативам (визуальный,

инструменталный )

- техническое диагностирование:

2.- Техническое обслуживание:

- ежедневное;

- периодическое (плановое регламентированное)

3. Ремонт по фактическому техническому состоянию:

- плановый (по фактическому техническому состоянию);

- внеплановый (аварийный).

Для проведения технического обслуживания и ремонта оборудования

по ФТС обязательно проведения контроля фактического технического

состояния с оценкой работоспособности оборудования и

прогнозирование условий его дальнейшей эксплуатации. Основными

задачами контроля технического состояния оборудования являются:

- объективная оценка ФТС оборудования, выявление дефектов и

изношенных частей;

- определение объема ремонтных работ и перечня необходимых для

ремонта узлов и деталей;

- определение правильности эксплуатации и качества ремонтных

работ.

При проведении контроля технического состояния оборудования

осуществляется:

- визуальный контроль, характеризующий общее техническое

состояние и комплектность оборудования;

- -инструментальный (измерительный) контроль;

- техническое диагностирование.

Визуальный контроль технического состояния проводится с целью

выявления поверхностных дефектов в сварных соединениях и основном

металле, которые могут возникнуть в процессе монтажа и эксплуатации.

Визуальный контроль технического состояния оборудования выполняется

перед проведением измерительного и неразрушающего методов контроля

невооруженным глазом или с применением оптических приборов. При

визуальном методе контроля технического состояния оборудования

проверяются и выявляются:

- механические повреждения (разрывы, изломы, раковины, вмятины);

- расслоения, закаты, трещины в основном металле;

- дефекты резьбы;

- дефекты деталей и сборочных единиц;

- трещины в сварных швах, прерывание швов;

- ослабление крепления болтовых соединений;

- комплектность оборудования;

- правильность функционирования деталей и сборочных единиц;

- исправность электрооборудования, КИП и А.

Инструментальный (измерительный) контроль технического

состояния оборудования проводят с целью определения соответствия

геометрических размеров деталей и сборочных единиц требованиям

нормативно-технической документации, определения допустимости,

выявленных при визуальном контроле, повреждений основного металла и

сварных соединений.

Для измерения формы и размеров оборудования, сборочных единиц, деталей,

сварных соединений, дефектов поверхностей должны применяться

исправные, прошедшие метрологическую проверку инструменты.

При инструментальном (измерительном) контроле деталей, сборочных

единиц, сварных соединений оборудования определяют размеры:

- повреждения резьб;

- механических повреждений основного металла;

- деформированных участков;

- изношенных поверхностей;

- дефектных участков сварных швов;

- коррозийных участков;

- отклонения от формы и расположения поверхностей деталей.

Техническое диагностирование включает оперативное, плановое и

неплановое диагностирование оборудования:

- оперативное диогностирование проводится по графикам текущих

обследований в соответствии с прграммой;

- плановое диагностирование проводится 1 раз в 3 месяца (не реже);

- неплановое диагностирование проводится на основании информации

(заявки) эксплуатирующей или сервисной организации.

Для оценки технического состояния наземного оборудования

применяется вибрационная диагностика, диагностика методом

ваттметграфирования, диагностика с использованием метода магнитной

памяти, диагностирование методом резонансных колебаний.

Вибрационная диагностика СК позволяет определять техническое

состояние подшипниковых узлов, крепление оборудования к раме и

фундаменту, состояние электро двигателя и его подшипников.

Диагностика методом ваттметграфирования позволяет определить

состояние балансировки СК, дефекты редуктора, клиноременной передачи,

глубинного штангового насоса.

Диагностика с использованием метода магнитной памяти и

резонансных колебаний позволяет определить напряженность в металле,

выявить трещины раковины несплошности в металлоконструкциях и

сварных соединениях.

По результатам технического диагностирования составляется акт

технического состояния.

ТО и Р оборудования проводится в соответствии с инструкциями,

разработанными для каждого типа оборудования, эксплуатируемого на

предприятии, где предусматривается порядок проведения и организации

ТО, диагностирования и ремонта оборудования.

Примерный комплекс работ, выполняемых при техническом

обслуживании и ремонте нефтепромыслового оборудования по ФТС привода

штангового насоса.

При ежедневном техническом обслуживании производится внешний

осмотр и контроль:

- состояния защитных ограждений, площадок, лестниц;

- крепления узлов, деталей;

- нагрева подшипниковых узлов, редуктора;

- уровня масла в картере редуктора и его качества;

- состояния штанговращателей;

- состояния клиноременной передачи, тормоза (при необходимости

производят подтяжку и регулировку);

- наличие необходимых надписей и табличек.

Проведенные при контрольном осмотре работы и выявленные

замечания фиксируются в журнале учета технического состояния

оборудования (вахтовом журнале).

При регламентированном периодическом техническом обслуживании

производятся следующие работы:

- проверка центровки и горизонтальности оборудования;

- проверка и протяжка всех резьбовых соединений;

- проверка состояния всех узлов оборудования;

- проверка уровня масла, смазка узлов в соответствии с картой смазки;

- проверка состояния электрооборудования, КИП и А;

- проверка и регулировка клиноременной передачи, замена ремней;

- проверка состояния тормозных устройств, замена быстроизнашивающихся

деталей;

- проверка герметичности уплотнений, замена уплотнительных элементов;

- проверка заземления.

Выполненные при ТО работы и выявленные неисправности фиксируются

исполнителем в журнале учета планового ТО, контроля технического

состояния и ремонта оборудования, в котором указывается:

- дата проведения обслуживания;

- вид технического обслуживания и произведенные работы;

- выявленные дефекты и неисправности;

- наработка между техническими обслуживаниями;

- количество замененных деталей и сборочных единиц;

- расход и стоимость деталей и материалов;

- время простоя оборудования.

Ремонт оборудования по техническому состоянию производится по

результатам диагностирования оборудования сервисным предприятием и

может быть плановым и неплановым.

Плановый ремонт проводится по годовым и месячным планам-

графикам ремонта оборудования (замены, модернизации), разработанных на

основании прогнозных данных технического диагностирования с учетом и

корректировкой объемов работ, которые определяются при контроле

технического состояния. Планы-графики ремонта оборудования составляются

на месяц с учетом дополнительно возникших работ.

Обслуживание и ремонт по фактическому техническому состоянию имеет

ряд преимуществ по сравнению с обслуживанием в системе ППР:

 снижение расходов по техническому обслуживанию за счет исключения

ремонта работоспособного оборудования;

 прогнозирование и планирование объемов технического обслуживания и

ремонтов оборудования;

 наличие постоянной информации о состоянии оборудования;

 возможность сокращения до минимума внеплановых остановок

оборудования;

 обеспечение эффективности и качества ремонта за счет послеремонтного

контроля;

 эффективное планирование распределения запасных частей, инструмента;

 улучшение условий охраны труда, экологии.

Переход на систему обслуживания контроля технического состояния и

ремонта оборудования по техническому состоянию позволит получить

экономический эффект за счет:

 исключения необоснованного ремонта;

 устранение неисправностей в начале их возникновения;

 обоснованного и рационального планирования сроков ремонта на

основании заранее известных объемов работ (по результатам

диагностики);

 снижение объемов запасных частей и рем. фонда оборудования,

оптимизации сроков их заказов и поставки;

 снижения потерь добываемого продукта (нефти) в результате сокращения

простоев оборудования.

Краткие сведения о приборах и системах

технической диагностик элементов станков- качалок

1. Тест – СК, НПП «РОС», г. Пермь.

Двухканальный прибор с программным обеспечением предназначен для

диагностики и балансировки станков-качалок методами вибродиагностики и

ваттметграфирования, определения дефектов электродвигателя, редуктора,

ременной передачи, глубинного насоса.

2. Камертон – К, НПП «РОС» г. Пермь.

Восьмиканальный анализатор сигналов на базе переносного

компьютера для оперативной оценки технического состояния и

диагностики дефектов металлоконструкций по спектральному и модальному

составу пространственных резонансных колебаний контролируемых

элементов при ударных воздействиях, регистрируемых при помощи

вибродатчиков. При наличии специальных программ прибор позволяет

диагностировать запорную арматуру, сварные и фланцевые соединения

трубопроводов.

3. Диагностическая система «ДИЭС» ЗАО «Промсервис» , г.

Дмитровград. Виброанализатор с программный обеспечением для

определения дисбаланса СК, дефектов редуктора, электродвигателя и их

крепления. Система диагностики универсальная, может использоваться для

экспертизы любого вращающегося оборудования.

4. ННК – 1М – 4, ООО «Энергодиагностика», г. Москва.

Четырехканальный прибор с программным обеспечением для

измерения, регистрации и обработки данных диагностики напряженно

деформированного состояния оборудования и конструкций с

использованием метода магнитной памяти металла.

Система диагностики универсальная, может быть использована для

экспертизы элементов маталла конструкций любого оборудования.

5. Баланс – СК, НПП «РОС» , г. Пермь.

Прибор с токовыми клещами для проведения оперативной

балансировки станков-качалок с использованием ваттметграмм.

Визуальный анализ ваттметграммы позволяет подготовленному

пользователю проводить диагностику состояния штангового насоса и поиск

дефектов по форме сигналов непосредственно на месте.

Перечень работ, назначаемых по техническому состоянию СК

 Перемонтаж СК с заменой фундамента.

 Перемонтаж СК с поузловой разборкой для транспортировки.

 Демонтаж СК с поузловой разборкой для транспортировки.

 Демонтаж железобетонных конструкций фундамента СК.

 Транспортировка СК и элементов фундамента после ликвидации скважины.

 Замена редуктора СК на скважине.

 Замена редуктора СК на скважине с оснащением в мастерской.

 Замена балансира СК.

 Замена головки балансира.

 Замена электродвигателя.

 Замена станции управления СК.

 Капитальный ремонт и замена станции управления СК.

 Замена ограждения КШМ СК.

 Замена анкерной шпильки СК.

 Замена шатуна (в сборе) СК.

 Замена кривошипа СК.

 Замена кабеля с металлорукавом от электродвигателя до станции

управления.

 Ремонт площади обслуживания СК.

 Ремонт лестницы площадки обслуживания СК.

 Установка кожуха клиноременной передачи.

 Изменение длины хода глубинного насоса.

 Проведение электроизмерений.

 Замена траверсы СК.

 Установка мотор – редуктора.

 Покраска СК по стандарту.

Применение метода ваттметграфии для диагностики

дефектов оборудования

Для регистрации ваттметграмм применяется прибор «Тест-СК». Этот

прибор предназначен для проведения комплексной диагностики станков-

качалок.

Схема подключения прибора «Тест-СК» для практического снятия

ваттметграмм показана на рисунке

Для проведения измерительных работ необходимо токоведущую жилу

кабеля, подключенного к электродвигателю, установить токовые клещи. К

этой же жиле подключается изолированный зажим типа «крокодил», идущий

к каналу измерения напряжения. Второй провод этого измерительного

канала подключается к клемме заземления управления. Канал тока и

напряжения коммутируются в специальной коробке, подключаемой к

прибору соединительным кабелем. К специальному входу прибора

подключается выносная кнопка «К».

В процессе регистрации ваттметрграммы, которая длится от 30 до 40 секунд,

прибором рассчитывается активная мощность, потребляемая

электродвигателем, и записывается в память. В моменты нахождения балансира

в верхнем положении кратковременно нажимается кнопка «К», чтобы

зафиксировать этот момент на ваттметрграмме.

Процедура снятия ваттметрграммы достаточно проста, не требует

специальной подготовки персонала. Весь процесс регистрации занимает не

более 10-15 минут. Основная функция прибора – регистрация и анализ

ваттметрграммы работы станков-качалок. Прибор «Тест-СК» позволяет

диагностировать техническое состояние штангового насоса, редуктора и

приводного электродвигателя.

Анализ формы ваттметрграмм, при помощи прибора «Тест-СК» и

прилагаемого к нему программного обеспечения позволяет:

1. Диагностировать дефекты штанговых насосов. Достаточно уверенно

диагностируется до 80% дефектов, определяемых по динамограммам.

Преимуществом данного метода является сравнительно невысокая

трудоемкость и оперативность проведения работ.

2. Проводить анализ и контроль технического состояния редуктора. В

процессе такого анализа оценивается состояние зубчатых пар и

подшипников по валам, оценивается износ и остаточный ресурс

редуктора.

3. Проводить динамическое уравновешивание СК. ( реально, до 60% всех

СК разбалансировано, это объясняется низкой эффективностью

уравновешивания при помощи токовых клещей).

4. Определять эффективный КПД всего станка-качалки, включая

электродвигатель, редуктор, штанговый насос и гидравлическое

сопротивление колонны труб и, частично самой скважины.

Технические параметры прибора «Тест-СК»

Диапазон регистрируемой мощности, без

дополнительных трансформаторов, кВт

0,05

200

Длительность регистрации ваттметрграммы до 40 с

Объем памяти для хранения ваттметрграмм 400 ед.

Частотный диапазон виброканала, Гц. 5 - 5000

Разрешение графического ЖКИ 64 -* 128

Диапазон рабочих температур, град. -20 - +60

Время работы от внутреннего источника 6 час.

Вес прибора без датчиков 1,0

В состав встроенных функций прибора «Тест-СК» входит регистрация

и анализ спектров вибросигналов, регистрируемых на электродвигателе и

редукторе станка-качалки при помощи вибродатчика. Одноканальный

анализатор вибросигналов, необходимый для этого, расположен в корпусе