Бикбулатова Г.И. ,Юдин В.И. Система технического обслуживания и ремонта нефтепромыслового оборудования

Подождите немного. Документ загружается.

Для нефтепромыслового оборудования под машинным временем

понимается время непосредственной работы на промысле.

Время нахождения оборудования в работе Т

раб

складывается из

машинного времени Т

маш

и времени на плановое обслуживание и ремонт Т

рем

реммашраб

ТТТ 

Коэффициент использования оборудования по календарному времени

применяется при переводе машинного времени Т

в календарное Т

, т.к.

длительность ремонтных циклов планируется в машино-часах, а план-графики,

для удобства использования, составляются в календарном времени:

К 

С учетом фактического использования оборудования по машинному

времени длительность ремонтного цикла в календарном времени Т

(в мес)

определяется по формуле

мк

КК





720

– длительность ремонтного цикла, маш-ч;

720(480,240) – переводное число календарного времени (мес) в часы при

работе соответственно в три (две, одну) смены.

Предприятия, в зависимости от условий эксплуатации оборудования,

уровня и качества работ по техническому обслуживанию и ремонту, могут на

основе действующего стандарта уточнять длительность и структуру ремонтных

циклов.

Система ППР предусматривает следующие основные положения:

 ремонт оборудования выполняется через планируемые промежутки

времени, называемыми межремонтными периодами;

 каждый плановый ремонт должен обеспечить нормальную работу

оборудования до следующего планового ремонта;

 каждый плановый капитальный ремонт должен обеспечить технические

характеристики оборудования близкие к характеристикам нового

оборудования;

 между плановыми ремонтами производится техническое обслуживание

оборудования;

 техническое обслуживание, строго регламентируется по объему и времени,

выполняется по перечню обязательных операций;

 ремонт планируется по времени и объему и выполняется в установленные

планом сроки

 -чередование, периодичность и объем технического обслуживания и

ремонтов определяются назначением, конструкцией и условиями

эксплуатации оборудования.

Применение системы ППР позволяет поддержать необходимый уровень

надежности оборудования и снизить до минимума организационно-

технические простои. Однако из-за неполного использования ресурса машин и

принудительного вывода их в ремонт по план-графикам межремонтного цикла

снижается эффективность использования оборудования и возрастают

эксплуатационные расходы. Кроме того, существенным недостатком данной

системы является слабая ориентация на техническое обслуживание

оборудования, в том числе, на ее важную часть – диагностику.

Рассмотрим комплекс работ, предусмотренных в системе ППР при

техническом обслуживании и ремонте нефтепромыслового оборудования на

примере станка – качалки.

При капитальном ремонте станка-качалки:

1. Ремонт тела балансира, траверс, шатунов, головки балансира (сварочные

работы) в условиях ремонтного участка, с заменой всех подшипниковых

узлов (опора балансира, узел подвесного подшипника, узел верхних и

нижних головок шатунного узла, головки балансира) на

отремонтированные или новые;

2. Ремонт узла опорного подшипника, при необходимости замена;

3. Замена балансира;

4. Замена пальца головки балансира в условиях ремонтного участка;

5. Ремонт узла опорного подшипника балансира, при необходимости замена

6. Замена траверсы;

7. Замена шатунов;

8. Замена пальца кривошипа;

9. Замена кривошипа;

10. Замена редуктора;

11. Обслуживание редуктора. (Проверить наличие масла его уровень и

качество, заменить прокладку между люком и корпусом редуктора.)

12. Замена сальниковых набивок в крышках подшипников.

13. Очистка от старой смазки, краски, продуктов коррозии резьбовой

поверхности болтов крепления («прогнать» резьбу , законсервировавать

смазкой.)

14. Проверка состояния (при необходимости ремонт)

- ограждений движущихся частей;

- контура заземления, станции управления, электродвигателя, площадки

обслуживания СК.

15. Проверка уравновешивания СК, при необходимости уравновесить

перемещением противовесов.

16. Проверка центровки СК, при необходимости отцентрировать

регулировочными болтами.

17. Замена клиновидных ремней. (Натянуть ремни, освободить тормоз СК,

проверить работу клиноременной передачи.)

18. Замена колодок тормоза.

19. Испытание и регулировка СК.

При техническом обслуживании станков-качалок:

1. Визуальный осмотр СК, определение смещения деталей, наличия трещин,

отколов, определение на слух наличия вибрации и др.;

2. Техническое диагностирование (дефектоскопия) ответственных узлов, де

талей, сварных соединений;

3. Проверка горизонтальности станка-качалки, в том числе редуктора и

центровки станка- качалки, при необходимости устранение отклонений;

4. Уравновешивание станка-качалки, при необходимости;

5. Проверка надежности крепления деталей, протяжка болтовых соединений

узлов и деталей;

6. Проверка наличия смазки и, при необходимости, смазка подшипниковых

узлов;

7. Проверка уровня масла в редукторе и, при необходимости, доливка масла;

8. Проверка состояния уплотнительных элементов валов редуктора, манжет

уплотнительных колец и, при необходимости, замена;

9. Проверка состояния прокладок крышек валов и смотрового люка редуктора,

при необходимости замена;

10. Осмотр состояния тормозной системы и, при необходимости, регулировка,

замена быстро изнашивающихся деталей;

11. Проверка состояния тормозного шкива, при необходимости, замена;

12. Проверка состояния пальцев, осей, разрезных втулок, шатуна;

13. Осмотр шкивов электродвигателя и редуктора;

14. Проверка совпадения плоскостей торцов ведущего и ведомого шкивов

клиноременной передачи и, при необходимости, регулировка;

15. Проверка состояния клиноременной передачи, при необходимости замена

изношенных ремней и регулировка их натяжения;

16. Обслуживание электродвигателя;

17. Проверка электрической схемы станции управления, зачистка контактов

пускателя, обслуживание автоматического выключателя и других

коммутационных приборов;

18. Проверка целостности заземления СК;

19. Восстановление надписи на СК;

20. Проверка технического состояния и обслуживание головки балансира.

При текущем ремонте станков-качалок:

1. Весь состав работ, проводимый при техническом обслуживании станков-

качалок;

2. Частичная разборка станка-качалки;

3. Проверка состояния и, при необходимости (наличие износа, трещин,

погнутости, отколов) производится замена подшипников, втулок, пальцев,

осей и других элементов;

4. Проверка отклонения продольной оси кривошипа от плоскости,

проходящей через ось ведомого вала и продольную ось второго кривошипа

для СК;

5. Проверка фиксатора головки, замена крепежных стопорных деталей при

наличии износа, вмятин и т. д;

6. Замена смазки подшипниковых узлов станка-качалки;

7. Проверка технического состояния редуктора;

8. Проверка состояния и замена крепежных и стопорных деталей при

наличии износа, вмятин и погнутости;

9. Замена масла в редукторе;

10.Осмотр технического состояния шкивов клиноременной передачи и, при

необходимости, замена и регулировка;

11.Сборка, регулировка станка-качалки;

12.Замер уровня сопротивления изоляции кабеля от станции управления до

электродвигателя и, при необходимости, замена кабеля, замер

сопротивления изоляции обмоток электродвигателя.

Структура и длительность циклов капитального и текущего ремонта

некоторых типов нефтепромыслового оборудования

№

Оборудование Рабочая

среда

Структура

ремонтных

циклов

Длительность циклов

(маш-час)

Капитального

ремонта

Текущего

ремонта

1. Станки- качалки

Сырая

нефть

К 14 ТК 54 000 3600

2. Насосы

центробежные:

- типа ЦН

- типа ЦНС

- типа К

К 5 ТК

К 7 ТК

19M440

17M280

3240

2880

2160

3. Насосы поршневые:

-типа 9 МГр

- типа НГР 250/50 К 7ТК

К 7ТК

17M280

2160

4. Резервуары

стальные

Ремонт по тех

состоянию 25 920

5. Насосы

центробежные:

- типа ЦН

- типа ЦНС

- типа К Сырая

серниста

нефть

К 5 ТК

К 3ТК

12960

8640

2160

6. Насосы поршневые:

- типа 9 МГр

- типа НГР 250/50 К 8ТК

К 5ТК

12M960

8M640

1440

7. Резервуары

стальные

Ремонт по тех

состоянию

8640

8. Насосы

центробежные:

- типа ЦН

- типа ЦНС

- типа К

Пресная

вода

К 7ТК

К 6ТК

23M040

20M160

2880

9. Насосы поршневые

- типа 9 МГр-61

К 3ТК 8640 2160

Примечание: К - капитальный ремонт;

Т – текущий ремонт.

Организация технического обслуживания и ремонта нефтепромыслового

оборудования по фактическому техническому состоянию

Одним из путей повышения эффективности использования оборудования

является применение системы технического обслуживания и ремонта

нефтепромыслового оборудования по фактическому техническому состоянию,

позволяющей снизить удельные эксплуатационные затраты при полном

использовании ресурса деталей.

Сущность технического обслуживания и ремонта оборудования по

фактическому техническому состоянию заключается в том, что ремонтные

работы производятся только при снижении прогнозируемых параметров до

предельно допустимого значения, т.е. используется принцип предупреждения

отказов с обеспечением максимально возможной наработки изделий при

минимальных эксплуатационных затратах. При этом проводятся работы по

техническому обслуживанию с регламентированной периодичностью в

соответствии с фактическим состоянием оборудования.

Организация технического обслуживания и ремонта по фактическому

состоянию предполагает периодический или непрерывный мониторинг

оборудования для обеспечения заданного уровня надежности и

работоспособности в соответствии с установленными правилами по

определению режимов и регламента диагностирования оборудования, и

принятию решений по изменению его фактического состояния в зависимости

от полученной информации. При этом рассматривается не только мгновенное

состояние объекта, но и тренд измеряемых величин, позволяющего определять

время очередного обслуживания или ремонта.

Применение системы ТО и Р, ориентированной на состояние объекта

должно обеспечивать:

- остановку оборудования или системы только при необходимости, исходя

из предотвращения аварийной ситуации или экономической целесообразности;

- замену деталей и узлов при достижении предельного износа или

отклонения рабочих параметров оборудования за допустимые пределы;

- техническое обслуживание объекта ( по возможности: регулировку,

балансировку, центровку элементов, замену быстроизнашивающихся деталей и

т.д);

- определение слабого узла машины, лимитирующего время между

обслуживанием или ремонтом, и выдачи рекомендаций по повышению его

надежности;

- объективный контроль качества выполнения ремонта, монтажа,

регулировок.

Реализация структурной схемы ТО и Р по фактическому состоянию с

контролем параметров требует:

- выбора минимально достаточного числа контролируемых параметров для

получения обоснованной информации о состоянии объекта диагностирования

на текущий момент времени;

- обоснование области допустимых изменений контролируемых

параметров;

- разработку алгоритмов и программ диагностирования технического

состояния объекта;

- создание условий и технических средств диагностирования для

оперативного распознавания и выявления неисправностей на основе

автоматизированной системы контроля.

Основой такого вида ТО и Р является техническое диагностирование (ТД)

и прогнозирование состояния объекта. Периодичность диагностического

контроля может быть жесткой или гибкой. При жесткой системе

последовательность проверок регламентируется и остается неизменной в

процессе всего времени эксплуатации. При гибкой – межконтрольная

наработка определяется в ходе диагностического процесса и принимается на

основе анализа результатов предыдущего контроля и прогнозных оценок. Для

обеспечения достаточной надежности оборудования величина

межконтрольной наработки не должна превышать наработки на отказ наиболее

слабого узла объекта. Прогнозирование выполняют при непрерывном контроле

для определения времени, в течение ко

торого сохранится работоспособное состояние, а при периодическом контроле

для определения момента времени следующего контроля. Результаты

диагностирования и контроля являются основой для принятия решений о

необходимости ТО и ремонта, времени проведения и объеме, а также

планирования очередного диагностического контроля.

Реализация ТО и Р по фактическому состоянию связана с затратами на

диагностирование и прогнозирование, поэтому одним из условий применения

метода является также преобладание у данного вида оборудования

постепенных и предупреждаемых отказов над внезапными и не

предупреждаемыми отказами.

Рис. 2 Схема проведения технического обслуживания по

фактическому техническому состоянию

Необходимые условия применения ТО и Р по фактическому техническому

состоянию:

экономическая целесообразность;

- наличие приборной базы;

- методика определения ТС и его прогнозирования;

- обученный персонал;

- контролепригодность оборудования.

Важным элементом системы ТО и Р по фактическому техническому

состоянию (ФТС) является служба технической диагностики. В ее задачи

входит выполнение плановых обследований оборудования, заявок на

внеплановое диагностирование, участие в приемке оборудования из ремонта, а

также выдача рекомендаций по предотвращению отказов. Необходимо

обеспечить достаточный статус службы, весомость ее рекомендаций для

руководства цехов. Сотрудники службы должны быть обучены применению

средств диагностики и результатов. Ключевым вопросом эффективности

применения ТО и Р по состоянию является задача разработки методов и средств

диагностирования, обладающих большой информативностью. С учетом

большой номенклатуры оборудования нефтегазовой отрасли, такую базу

технической диагностики экономически целесообразно применять в первую

очередь для основного оборудования.

В настоящее время большинство нефтедобывающих компаний переводят

наиболее энергоемкий парк оборудования (приводы штанговых насосов,

насосные агрегаты системы ППД, магистральные насосы и насосы системы

подготовки нефти типа НК и др.) на обслуживание и ремонт по фактическому

техническому (ФТС) состоянию. Организационная структура и форма

оперативного управления ТО и Р оборудования по ФТС определяется

руководством предприятия. Исходными данными для установления

периодичности ТО, диагностического контроля и регламентных остановок

являются показатели надежности каждого типа оборудования, информация о

режимах и условиях эксплуатации, отказа, наработки и т.д.