Волынский В.Н. Технология клееных материалов. Учебное пособие

Подождите немного. Документ загружается.

203

10.7. Характеристики станков для обработки кускового шпона

Параметр Для вырубки шипов Для сращивания

Производительность, м

/ час 2,5 2,5

Скорость подачи, м / мин 10- 40 10- 20

Давление воздуха, МПа 0,6 -

Давление склеивания, МПа - 0,2 - 0,5

Число резов ножниц в минуту - 10 - 60

Установленная мощность, кВт 1,1 0,6

Габаритные размеры, м 0,96 х 1,35 х 1,15 2,3 х 1,0 х 1,2

Масса, кг 750 1600

Исследования и опыт предприятий показали, что обрезки шпона и фанеры мо-

гут быть эффективно использованы для изготовления заполнителя комбиниро-

ванных материалов - реечных, ячеисто-решетчатых и ячеисто-сотовых строи-

тельных и мебельных щитов, а также ребровой фанеры.

Обрезки фанеры раскраивают на полосы необходимой длины и ширины на

круглопильном станке и сортируют. Заполнитель для одного щита должен быть

одной толщины и одной породы древесины, допускаются стыки по длине, но с

расстоянием между стыками в соседних заготовках не менее 150 мм. Комплект

заполнителя собирается на рабочем столе в реечную или решетчатую конструк-

цию и подается на сборку пакета, включающего в себя рамку, заполнитель и об-

лицовки. Рейки заполнителя располагаются поперек направления волокон на-

ружных слоев.

10.3.2. Переработка отходов в дробленку и технологическую щепу

Дробленка представляет собой материал, полученный в дробилках и предна-

значенный на топливо. К этому материалу не предъявляется каких - либо требо-

ваний по размеру и качеству частиц. В дробилки направляются обычно шпон-

рванина от неокоренных чураков, обрезки шпона и фанеры и другие отходы, пе-

реработка которых на другую продукцию нерентабельна. В настоящее время

около половины всех кусковых отходов в отрасли направляется на топливо, хо-

тя такое положение нельзя считать нормальным.

Схема переработки включает в себя транспортные средства подачи отходов,

дробилки и бункера-накопители. Для измельчения обрезков шпона и фанеры

применяют дробилки марок ДШ-3, ДР-5, МРБ-1, "Варкаускас" и др. В последнее

время получили распространение измельчающие фрезы в комплекте с пилами,

например на форматно - обрезном станке.

Повышение эффективности производства требует увеличенного производства

технологической щепы, которая отличается от дробленки более высокими тре-

бованиями к размерам частиц и наличию посторонних включений. Чтобы обес-

печить измельчение в щепу шпона - рванины, обрезков шпона и фанеры, в тех-

нологический процесс необходимо включить операции обнаружения и удаления

металлических включений, сортировки щепы с удалением крупной фракции,

мелочи и пыли. Желательно предусмотреть и доизмельчение крупной фракции,

особенно при больших масштабах производства.

204

Оптимальной следует считать такую технологическую схему, при которой

имеются два потока отходов - отдельно для влажных (шпон - рванина и обрезки

сырого шпона) и сухих (обрезки сухого шпона и фанеры). Полученная щепа по-

сле сортировки и доизмельчения крупной фракции направляется в общий бун-

кер, где она усредняется по своим свойствам (фракционному составу и влажно-

сти), соответствующим стандарту на щепу марки ПС (рис.10.7).

В данной схеме головным оборудованием являются барабанные рубительные

машины марок ДШ-1М, ДШ-2, ДРС-1М, ДШ-3А, ДУ-2А, МРБ-10, ДШ-4. Их ос-

новное отличие от барабанных дробилок заключается в том, что гравитационный

способ подачи изменен на принудительный. При синхронизации скоростей по-

дачи и резания достигается получение более точных размеров щепы. Наиболее

совершенной по конструкции является машина ДШ-4 (табл.10.8).

Рис.10.7. Схема переработки кусковых отходов в щепу : 1, 2, 3- конвейеры для отхо-

дов, 4 - металлоискатели. 5 - рубительные машины, 6 - сортирова для щепы, 7 - кон-

вейер для кондиционной щепы, 8 - бункер для кондиционной щепы, 9 - конвейер для

дробленки и отсева щепы, 10 -пневмоустановка, 14 - конвейер для крупной фракции,

15 - дезинтегратор.

В качестве металлоискателя используют устройство марки ЭМИ-64П, работа

которого основана на изменении амплитуды генерируемых колебаний при по-

падании металла в поле датчика. Датчик состоит из двух катушек в плоском не-

металлическом корпусе. Минимальная масса регистрируемых датчиком предме-

тов из черных и цветных металлов, проходящих в зоне его действия на расстоя-

нии 300 мм от рабочей поверхности, составляет 0,2 кг. Металлоискатель входит

в комплект поставки станка ДШ-4 (табл.10.8).

Наилучшими марками сортировок для щепы, получаемой из шпона являются

барабанные одно - и двухситовые СБЩ-1, СБЩ-2, СБЩ-3, в которых для круп-

ной фракции размеры ячеек составляют 35 х 35 мм, а для мелкой - 6 х 6 мм.

Сортировки не имеют качающихся масс и не требуют мощного фундамента, в

них достигается самоочищение сит.

205

10.8. Характеристика барабанной рубительной машины ДШ-4:

Производительность, пл.м

/ ч до 30

Диаметр ножевого барабана, мм 1200

Число ножей / контрножей 18 / 2

Частота вращения барабана, мин

-1

500

Ширина загрузочного отверстия, мм 1070

Высота загрузочного отверстия, мм 365

Скорость подачи, м/мин 90

Установленная мощность, кВт 125

Размеры (L x B x H), м 4,45 х 3,1 х 1,65

Масса, кг 14 900

Доизмельчение крупной фракции проводят в дезинтеграторах марки ДЗН-02

или фирмы “Raute” (IH-1, IH-II). Последние могут измельчать также другие кус-

ковые отходы (оторцовки, обрезки фанеры, шпона).

10.3.3.Переработка кусковых отходов в технологическую и упако-

вочную стружку и частицы для пресс-масс

Известны технические решения по переработке шпона - рванины в техноло-

гическую стружку непосредственно у лущильного станка с помощью специаль-

ных измельчителей, пристраиваемых к станку. Специальная ножевая головка

вместо обычной оцилиндровки срезает с чурака стружку, которая сбрасывается в

воронку и затем, с помощью конвейера, проходящего вдоль фронта лущильных

станков, попадает в бункер - накопитель. Аналогично поступают и при обрезке

фанеры с помощью пильно - фрезерных головок. Однако качество стружки при

этом часто не соответствует требованиям плитного производства.

Более эффективным может оказаться переработка шпона - рванины и обрез-

ков сырого шпона в упаковочную стружку. При этом следует из общей массы

отходов отбирать материал, не содержащий коры, формировать из него пачки и

обрезать их по формату, соответствующему размерам магазина древошерстного

станка. Строгают пакеты на серийно выпускаемом станке СД-4А или подобном.

По договоренности с потребителем можно поставлять стружку большей влажно-

сти, чем по стандарту. В этом случае стружка не сушится, а только выдержива-

ется определенное время в производственном помещении. Размеры упаковочной

стружки: по длине 300-450 мм, по ширине 1,5-5,0 мм, по толщине 0,2-0,5 мм.

Отходы в виде обрезков сухого шпона являются ценным сырьем для получе-

ния древесных частиц, применяемых в производстве пресс-масс МДПК (пресс-

крошка). Технологический процесс включает в себя подготовку отходов к пере-

работке, их измельчение и сортировку, создание промежуточного запаса и дози-

рованную выдачу частиц в производство. Размеры древесных частиц согласно

ГОСТ 11368 - 79 указаны в табл.10.9.

Для измельчения применяют молотковые дробилки, наиболее распространена

дробилка КДУ-М. Как и при других способах измельчения, точные размеры час-

тиц в дробилке не достигаются, поэтому обязательна последующая сортировка в

эксцентриковых грохотах. Хранение запасов - в серийных бункерах типа ДБО.

206

10.9. Размеры древесных частиц для пресс-крошки

Марка продукции Длина мм Ширина, мм Толщина, мм

МДПК-Б 80 5 1,8

МДПК-Б

50 8 1,8

МДПК-Б

и МДПК-Б

80 10 0,6

МДПК-Б

50 5 1,8

10.3.4. Переработка кусковых отходов в товары хозяйственного и

культурно - бытового назначения

Из кусковых отходов фанерного производства предприятиями отрасли изго-

товляется свыше 60 наименований различной продукции:

- разделочные доски для пищевых продуктов;

- заготовки для настенных (навесных) вешалок;

- комплекты заготовок для посылочных ящиков;

- планки для детских санок;

- подрозетники;

- пучинные карточки для железных дорог;

- ярлыки для маркировки грузов;

- вкладыши и планки для намотки рулонных материалов и пр.

Во всех случаях основная операция заключается в отборе отходов, которые

удовлетворяют размерам и качественным показателям на продукцию, особенно в

части допуска сучков, грибных окрасок, ложного ядра и т.п. Основным видом

оборудования здесь является круглопильный станок для смешанной распиловки

типа Ц-6. Могут потребоваться сверлильный станок типа СВП, шлифовальный

ШЛПС, фрезерный ФЛ. Широко применяются собственные разработки пред-

приятий и ручной электрифицированный инструмент.

Из обрезков шпона наиболее массовой продукцией являются палочки для мо-

роженого, медицинские шпатели и различные заготовки из шпона. Технологиче-

ский процесс при этом предусматривает отбор кусков, вырубание полос шпона

заданной ширины, рубку палочек из полос, сушку и шлифование палочек, их

сортировку и упаковку. Соответствующая схема показана на рис.10.8.

Рис.10.8. Схема изготовления палочек для мороженого и шпателей: 1 - гильотинные

ножницы, 2 - подстопное место, 3 - делительный станок или штамп, 4, 6 - лоток или

контейнер, 5 - сушильно - шлифовальный аппарат, 7 - сортировочный стол, 8 - упа-

ковочная машина.

207

Сушильно-шлифовальный аппарат представляет собой вращающийся бара-

бан, обтянутый шлифовальной лентой и сеткой и снабженный системой цирку-

ляции подогретого воздуха. При использовании сухого шпона процесс идет без

сушки. Сортировка и упаковка проводится вручную или с использованием спе-

циальной машины модели 19 итальянской фирмы “Лаффи”. Объем производства

палочек для мороженого в системе бывшего Главфанспичпрома в 1987 году со-

ставил около 2 млрд. штук.

В целом же нужно отметить, что объем использования кусковых отходов зна-

чительно меньше, чем крупномерных. Примерно 60% из них расходуется на то-

пливо, поэтому здесь имеются еще огромные резервы для получения предпри-

ятиями дополнительной прибыли.

10.4. Переработка мягких отходов

10.4.1. Переработка отходов для производства древесных плит

Наибольший интерес для производства плит представляют опилки, образую-

щиеся при разделке фанерного сырья и форматной обрезке фанеры. Исследова-

ния показали, что опилки можно применять во внутреннем слое древесностру-

жечных плит в объеме до 50% без потери прочности и снижения других показа-

телей ДСтП. Для этого необходимо наладить сбор опилок, обеспечить удаление

металлических включений с помощью железоотделителей, сортировку в СЩ-1М

или рассевах типа ДРС-1М с целью удаления крупных частиц (сколов) и пыли.

В производстве пятислойных плит можно использовать такое соотношение

объемов: 1/3 - cредний слой из опилок или станочной стружки, 1/3 - промежу-

точный слой из специальной стружки и 1/3 - наружные слои из тонкой стружки,

микростружки и древесной пыли.

В зарубежной практике широкое распространение получила технология пе-

реработки опилок, станочной стружки и отсева щепы в волокно для наружных

слоев плит путем размола на рафинерах, дефибрерах. Однако распространение

этого опыта сдерживается большой энергоемкостью процесса размола. Лучшие

результаты достигаются при переработке этих отходов на дробилках и мельни-

цах, вырабатывающих специальную тонкую стружку или микростружку. При

переработке опилок на молотковой дробилке или шаровой мельнице частицы

уменьшаются по толщине и ширине в 2-3 раза по сравнению с опилками, но

имеют исходную длину.

Представляют товарную ценность и такие отходы, как мельчайшие частицы и

древесная пыль. Если такие частицы не содержат коры в виде включений разме-

ром более 1 мм, то для наружных слоев они не менее эффективны, чем специ-

ально изготовленная микростружка или волокно. Технология переработки опи-

лок, станочной стружки и пыли требует применения специального оборудования

- закрытой пневмосистемы для сбора отходов, специальных циклонов для отде-

ления пыли в две стадии, малых бункеров для хранения частиц и пыли. При па-

раллельном изготовлении фанерной продукции и древесностружечных плит та-

кая утилизация может оказаться вполне рентабельной.

208

10.4.2. Использование отходов для гидролиза, пресс-масс и пресс-

изделий

Сырьем, пригодным для гидролизного производства (спиртовой, дрожжевой и

фурфурольный профили), являются опилки, получаемые при разделке древесно-

го сырья. Опилки не должны содержать более 8% коры, 5% гнили и 0,5% мине-

ральных включений. Сортировка опилок должна осуществляться с использова-

нием верхнего сита с отверстиями 30-35 мм и нижнего - не более 3-6 мм. Очень

важен породный состав опилок. Для дрожжевого производства породный состав

опилок не регламентируется, для фурфурольного пригодны только опилки ли-

ственных пород, а для спиртового - допустима смесь хвойных (не менее 70%) и

лиственных пород. В производстве пищевого ксилита опилки должны быть

только из березовой древесины или с примесью осины до 10% .

Более широко опилки и станочная стружка используются для выработки пресс

масс и пресс-изделий. В соответствии с ГОСТ 11368 - 79 из опилок лиственных

и хвойных пород и их смеси, имеющих размеры по длине не более 4,5 мм и по

толщине не более 1,8 мм могут быть получены пресс массы марок МДПО-Б и

МДПО-В. Из станочной стружки и из ее смеси с опилками, имеющие длину не

более 15 мм, ширину не более 5 мм и толщину не более 12 мм, получают пресс-

массу МДПС-М. Первые две марки пресс-масс пригодны для производства раз-

личных конструкционных деталей в машиностроении, а также сидений стульев,

рукояток инструментов, погонажных изделий. Пресс-масса МДПС-М нашла

применение в производстве подоконных досок (с облицовкой пленками), от-

дельных деталей мебели и игрушек.

Технологический процесс близок к производству ДСтП, особенно в части

подготовки осмоленной стружки. Производство пресс-массы МДПО-В освоено,

например, на Уфимском ДФК. Особенностью производства является автомати-

ческое дозирование всех компонентов и организация прессового отделения для

изготовления готовых изделий - втулок, вкладышей, шкивов, роликов и т.п.

Производство из опилок пьезотермопластика освоено на Костромском ФК.

Здесь нет участка клееприготовления, но имеется участок автоклавов для обра-

ботки опилок паром при температуре 170 - 180

С и давлении 1 МПа. Через 2 ча-

са обработки массу при влажности 100 - 130% направляют через циклон в при-

емник. Полученные при такой обработке опилки имеют коротковолокнистую

структуру. Содержание лигнина и целлюлозы количественно не изменяется, а

содержание пентозанов падает в 5-7 раз. Частицы несколько уменьшаются в

размерах и приобретают темно-коричневый цвет. Затем масса сушится в бара-

банных сушилках, проходит отделение крупных частиц в сите - бурате, смеши-

вается в смесителе с водой и олеиновой кислотой и формуется в пресс-формах в

брикеты, которые в горячем прессе прессуются до окончательной толщины при

давлении 150 МПа и температуре 160

С. Полученные плитки охлаждают и вы-

держивают не менее суток, затем шлифуют, снимают облой и фаски. Плитки ис-

пользуют для покрытий пола и других целей, их цвет может регулироваться до-

бавкой цветного порошка в пресс - формы. Форма плиток может быть квадрат-

ной, прямоугольной или шестигранной.

На Киевском ДОКе освоено производство тырсолита и паркелита. Смесь

опилок и станочной стружки (для паркелита) и древесной пыли (для тырсолита)

209

отделяется от крупных частиц, сушится до влажности 4-10 %, смешивается со

связующим и прессуется. Тырсолит получают между плитами пресса в виде

листов толщиной до 8 мм, а паркелит - в пресс-формах в виде плиток 300 х 300

мм, толщиной 18 мм. Свойства описанных материалов указаны в табл.10.10.

10.10. Свойства продукции из опилок

Показатель Пластик из МДПО Пьезотермо-

пластик

Тырсолит и пар-

келит

Плотность, кг/м

1200 -1380 1350-1430 950 -1100

Предел прочности , МПА

при статическом изгибе 49 -80 25 - 40 23 - 28

при сжатии 98 - 108 60 -80 -

при растяжении - 20 -25 -

Твердость по Бринелю,

МПа

2 - 3,1 1,5 - 1,9 0,9 - 1,2

Водопоглощение,% 2 - 3 2- 4 15 - 45

Разбухание по толщине, % 0,4 - 1,0 2 - 4 10 - 25

10.4.3. Использование отходов как топлива

Возможны два способа использования мягких отходов в виде топлива - сжи-

гание вместе с щепой и дробленкой или в самостоятельном потоке. Однако на-

личие мелкой фракции (опилок и пыли) резко снижает производительность и

КПД топок и сушильных агрегатов, повышает их пожароопасность. Поэтому

широко применяется модернизация существующих топок и систем топливопо-

дачи путем перевода их на факельный или факельно - вихревой способ сжигания

смеси мягких отходов с газом или мазутом. Такой опыт имеют Усть-Ижорский

ФК и ПДО “Житомирдрев”, Таганрогский МК и другие предприятия.

В последние годы мягкие отходы все шире используют на топливо в виде

брикетов или окатышей для квартирных печей и каминов (табл.10.11). Плот-

ность брикетов в 2,5 - 3 раза выше, чем у исходного материала, поэтому требу-

ются меньшие емкости для хранения и транспортировки, достигается повышен-

ная температура горения, не требуются системы дозирования и взвешивания.

Наиболее широко производство брикетов распространено в США, Японии, За-

падной Европе.

Предпочтительная форма брикетов - цилиндрическая или шашечная, так как

она требует более простой брикетирующей установки. Цилиндрические могут

изготовляться с внутренним отверстием диаметром 13 - 17 мм, что повышает

интенсивность горения. Для этой же цели в смесь прессуемых отходов вводят

специальные добавки (1,5 - 3%).

Схема производства брикетов показана на рис. 10.9. По такой схеме исполь-

зуются отходы на Таллиннском ФМК, имеющем импортную установку из Фин-

ляндии. Имеет перспективы и производство топливных брикетов - окатышей

диаметром 3 - 12 мм и длиной 6 - 25 мм, причем начальная влажность сырья мо-

жет быть до 35%.

210

10.11. Характеристики брикетного топлива на основе мягких отходов.

Параметр США, Англии и других стран Стран СНГ

Цилиндриче-

ские

Шашечные Цилиндриче-

ские

Брусковые

Длина, мм 300 15 - 20 400 60 - 160

Диаметр, мм 100 80 52 -

Сечение, мм - - - 45...80 х 20...50

Плотность, кг/м

1000-1300 1100-1300 1150-1300 1000-1100

Масса , кг До 2,5 До 0,25 1,05 До 0,5

Калорийность,

дж/кг

До 18 До19 До 16,7 До 15,6

Зольность, % 0,8 0,75 0,83 0,84

Параметры прессования брикетов указаны в табл.10.12.

10.12. Параметры прессования топливных брикетов

Давление прессования, МПа,

минимальное 30

оптимальное 50 - 100

Влажность исходного материала, %,

максимальная 16 - 28

оптимальная 6 - 15

Температура нагрева,

С,

допустимая 80 - 125

рекомендуемая 150 - 200

Рис. 10.9. Схема брикетирования мягких отходов: 1 - бункер для сбора отходов, 2 -

мельница, 3 - - контейнерная эстакада, 4 - тельфер, 5 - дробилка, 6, 7 - пневмокон-

вейеры, 8 - бункер - накопитель отходов, 9 - железоотделитель, 10 - расходный бун-

кер, 11 - дозирующие шнеки, 12 - брикетирующие прессы, 13 - конвейер, 14 - брикет-

ный делитель, 15 - упаковочная площадка

211

10.5. Переработка и использование коры

Кора может использоваться во внутреннем слое трех - и пятислойных стру-

жечных плит. При отсутствии окорки измельчению подлежит шпон - рванина с

корой, а при наличии окорочных станков - самостоятельный поток коры. Иссле-

дования ЦНИИФ показали, что трехслойные плиты при любом содержании коры

во внутреннем слое в 1,2 - 1,5 раза прочнее, чем однослойные. Во внутреннем

слое может содержаться до 40 - 50% измельченной березовой коры. Несколько

худшие результаты дает осиновая кора, для которой приходится увеличивать со-

держание связующего с 9 - 9,5% до 10,5 - 11% во внутреннем слое (от массы аб-

солютно сухой древесины).

Шпон - рванина может содержать до 30 - 35% коры. Она измельчается снача-

ла на барабанных рубительных машинах, а затем на центробежных стружечных

станках ДС-5 или ДС-7. При этом наблюдается повышенное содержание мелких

частиц и пыли, на 40 - 50% состоящих из коры. После отсортировывания этих

фракций содержание коры в стружке уменьшается до 20 - 25%, что благоприят-

но влияет на все физико - механические показатели плит.

Использование коры, отбираемой непосредственно от окорочных станков, не

получило промышленного применения из-за сложностей технологии. По данным

ЦНИИМОД, наиболее целесообразно перерабатывать такие отходы путем одно-

кратного измельчения в специальных корорубках, мельницах или дробилках

(табл.10.13). Как показали исследования, полученный продукт при переработке

коры хвойных пород содержит не более 7 - 13% крупной фракции (- / 7) и 13 -

15% мелкой фракции (1/0) и вполне пригоден для использования в плитном про-

изводстве.

10.13. Оборудование для измельчения коры

Параметр Корорубка Мельница

КР-6 МК-5-1 МК-10

Производительность, пл.м

/ч 6 5 10

Диаметр ротора, мм 540 600 1000

Количество, шт.:

ножей

бил 17 24 32

контрножей 2 24 32

Частота вращения ротора, мин

-1

950 1500 735

Мощность привода, кВт 40 55 75

Размеры, (L хB х H), м 1,64 х 1,06 х 1,39 2,15 х 0,9 х 2,0 2,21 х 1,24 х 1,55

Масса, кг 2 400 2 400 3 300

Кора является также объектом химической переработки. Из березовой и оси-

новой коры получают фармакопейную смолу и деготь. Традиционная технология

предусматривает сухую перегонку соковой бересты без доступа воздуха при вы-

сокой температуре. Однако соковая береста является дефицитным продуктом, а

сама технология отличается тяжелыми условиями труда. Учитывая необходи-

мость химической переработки отходов окорки в фанерном производстве в ЛТА

212

разработан способ получения дегтя методом газификации коры и последующей

термообработки смол.

Подготовка коры к газификации заключается в удалении металлических

включений и посторонних примесей, измельчении коры и отделении от нее луба.

Последняя операция проводится методами флотации (береста легче воды), про-

сеивания (частицы луба имеют меньшие размеры), либо пневмосепарации (час-

тицы луба, как более тяжелые, оседают в начале камеры). Лучшие результаты

обеспечивает последовательная работа механического отделителя и пневмосе-

паратора.

Некоторые фанерные предприятия осуществляют заготовку коры и постав-

ляют ее как полуфабрикат на специализированные предприятия в соответствии с

ТУ 13 - 707 - 83 на бересту. Наибольший опыт химической переработки бересты

накоплен в ПО “Киевдревпром”, имеющем установку по производству дегтя

мощностью до 5 т. Выход дегтя составляет 25% от массы сухой бересты, чис-

ленность рабочих - 3 чел.

Луб, содержание которого в березовой коре составляет 60 - 80 %, может пере-

рабатываться в муку, пригодную в качестве наполнителя к синтетическим клеям

взамен дефицитной древесной муки. Процесс состоит из сушки луба до влажно-

сти 4 - 8 % и размола на мельнице до однородной мелкой фракции, близкой к

древесной муке №140 по ГОСТ 16361 - 80. Частицы муки имеют не плоскую, а

овальную форму, но это не отражается на качестве клея и фанеры. Оптимальное

количество наполнителя - 4 %.

Кора является очень важным топливным ресурсом. Гипродревом и рядом

других организаций создан типовой комплект оборудования и проект участка

подготовки коры к сжиганию производительностью до 3 т/ч (рис.10.10).

Рис.10.10. Схема подготовки отходов окорки как топлива: 1 - конвейер для отходов

окорки, 2 - металлоискатель, 3 - мельница, 4 - виброгрохот, 5,8,10 - конвейеры конди-

ционной щепы; 6,11 - бункеры - накопители коры, 9 - сушильный агрегат

Сушка коры возможна по двум вариантам - в циклонно-спиральной сушилке

отходящими газами котельной или в топочно - сушильном агрегате в комбина-

ции с барабаном. В первом случае кора имеет влажность 50 - 60% и подается в

топку. Во втором случае примерно половина коры подается в бункер как товар-

ная, а вторая половина направляется в топку котлоагрегата, где сжигается, а га-

зы подаются в циклонно - спиральную сушилку.