Волчкевич Л.И. Автоматизация производственных процессов

Подождите немного. Документ загружается.

371

Потери по инструменту

∑

С рассчитывают по ожидаемым показа-

телям стойкости, времени замены, времени участия в обработке одного

изделия. Так, потери i-го инструмента для его замены при проектных ре-

жимах обработки [25]

С = ,

где а

– время обработки изделия i-м инструментом; t

– время замены i-го

инструмента при его поломке или затуплении, мин; Т

оi

– стойкость i-го

инструмента при проектных режимах, мин.

Величину а

берут из технологической карты обработки, величину

стойкости Т

оi

– из справочников или по результатам эксплуатационных

исследований действующих линий, время замены – из специальных таб-

лиц типовых ожидаемых значений (см. табл. Д4.1).

Потери для всех n инструментов станка-автомата или участка из

сблокированных станков суммируются:

γ=

∑∑

С ,

где γ – коэффициент, учитывающий аварийные замены.

Несколько сложнее прогнозировать потери из-за аварийной замены

и регулировки инструментов. Однако, согласно проведенным исследова-

ниям работоспособности [1], инструмент меняется из-за поломок только

в одном из 15 случаев, поэтому коэффициенты возрастания потерь из-за

поломок инструментов можно принимать равными 1,06…1,08.

При значительном количестве инструментов (n =100…200) расчеты

можно вести по типовому инструменту – представителю, что сокращает

трудоемкость инструментов.

Потери по техническому обслуживанию можно принимать в размере

т.о

= 0,04…0,08 [1].

Большинство автоматических линий переналадок не имеет (В

пер

= 0);

время перекомпоновок столь значительно, что целесообразно рассчиты-

вать производительность для каждого из видов продукции (см. гл. 3) в

периоды между перекомпоновками.

Коэффициент технического использования автоматической линии,

разделенной на участки-секции (см. гл. 6 и рис. Д4.1),

( )

уч

уо

а.л

В1

=η

Д4. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ И НАДЕЖНОСТИ

372

где В

– суммарные расчетные собственные потери; В

уч

– суммарные вне-

цикловые потери участка или сблокированной линии; n

– число участ-

ков-секций, на которое разделена линия; w – коэффициент возрастания

простоев (и внецикловых потерь) выпускного участка из-за некомпенси-

рованных простоев предшествующих участков.

Влияние отказов инструментов и механизмов различных участков на

общую надежность автоматической линии как системы неоднозначно.

Любые отказы выпускного участка приводят к безусловной остановке

завершающей рабочей позиции, а ведь только она выдает конечную про-

дукцию. Отказы всех участков, кроме выпускного, в значительной степе-

ни компенсируются межоперационными накопителями и сказываются на

выпуске продукции лишь частично.

Поэтому, согласно блок-схеме (см. рис. Д4.1), целесообразно поэле-

ментным методом рассчитывать потери лишь выпускного участка.

Это справедливо, разумеется, при равенстве рабочего цикла участков и

делении линии по методу равных потерь (В

= В

= сonst). Возрастание

потерь выпускного участка можно учитывать коэффициентом возраста-

ния w = 1,10…1,20.

Пример. Расчет ожидаемой надежности сблокированной автоматиче-

ской линии из агрегатных станков, планировка которого приведена на рис. Д4.3.

Согласно проекту, линия имеет q = 8 рабочих позиций обработки, в которых

будет расположено 16 силовых столов с несамодействующими головками, из них

12 имеют многошпиндельные сверлильные коробки, а 4 – фрезерные или расточ-

ные одношпиндельные насадки. На поз. I фрезеруются плоскости, на поз. II – IV

сверлятся крепежные отверстия, на поз. VI и VII идет нарезание резьбы, на

поз. VIII растачиваются отверстия.

Общее число режуших инструментов 140, проектная длительность рабочего

цикла Т = 0,8 мин. Межагрегатная связь жесткая (без деления линии на участки),

линия не переналаживается. Необходимо оценить ожидаемые показатели надеж-

ности в работе, прежде всего коэффициент технического использования, приме-

няя укрупненные и поузловые методы расчета.

Рис. Д4.3. Схема планировки линии из агрегатных станков

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ РАЗДЕЛЫ

373

При укрупненных расчетах определяющим фактором является в первом

приближении число рабочих позиций.

Зная величину q = 8 и принимая по рис. Д4.2 В = 0,03, получаем общие

ожидаемые потери линии:

= Bq = 0,03⋅8 = 0,24.

Коэффициент технического использования

.81,0)24,01(1)1(1

отех

=+=+=η B

При поузловом методе расчета необходимо по диаграмме (см. рис. Д4.1)

определить ожидаемые потери:

– из-за отказов механизмов и устройств;

– при замене и регулировании инструментов;

– из-за технического обслуживания, учитывая число элементов каждого ти-

па (механизмов и инструментов) и ожидаемые потери каждого элемента.

Результаты расчетов ожидаемых потерь по причине отказов оборудования

(по основным типам механизмов и устройств) сведены в табл. Д4-2.

Выполнив необходимые расчеты, получим ожидаемые потери по оборудо-

ванию:

( )

064,000020,08,00513,0В

по

=+=+=

∑

iiii

BnTtn .

Д4-2. Внецикловые потери компонентов линии

Узлы n

пi

⋅10

–3

пi

⋅10

–3

Циклического действия:

силовой стол с многошпиндельной короб-

кой 12 0,3 3,6

силовой или подкатный стол с расточной

или фрезерной насадкой 4 0,8 3,2

приспособление для зажима и фиксации из-

делий 8 2,0 16,0

транспортер с приводом 1 4,0 4,0

кондукторные плиты подвижные 12 0,05 0,6

устройство для контроля наличия отверстий 2 2,0 4,0

электрооборудование (комплект) 1 6,0 6,0

гидрооборудование (комплект) 1 13,9 13,9

Итого

103,51

−

⋅=

∑

мин/шт.

Непрерывного действия:

насосная станция 2 0,10 0,20

Итого В

= 0,20

Д4. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ И НАДЕЖНОСТИ

374

Аналогичные расчеты выполняем и для инструментов, группируя однотип-

ные инструменты между собой для упрощения расчетов.

Так, в линии n

шесть однотипных сверл диаметром 8,5 мм. Принимая в ка-

честве исходных данных стойкость в количестве деталей 970

aT шт., вре-

мя замены при затуплении

2,0=

′

t мин, получаем:

1021,09702,0С

−

⋅==

′

мин/шт.;

1026,161021,0С

−−

⋅=⋅⋅=

n мин/шт.

Аналогично для аварийных замен (поломок) принимаем: среднее количест-

во нормально отработанных циклов между двумя поломками S = 35; среднее вре-

мя замены при поломке

′′

= 6 мин.

Отсюда:

102,0

35970

−

⋅=

⋅

′′

мин/шт.;

102,1102,06С

−−

⋅=⋅⋅=

′′

n мин/шт.

Для расточных резцов и других мерных инструментов дополнительно рас-

считываем и величину потерь из-за регулирования.

Суммируем полученные данные для всех инструментов:

08,01080СССС

=⋅=

′′′

′′

′

−

∑∑∑∑

iiiiiii

nnn мин/шт.;

.10,08,008,0В

ин

Потери на техническое обслуживание согласно рекомендациям принимаем

равными:

.043,0В

т.о

Таким образом, общие ожидаемые потери проектируемой линии согласно

поузловому расчету

= В

об

+ В

ин

+ В

т.о

= 0,064 + 0,10 + 0,043 = 0,207.

Коэффициент технического использования

83,0)207,01(1В)1(1

тех

=+=+=η .

Как видно, результаты укрупненного и поузлового расчета достаточно близки.

При длительности рабочего цикла Т = 1,5 мин ожидаемая техническая про-

изводительность линии:

26583,0

5,1

4801

теха.л

==η=

Q шт./смена.

Ожидаемая фактическая производительность при коэффициенте загрузки

загр

= 0,90 составит

23890,0265

а.л

=⋅=Q шт./смена.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ РАЗДЕЛЫ

375

Д5. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ

Процесс создания автоматических линий требует сложного взаимо-

действия многих коллективов разработчиков, одни из которых интегри-

руются в составе головной проектно-конструкторской организации, дру-

гие связаны с ней коммерческими отношениями.

Общая схема организации работ по созданию автоматической линии

приведена на рис. Д5.1. Как видно, последовательность этапов (централь-

ная колонка) является типовой, как и при создании отдельных машин-

автоматов (см. разд. 7.2), но несоизмеримо шире круг задействованных

подразделений и организаций и взаимодействие между ними.

Проектно-конструкторская организация, способная взять на себя

функции головного разработчика, работает исходя из принципа диффе-

ренциации выполняемых функций по специализированным подразделе-

ниям и концентрации их усилий во времени, т.е. технология создания

сложной новой техники базируется на тех же принципах, что и техноло-

гия изготовления продукции (см. гл. 5).

В составе головного разработчика имеются основные конструктор-

ские отделы: типового, специализированного и нестандартного оборудо-

вания, систем автоматического управления.

Создание новой автоматической линии, участка, цеха – дорогой и

ответственный процесс, требующий максимального привлечения внеш-

ней информации:

– по аналогичным разработкам в стране и за рубежом;

– по опыту реализации собственных предшествующих разработок;

– по конъюнктуре на рынке и т.д.

Эти функции выполняют группа (или отдел) надежности, отделы тех-

нической информации и патентных исследований, другие подразделения.

Процесс создания линии начинается с анализа заявки на проектиро-

вание с позиций возможности и выгодности выполнения данного проек-

та, что обычно осуществляет специальная группа, где собраны самые

опытные, квалифицированные разработчики.

Если их мнение положительно, головной разработчик заключает с

заказчиком предварительный договор, а именно: на подробную прора-

ботку вопроса, разработку технического задания и технического предло-

жения. В рамках данной работы испрашивается информация о работе

действующих аналогичных линий, часто с выездом на места и проведением

дополнительных исследований и анализа их по качеству продукции, произ-

водительности, надежности в работе, экономической отдаче (см. гл. 10).

Д5. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ

376

Рис. Д5.1. Схема организации работ по созданию автоматической линии:

АЛ – автоматическая линия; ТЗ и ТП – техническое задание и техническое

предложение; З-И – завод-изготовитель; ИД – исходные данные; 1 – заказ; 2, 4,

15, 17 – информация; 3 – запрос, выезд специалиста; 5, 7, 9, 18, 20, 22 – исходные

данные; 6, 8, 10, 19, 21, 23 – конструкторские проработки; 11 – 13, 24 – 26 –

выдача и согласование заявок; 14, 16 – заказ, посещение специалистов;

27 – согласование технической документации; 28 – передача оборудования;

29 – реализация обратной связи на последующее проектирование

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ РАЗДЕЛЫ

377

Систематизируется техническая и патентная информация. Итогом

является разработанное совместно с заказчиком техническое задание,

после чего исходные данные передаются специализированным конструк-

торским отделам для проработки и окончательной выработки техниче-

ского предложения; определяется головное предприятие-изготовитель и

предприятия-смежники.

Таким образом, по первому договору между заказчиком и головным

разработчиком рождается техническое предложение, т.е. предлагаемое

принципиальное решение варианта автоматической линии со всеми тех-

нико-экономическими обоснованиями. Это подвергается самому серьез-

ному обсуждению с заказчиком, в результате чего в техническое предло-

жение вносятся соответствующие изменения и дополнения. При этом

неизбежны компромиссы, прежде всего по срокам и стоимости.

И лишь по достижении обоюдного согласия и полного устранения

спорных моментов заключается основной договор: на проектирование и

поставку автоматической линии. После этого начинается скоординиро-

ванная работа многих подразделений и организаций-смежников.

Как видно на рис. Д5.1, на этапе разработки эскизного проекта по-

лучают задания основные конструкторские отделы, которые далее отве-

чают за те или иные компоненты линии по всему "технологическому"

маршруту – разработки, изготовления, поставки.

Полностью разработанный эскизный проект согласовывается по

всем позициям с головным заводом-изготовителем, после чего осуществ-

ляются разработка технической документации (технический и рабочий

проекты) и ее передача головному заводу. Из рис. Д5.1 следует, что обо-

рудование линии поставляется предприятиями-смежниками по разработ-

кам головного проектанта или собственным (включая имеющиеся). Го-

ловной завод-изготовитель выполняет комплектацию всего состава обо-

рудования линии, ее общий монтаж, в том числе состыковку технологи-

ческой, транспортной, управляющей подсистем, отладку и испытания на

холостом ходу, на опытных партиях заготовок.

Далее осуществляются демонтаж, транспортирование оборудования и

его повторный монтаж на площадях заказчика, приемосдаточные испыта-

ния по тому же перечню показателей, что и для локального оборудования

(см. гл. 7 и 10). Вся информация о результатах поступает как заказчику,

который принимает окончательное решение о приемке линии (или ее не-

приемке, доработке и т.д.), так и головному разработчику, где данная ин-

формация систематизируется в отделе надежности. И если при создании

или поставке локального оборудования взаимоотношения завершаются

подписанием акта сдачи-приемки и финансовыми расчетами, то для авто-

матических линий характерны периодические обследования работоспо-

собности в условиях эксплуатации (см. гл. 10). Тем самым реализуется об-

ратная связь – от реализации проектов к последующим разработкам.

Д5. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ

378

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Автоматические линии в машиностроении: Справочник. Т. 1 /

Под ред. Л.И. Волчкевича. М.: Машиностроение, 1984. 312 с.

2. Беликов А.И., Волчкевич Л.И., Замчалов Ю.П. и др. Кон-

спект лекций по курсу "Введение в специальность". М.: МГТУ им.

Н.Э. Баумана, 2001. 60 с.

3. Белянин П.Н., Идзон М.Ф., Жогин А.С. Гибкие производст-

венные системы. М.: Машиностроение, 1988. 256 с.

4. Бойцов В.В. Автоматизация и механизация в мелкосерийном и

серийном производстве. М.: Машиностроение, 1961. 416 с.

5. Брук И.В., Черпаков Б.И. Гибкие механообрабатывающие

производственные системы. М.: Высш. шк., 1987. 103 с.

6. Владзиевский А.П. Автоматические линии в машиностроении.

Кн. 1. М.: Машгиз, 1958. 429 с.

7. Волчкевич Л.И., Ковалев М.П., Кузнецов М.М. Комплексная

автоматизация производства. M.: Maшинocтpoeниe, 1983. 267 с.

8. Волчкевич Л.И. Автоматизация производства электронной

техники. М.: Высш. шк., 1988. 285 с.

9. Вороничев Н.М., Генин В.Б., Тартаковский Ж.Э. Автомати-

ческие линии из агрегатных станков. М.: Машиностроение, 1971. 552 с.

10. Гнеденко Б.В., Беляев Ю.К., Соловьев А.А. Математические

методы в теории надежности. М.: Наука, 1965. 524 с.

11. Дальский А.М. Технологическое обеспечение надежности вы-

сокоточных деталей машин. М.: Машиностроение, 1975. 223 с.

12. Дащенко А.И., Белоусов А.П. Проектирование автоматических

линий. М.: Высш. шк. 1983. 327 с.

13. Качество машин / Под ред. А.Г. Суслова. M.: Машиностроение,

1995. Т. 1. 256 с.; Т. 2. 430 с.

14. Клусов И.А., Волков Н.В., Золотухин В.И. и др. Автоматиче-

ские роторные линии. М.: Машиностроение, 1987. 288 с.

15. Кошкин Л.Н. Роторные и роторно-конвейерные линии. М.:

Машиностроение, 1982. 336 с.

16. Кузнецов М.М., Волчкевич Л.И., Замчалов Ю.П. Автомати-

зация производственных процессов. М.: Высш. шк., 1978. 425 с.

17. Металлорежущие станки и автоматы / Под ред. А.С. Пронико-

ва. М.: Машиностроение, 1981. 480 с.

379

18. Орлов П.И. Основы конструирования. В 2-х т. Т. 2. М.: Маши-

ностроение, 1977. 560 с.

19. Проектирование автоматических участков и цехов / Под ред.

Ю.М. Соломенцева. М.: Высш. шк., 2000. 270 с.

20. Проектирование металлорежущих станков и автоматических

линий. Т. 3 / Под ред. А.С. Проникова. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баума-

на, 2000. 584 с.

21. Проников А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение,

1978. 592 с.

22. Технология машиностроения / Под ред. А.М. Дальского. М.:

Машиностроение, 1997. Т. 1. 564 с.

23. Федоров Б.С. Охрана атмосферного воздуха. М.: Макцентр,

2001. 232 с.

24. Царев А.М. Системы машин переменной компоновки и струк-

туры в машиностроении. Тольятти: Изд-во ТолПИ, 2000. 382 с.

25. Шаумян Г.А. Автоматы и автоматические линии. М.: Машино-

строение, 1961. 552 c.

26. Шаумян Г.А. Комплексная автоматизация производственных

процессов. М.: Машиностроение, 1973. 639 с.

27. Шор Я.Б. Статистические методы анализа и контроля качества

и надежности. М.: Сов. радио, 1962. 552 с.

28. Эрпшер Ю.Б. Надежность и структура автоматических станоч-

ных систем. М.: Машгиз, 1962. 241 с.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

380

ДЛЯ ЗАМЕТОК