Ветошкин А.Г. Теоретические основы защиты окружающей среды

Подождите немного. Документ загружается.

Центрифуги могут быть периодическими или непрерывного действия,

горизонтальными, вертикальными или наклонными; по способу выгрузки

осадка из ротора: с ручной, ножевой, поршневой, шнековой или центробеж-

ной выгрузкой.

Центрифуги периодического действия применяют при расходах суспен-

зии менее 5м

/ч в широком диапазоне концентраций с частицами диаметром

более 10 мкм.

Центрифуги непрерывного действия со шнековой выгрузкой осадка

применяются для разделения концентрированных суспензий с размером час-

тиц более 100 мкм. В системах очистки сточных вод используют горизон-

тальные шнековые центрифуги для выделения частиц гидравлической круп-

ностью 0,2 мм (противоточные) и 0,05 мм (прямоточные).

Средняя производительность центрифуги периодического действия по

очищенной воде за один цикл ее работы составит

вспц

ττ

, (7.32)

где - объем очищенной воды, полученного за один цикл центрифугирова-

ния, м

;

- продолжительность стадии центрифугирования, с;

вотвсп

+= - продолжительность вспомогательных операций, с;

от

- про-

должительность стадии отжима, с;

- продолжительность стадии выгрузки

осадка.

7.2. Механическая переработка твердых отходов

Утилизация твердых отходов приводит к необходимости либо их разде-

ления на компоненты с последующей переработкой сепарированных мате-

риалов различными методами, либо придания им определенного вида.

Для тех промышленных отходов, утилизация которых не связана с необ-

ходимостью проведения фазовых превращений или воздействия химических

реагентов, но которые не могут быть использованы непосредственно, приме-

няются два вида механической обработки: измельчение или компактирование

(прессование). Это в равной степени относится к отходам как органического,

так и неорганического происхождения.

После измельчения, за которым может следовать фракционирование, от-

ходы превращаются в продукты, готовые для дальнейшего использования.

Твердый материал можно разрушить и измельчить до частиц желаемого раз-

мера раздавливанием, раскалыванием, разламыванием, резанием, распилива-

нием, истиранием и различными комбинациями этих способов.

По размеру кусков исходного сырья и конечного продукта измельчение

условно делят на несколько классов, исходя из которых выбирают измель-

чающее оборудование. Приблизительная характеристика принятой класси-

фикации измельчения приведена в табл. 7.1.

261

Один из недостатков, возникающих при измельчении вязких, упругих и

вязкоупругих материалов (резина, некоторые виды термопластов и др.), за-

ключается в том, что при комнатной температуре энергозатраты на

их пере-

работку очень велики, хотя непосредственно на измельчение расходуется не

более 1 % энергии, основная же ее часть преобразуется в теплоту. Поэтому в

последние 15…20 лет все большее применение находит техника криогенного

измельчения, которая позволяет охлаждать материал ниже температуры

хрупкости. Как правило, в качестве охлаждающего агента используют жид-

кий азот, имеющий температуру - 196°С, что ниже температуры хрупкости

большинства полимерных материалов. При таком способе дробления резко

возрастает степень измельчения, повышается производительность процесса,

снижаются удельные энергозатраты, предотвращается окисление продукта.

Таблица 7.1

Классификация методов измельчения

Класс измельчения Размер кусков до

измельчения, мм

Размер кусков

после измельчения, мм

Дробление:

- крупное 1000 250

- среднее 250 20

- мелкое 20 1…5

Помол:

- грубый 1…5 0,1…0,04

- средний 0,1…0,04 0,005…0,015

- тонкий 0,1…0,02 0,001…0,005

- коллоидный

< 0,1 < 0,001

Дробление. Интенсивность и эффективность химических диффузионных

и биохимических процессов возрастает с уменьшением размеров кусков (зе-

рен) перерабатываемых материалов. Метод дробления используется для по-

лучения из крупных кусков перерабатываемых материалов продуктов круп-

ностью до 5 мм. В качестве основных технологических показателей дробле-

ния рассматривают степень и энергоемкость дробления.

Измельчение. Метод измельчения используют для получения из куско-

вых отходов зерновых и мелкодисперсных фракций крупностью менее 5 мм.

При переработке твердых отходов используют агрегаты грубого и тонкого

измельчения: стержневые, шаровые и ножевые мельницы, дезинтеграторы,

дисковые и кольцевые мельницы, бегуны. В качестве несущей среды при су-

хом измельчении чаще всего применяют воздух, реже дымовые или инерт-

ные газы, а при мокром - воду. Измельчение отходов пластмасс и резиновых

технических изделий проводят при низких температурах (криогенное из-

мельчение).

Работа A, затраченная при дроблении или измельчении на разрушение

исходного материала прямо пропорциональна вновь образованной поверхно-

сти F:

262

A = k

ΔF, (7.33)

где k

– коэффициент пропорциональности;

ΔF – приращение поверхности.

Степень дробления i выражает отношение размеров кусков подлежащего

дроблению d

и кусков раздробленного материала d

i = d

/ d

. (7.34)

Работа внутренних сил упругости при отсутствии потерь равна работе

внешних сил, вызвавших упругую деформацию тела:

A = σ

V/(2 E), (7.35)

где σ - напряжение, возникающее при деформации; V – объем деформиро-

ванного тела; E – модуль упругости (модуль Юнга).

Работа измельчения одного куска размером D равна

A = k

, (7.36)

где k

– коэффициент пропорциональности.

В обобщенном виде работа, затрачиваемая на деформацию разрушаемых

кусков и образование новых поверхностей, равна

A = γ

ΔV + σ

ΔF, (7.37)

где γ, σ - коэффициенты пропорциональности; ΔV – деформированный объ-

ем; ΔF – вновь образованная поверхность.

В чистом виде работа при дроблении пропорциональна среднегеометриче-

скому между объемом V и вновь обнаженной (образованной) поверхностью

A = k

S), (7.38)

где k

– коэффициент Бонда.

Классификация и сортировка (сепарация) отходов. В ряде случаев пере-

работка измельченных отходов должна сопровождаться их разделением на

фракции по крупности.

Для разделения кусковых и сыпучих материалов применяют различные спо-

собы:

- просеивание или грохочение;

- разделение под действием гравитационно-инерционных сил;

- разделение под действием гравитационно-центробежных сил.

Грохочение представляет собой процесс разделения на классы по круп-

ности различных по размерам кусков (зерен) материала при его перемещении

на ячеистых поверхностях (колосниковых решетках, решетах, проволочных

сетках, щелевидных ситах).

Основным показателем грохочения является его эффективность Е, опре-

деляемая отношением количества подрешетного продукта к его общему ко-

личеству в исходном материале (в %):

Е = 10

(α – υ)/α(100 - υ), (7.39)

где α и υ – содержание нижнего класса в исходном материале и надрешетном

продукте, %.

Для разделения твердых материалов в виде пульп используются класси-

фикаторы грубой и тонкой классификации.

263

Полноту разделения при классификации характеризуют коэффициентом

разделения:

= β – υ, (7.40)

где β и υ – содержание данного класса в сливе и песках, %.

При гравитационном и центробежном способах разделение измельчен-

ных продуктов на классы или выделение целевого продукта осуществляется

методом раздельного высаживания частиц из несущей среды под действием

гравитационно-инерционных или гравитационно-центробежных сил.

Разделение сыпучих материалов под действием гравитационно-инерционных

сил производится в газовых осадителях и гидравлических классификаторах,

а под действием гравитационно-центробежных сил - в сепараторах циклон-

ного типа, с вращающимися лопастями и т.п.

В том случае, если отходы могут содержать металлические включения,

их обычно пропускают через магнитный сепаратор (например, с движущей-

ся лентой). В магнитном поле, создаваемом с помощью электромагнитов,

происходит отделение магнитных металлов от органической части отходов.

Окускование отходов. Наряду с методами уменьшения размеров куско-

вых материалов и их разделения на классы крупности в рекуперационной

технологии твердых отходов распространены методы, связанные с укрупне-

нием мелкодисперсных частиц, использующие приемы гранулирования, таб-

летирования, брикетирования и высокотемпературной агломерации.

Гранулирование – процесс формирования агрегатов шарообразной или

цилиндрической формы из порошков, паст, расплавов или растворов перера-

батываемых материалов. Эти процессы основаны на различных приемах об-

работки материалов: окатывание, прессование порошков в дисперсных пото-

ках, гранулирование расплавов. Способность гранулируемых материалов к

уплотнению и формованию характеризуют значениями коэффициентов их

гранулируемости:

= (γ/γ

)Р

пл

; K

= σ/Р

пл

, (7.41)

где γ и γ

– текущая и исходная плотность гранулируемого материала, т/м³; σ

– предел прочности гранул при сжатии, Па; Р

пл

– давление уплотнения, Па.

Величины K

и K

позволяют обоснованно рекомендовать метод грану-

лирования для данного материала: чем больше значения K

и K

, тем мень-

шими усилиями обеспечивается заданная степень уплотнения материала.

Брикетирование – подготовительные и самостоятельные операции в

практике утилизации твердых отходов. Брикетирование дисперсных мате-

риалов проводят без связующего при давлениях прессования Р

пл

> 80 МПа и

с добавками связующих при давлении Р

пл

≤ 15…25 МПа. На процесс брике-

тирования дисперсных материалов существенное влияние оказывают состав,

влажность и крупность материала, температура, удельное давление и про-

должительность прессования. Необходимое удельное давление прессования

обычно находится в обратной зависимости от влажности материала.

Прессование при высоких давлениях - один из способов улучшения усло-

вий эксплуатации полигонов (свалок). Уплотненные отходы дают меньшее

количество фильтрата и газовых выбросов, при этом снижается вероятность

264

возникновения пожаров, эффективнее используется земельная площадь по-

лигона.

7.3. Физико-химические основы обработки и утилизации отходов

7.3.1. Реагентная обработка осадков сточных вод

Большинство осадков, образующихся в процессе очистки промышлен-

ных и городских сточных вод, гальванические шламы и пр. представляют со-

бой трудноразделяемые суспензии. Для

их успешного обезвоживания необ-

ходима предварительная подготовка

- кондиционирование. Цель кондициони-

рования - улучшение водоотдающих свойств осадков путем изменения их

структуры и форм связи воды. От условий кондиционирования зависит про-

изводительность обезвоживающих аппаратов, чистота отделяемой воды и

влажность обезвоженного осадка. Кондиционирование может осуществлять-

ся несколькими способами, различающимися по своему физико-химическому

воздействию на структуру обрабатываемого осадка. Наибольшее распростра-

нение из них получили: химическая (реагентная) обработка; тепловая обра-

ботка; жидкофазное окисление; замораживание и оттаивание.

В практике обработки осадков промышленных сточных вод чаще всего

применяются химические (реагентные) методы обработки. Реагентная обра-

ботка - это наиболее известный и распространенный способ кондициониро-

вания, с помощью которого можно обезвоживать большинство осадков сточ-

ных вод. При реагентной обработке происходит коагуляция - процесс агрега-

ции тонкодисперсных и коллоидных частиц, образование крупных хлопьев с

разрывом сольватных оболочек и изменение форм связи воды, что приводит

к изменению структуры осадка и улучшению его водоотдающих свойств. Для

реагентной обработки используются минеральные и органические соедине-

ния - коагулянты и флокулянты.

В качестве минеральных коагулянтов применяют соли железа, алюми-

ния и известь. Эти реагенты вводят в обрабатываемый осадок в виде 10%-

ных растворов. Наиболее эффективным является хлорное железо, которое

применяют в сочетании с известью.

Химический механизм взаимодействия коагулянтов с осадком следую-

щий. Введенный в водную среду сернокислый алюминий взаимодействует с

содержащимися в воде бикарбонатами, образуя первоначально гелеобразный

гидрат оксида алюминия:

(SO

)

+ 3Ca(HCO

)

→← 2Al(OH)

+ 3CaSO

+ 6CO

. (7.42)

Если щелочность среды недостаточная, она увеличивается путем добав-

ления извести, и тогда

(SO

)

+ 3Ca(OH)

→← 2Al(OH)

+ 3CaSO

. (7.43)

Образующиеся хлопья гидрата захватывают суспендированные и нахо-

дящиеся в водной среде в коллоидном состоянии вещества и при благопри-

ятных гидродинамических условиях быстро оседают в уплотнителе и хорошо

отдают воду на аппаратах для механического обезвоживания путем фильтра-

ции или центрифугирования.

265

При применении солей железа образуются нерастворимые гидроксиды

железа

2FeCl

+ 3Ca(OH)

= 3CaCl

+ 2Fe(OH)

; (7.44)

(SO

)

+ 3Ca(OH)

= 3CaSO

+ 2Fe(OH)

. (7.45)

Наибольший эффект коагулирования достигается при рН = 4…8,5. С

точки зрения полноты реакции и экономии реагента большое значение имеет

хорошее и быстрое его смешение с обрабатываемым осадком.

Сернокислое оксидное железо менее эффективный, но зато более деше-

вый и легкодоступный реагент. Ориентировочно можно сказать, что при до-

зах сернокислого железа, в 1,5…2 раза превышающих дозы хлорного железа,

производительность обезвоживающих аппаратов и влажность обезвоженного

осадка одинаковы.

Известь используют не только в сочетании с солями железа, но и как са-

мостоятельный коагулянт, оказывающийся в ряде случаев весьма эффектив-

ным. При использовании в качестве коагулянта наблюдается тенденция к ее

регенерации из золы после сжигания обезвоженных осадков. Недостатками

минеральных реагентов являются дефицитность, высокая стоимость, корро-

зионность, а также трудности при их транспортировании, хранении, приго-

товлении и дозировании.

За рубежом для кондиционирования осадков промышленных сточных

вод наряду с минеральными реагентами находят применение синтетические

флокулянты.

Синтетические полиэлектролиты, или полимеры, вводятся в осадок не-

посредственно перед центрифугированием или фильтрованием. Эти полиме-

ры уничтожают или уменьшают электрические отталкивающие усилия сус-

пендированных твердых частиц, которые стремятся удержать их на расстоя-

нии. За счет притяжения этих частиц образование хлопьев и сепарирование

происходят значительно быстрее и эффективнее.

Синтетические органические флокулянты - линейные, водорастворимые

макромолекулы со степенью полимеризации до (50…200)⋅10

. По физико-

химическим свойствам они подразделяются на следующие группы:

- неионные (полиакриланид, полиоксиэтилен и т.д.);

- ионогенные гомополимеры (анионные, полиметакриловая кислота и др., ка-

тионные - полиамины и др.);

- ионогенные сополимеры (анионные, катионные).

Поскольку в осадках сточных вод в основном находятся отрицательно

заряженные коллоиды, то наибольший интерес представляют катионные

флокулянты. Катионные синтетические органические флокулянты содержат

связанный с полимером атом азота, заряженный в воде положительно, и сво-

бодно движущийся противоион кислотного остатка (С1

, СН

, Br

и т.д.).

Среди синтетических флокулянтов наибольшее распространение полу-

чил полиакриламид (ПАА) - растворимый в воде полимер, содержащий в

своей цепочной молекуле ионогенные группы. При его диссоциации образу-

ется высокомолекулярный поливалентный анион и много простых малова-

лентных катионов, поэтому такие вещества называют полиэлектролитами.

266

Действие ПАА объясняется адсорбцией его молекул на хлопьях гидроксида,

образующегося при гидролизе коагулянтов. Из-за вытянутой формы адсорб-

ция происходит в разных местах несколькими частицами гидроксида, в ре-

зультате чего последние оказываются связанными вместе.

7.3.2. Физико-химические методы извлечения компонентов из отходов

Многие процессы утилизации твердых отходов основаны на использо-

вании методов выщелачивания (экстрагирования), растворения и кристалли-

зации перерабатываемых материалов.

Выщелачивание (экстрагирование) основано на извлечение одного или

нескольких компонентов из комплексного твердого материала путем его (их)

избирательного растворения в жидкости – экстрагенте. Различают простое

растворение и выщелачивание с химической реакцией.

Скорость выщелачивания изменяется в ходе процесса и зависит от кон-

центрации реагентов, температуры, величины поверхности твердой фазы:

dG/dτ = -j

F , (7.46)

где G – количество выщелачиваемого вещества в твердой фазе; j – количест-

во выщелачиваемого вещества, переходящее в раствор в единицу времени τ с

единицы поверхности твердой фазы (поток выщелачивания, удельная ско-

рость выщелачивания); F – поверхность взаимодействия фаз.

Растворение заключается в гетерогенном взаимодействии между жид-

костью и твердым веществом, сопровождаемого переходом твердого вещест-

ва в раствор. Возможность самопроизвольного растворения твердого вещест-

ва оценивается знаком величины ΔG (изменение энергии Гиббса):

ΔG = ΔН

– Т

ΔS, (7.47)

где ΔН

– изменение энтальпии; Т – абсолютная температура; ΔS – изменение

энтропии.

При ΔG < 0 возможно растворение, ΔG = 0 соответствует равновесию в

системе, при ΔG > 0 вероятен процесс кристаллизации. Растворимость твер-

дых веществ в жидкостях обычно ограничена концентрацией насыщения С

Скорость растворения можно рассматривать как массообменный процесс:

dG/dτ = K

F(C

- C

), (7.48)

где G – количество растворенного вещества, кг.; K

– коэффициент массопе-

редачи (константа скорости процесса); F – общая поверхность растворенных

частиц в момент времени τ, м

; С

– концентрация раствора в момент времени

τ, кг/м

Кристаллизация – это процесс выделения твердой фазы в виде кристал-

лов из насыщенных растворов, расплавов или паров.

Для оценки поведения растворов при их кристаллизации и рационально-

го выбора способа проведения этого процесса используют диаграммы со-

стояния растворов, выражающие зависимость растворимости солей от темпе-

ратуры. Скорость процесса кристаллизации зависит от степени пересыщения

раствора, температуры, интенсивности перемешивания, содержания приме-

сей и др., она изменяется во времени, проходя через максимум.

267

Создание необходимого для кристаллизации пересыщения раствора

обеспечивают охлаждением горячих насыщенных растворов (изогидрическая

кристаллизация) и удалением частиц растворителя путем выпаривания (изо-

термическая кристаллизация) или комбинацией этих методов (вакуум-

кристаллизация, фракционированная кристаллизация, кристаллизация с ис-

парением растворителя в токе воздуха или другого газа – носителя)

В практике кристаллизации из растворов иногда используют кристалли-

зацию высаливанием (введение в раствор веществ, понижающих раствори-

мость соли), вымораживанием (охлаждением растворов до отрицательных

температур с выделением кристаллов соли или их концентрирование удале-

нием частиц растворителя в виде льда) или за счет химической реакции, обес-

печивающей пересыщение раствора, а также высокотемпературную (авто-

клавную) кристаллизацию, обеспечивающую получение кристаллогидратов с

минимальным содержанием влаги.

7.3.3. Обогащение при рекуперации твердых отходов

В практике рекуперации твердых отходов промышленности используют

методы обогащения перерабатываемых материалов: гравитационные, маг-

нитные, электрические, флотационные, и специальные.

Гравитационные методы - основаны на различии в скорости в жидкой

(воздушной) среде частиц различного размера и плотности. Они объединяют

обогащение отсадкой под действием переменных по направлению верти-

кальных струй воды (воздуха); обогащение в тяжелых суспензиях, плотность

которых является промежуточной между плотностями разделяемых частиц;

обогащение в перемещающихся по наклонным поверхностям потоках, а так-

же промывку для разрушения и удаления глинистых, песчаных и других ми-

неральных, а также органических примесей.

Магнитное обогащение используют для отделения парамагнитных (сла-

бомагнитных) и ферромагнитных (сильномагнитных) компонентов (т.е. ве-

ществ с удельной магнитной восприимчивостью χ выше 10

-7

/кг) смесей

твердых материалов от их диамагнитных (немагнитных) составляющих.

Удельной магнитной восприимчивостью χ (в м

/кг) называют объемную маг-

нитную восприимчивость веществ, отнесенную к его плотности.

Слабомагнитные материалы, обогащенные в сильных магнитных полях

(напряженностью Н ≈ 800…1600 кА/м), сильномагнитные – в слабых полях

(Н ≈ 70…160 кА/м).

Электрические методы обогащения основаны на различии электрофи-

зических свойств разделяемых материалов и включают сепарацию в электро-

статическом поле, поле коронного разряда, коронно-электростатическом по-

ле и трибоадгезионную сепарацию. Электростатическая сепарация основана

на различии электропроводности и способности к электризации трением

(трибоэлектрический эффект) минеральных частиц разделяемой смеси. При

небольшой разнице в электропроводности частиц используют электризацию

268

их трением. Наэлектризованные частицы направляют в электрическое поле,

где происходит их сепарация.

Сепарация в поле коронного разряда, создаваемого между коронирую-

щим (заряженным до 20…50 тыс. В) и осадительным (заземленным) электро-

дами, основана на ионизации пересекающих это поле минеральных частиц

оседающими на них ионами воздуха и на различии интенсивности передачи

приобретенного заряда поверхности осадительного электрода, что выражает-

ся в различных траекториях движения частиц.

Трибоадгезионная сепарация основана на различии в адгезии (прилипа-

нии) к поверхности наэлектризованных трением частиц разделяемого мате-

риала.

7.4. Термические методы обработки отходов.

7.4.1. Термические методы обезвреживания минерализованных стоков

Минерализованные отходы широко распространены в химических про-

изводствах, теплоэнергетике и других отраслях промышленности.

Наиболее распространенными методами, позволяющими обезвреживать

минерализованные стоки являются термические. Здесь возможны следующие

направления:

- значительное уменьшение объемов стоков при их предельном концен-

трировании и хранение этих растворов в искусственных или естественных

хранилищах;

- выделение из стоков солей и других ценных веществ и применение оп-

ресненной воды для нужд промышленности и сельского хозяйства.

Процесс разделения воды и минеральных веществ может осуществлять-

ся в две стадии: концентрирование исходного раствора и выделение из него

сухого остатка. Если осуществляется первая стадия, то концентрированный

раствор направляется на дальнейшую переработку или, в крайнем случае, на

захоронение. Можно подавать сточные воды, минуя стадию концентрирова-

ния, непосредственно на выделение из них сухих веществ, например, в рас-

пылительную сушилку или в камеру сжигания, например циклонный реак-

тор.

Концентрирование растворов может осуществляться в испарительных,

вымораживающих, кристаллогидратных установках непрерывного и перио-

дического действия.

В испарительных установках концентрация раствора повышается

вследствие удаления паров раствора при испарении жидкости. Эти установки

наиболее распространены в технике концентрирования растворов. Они под-

разделяются на выпарные установки, в которых кипение осуществляется на

поверхности нагрева или в вынесенной зоне, и установки адиабатного испа-

рения, в которых испарение перегретой жидкости происходит в адиабатной

камере. Испарительные установки можно условно подразделить на установ-

ки, в которых раствор контактирует с поверхностью нагрева, и установки, в

которых раствор не контактирует с поверхностью нагрева. В установках пер-

269

вого типа образуются отложения солей с соответствующим снижением плот-

ности теплового потока и производительности установок. Это обусловливает

периодические остановки агрегатов для очистки поверхностей нагрева, что

снижает технико-экономические показатели и усложняет их эксплуатацию.

Степень концентрирования раствора в них существенно ограничена из-за

резкого увеличения отложений с ростом концентрации раствора. Для улуч-

шения условий работы приходится применять специальные меры по сниже-

нию отложений.

В установках второго типа тепло передается промежуточному гидро-

фобному жидкому, твердому или газовому теплоносителю, который затем

при непосредственном контакте нагревает или испаряет раствор. Нагретый

раствор подается в камеры адиабатного испарения. Степень концентрирова-

ния раствора в таких установках существенно повышается, так как опасность

отложений на поверхностях нагрева практически исключается.

В установках, использующих методы вымораживания, концентрирова-

ние минерализованных стоков основано на том, что количество солей в кри-

сталлах льда значительно меньше, чем в растворе, и образуется пресный лед.

Вследствие этого, по мере образования льда, концентрация солей в растворе

повышается. Концентрирование минерализованных вод можно также осуще-

ствить двумя способами: вымораживанием при испарении под вакуумом ли-

бо замораживанием с помощью специального холодильного агента.

В кристаллогидратных установках концентрирование сточных вод ос-

новано на способности некоторых веществ (фреоны, хлор и др.) при опреде-

ленных условиях образовывать кристаллогидраты. При этом молекулы воды

переходят в кристаллогидраты, а концентрация растворов повышается. При

плавлении кристаллов вновь выделяется вода, которая является гидратообра-

зующим агентом. Процесс гидратообразования может происходить при тем-

пературе ниже и выше окружающей среды. В первом случае, как правило,

необходимо применение холодильных установок, а во втором случае кри-

сталлогидратная установка может использовать низкопотенциальное тепло.

Холодильные и кристаллогидратные методы опреснения и концентриро-

вания минерализированных стоков применяются еще сравнительно редко, но

в силу своих положительных качеств могут найти в будущем широкое при-

менение.

7.4.2. Термические методы кондиционирования осадков сточных

вод

Термическому кондиционированию перед обезвоживанием подвергают-

ся органические осадки городских и промышленных сточных вод, прошед-

ших биологическую очистку. К методу термического кондиционирования

относятся тепловая обработка, жидкофазное окисление, замораживание и от-

таивание (последнее в основном для кондиционирования осадков водопро-

водных станций).

270