Справочная энциклопедия дорожника (том I) Строительство и реконструкция автомобильных дорог. Под ред. Васильева А.П

Подождите немного. Документ загружается.

Рис. 24.12. Качественно-количественная схема переработки крупных зерен и валунов на щебень

Качественно-количественная схема КДЗ показывает технологию процесса переработки крупных зерен и

валунов на щебень с определением стадий дробления и выхода зернового состава по размерам (рис. 24.12). При

расчете качественно-количественной схемы принимают и определяют две группы основных показателей:

исходные и расчетные. Численные показатели первой группы определяют на основании задания на

проектирование и практических данных. Численные значения показателей второй группы устанавливают по

результатам расчета качественно-количественной схемы КДЗ. К исходным показателям относят:

производительность по готовой продукции; характеристику крупности исходного материала и продуктов

дробления: общую эффективность технологических операций и др.

Расчетные показатели: производительность по горной массе; масса и выход продуктов по схеме; выход того

или иного класса прочности или марки прочности и продукта по схеме.

Качественно-количественная схема переработки песчано-гравийной смеси разрабатывается с учетом

зернового состава перерабатываемого материала и содержания в ней пустой породы.

24.4. Приготовление дробленого песка

Для строительных работ используют дробленый песок, приготовленный из скальных горных пород и гравия

с применением специального дробильно-сортировочного оборудования; дробленый песок из отсева продуктов

дробления горных пород при производстве щебня. Эти пески с улучшенным зерновым составом получают с

использованием специального обогатительного оборудования и поставляют без разделения по размерам.

Применяемые для производства дробленых песков изверженные и метаморфические горные породы имеют

предел прочности не менее 60 МПа. При приготовлении песка из продуктов дробления неоднородных плотных

осадочных и метаморфических пород возможно применение только отсевов, получаемых после второй и

последующей стадий дробления.

Массовая доля зерен крупнее 5 мм не должна превышать 10 %; пылевидных частиц, определяемых

отмучиванием, - не более 1-2 %; глины в комках - не более 0,10-0,20 %. Дробленый песок применяют в

беспесчаных районах и в качестве добавки при приготовлении цементо- и асфальтобетонных смесей.

Измельчение исходного материала осуществляют мокрым или сухим способом. Сухой способ эффективен

при переработке горных пород, не содержащих глины. Измельчение производят в стержневых мельницах (рис.

24.13).

Рис. 24.13. Технологическая схема одностадийного приготовления дробленого песка:

1 - подача сырья; 2 - стержневая мельница; 3 - грохот; 4 - бункер; 5 - транспортер; 6 - компрессор; 7 -

силовая установка; 8 - силосы для песка; 9 - аэрожелоб; 10 - автомобиль-самосвал

Техническая характеристика стержневых мельниц приведена в табл. 24.9.

Т а б л и ц а 2 4 . 9

Техническая характеристика стержневых мельниц

Показатели

Мельницы, марка

МСЦ 2100×2200 МСЦ 2100×3000 МСЦ 2700×3600

Диаметр барабана, мм 2100 2100 2700

Длина барабана, мм 2200 3000 3600

Нормативная вместимость мельницы, м

6,5 8,8 18,0

Мощность электродвигателя, кВт 160 200 400

Скорость вращения барабана, мин

-1

/ % критической 18,7/61,6 19,7/64,9 15,6/58,4

Производительность (ориентировочная), т/ч 10-20 20-60 70-160

Рекомендуемая масса стержневой загрузки, т 15 20 41

Масса вращающихся частей со стержневой загрузкой, т 52 60 101

Общая масса, т 46 52 81

Пески, полученные измельчением в стержневых мельницах, относят к средним или крупным. Если

необходим сортовой песок, его приготовляют по схемам, аналогичным для песчано-гравийных заводов.

24.5. Производство минерального порошка для асфальтобетона

Минеральный порошок - материал тонкого помола, приготовленный измельчением известняков, доломитов,

доломитизированных известняков и других карбонатных пород, удовлетворяющих требованиям ГОСТ Р 52129-

2003.

В настоящее время получает распространение активированный минеральный порошок, обработанный в

процессе приготовления поверхностно активными веществами в смеси с битумом. Активированные

минеральные порошки лучше смачиваются битумом и не смачиваются водой, обладают пониженной

пористостью и битумоемкостью.

Технологический процесс производства минерального порошка может осуществляться в цехах

асфальтобетонного завода или на специализированных заводах и базах. В целях повышения качества

минерального порошка целесообразно использовать специальные стационарные заводы, которые, как правило,

размещают в известняковом карьере, что позволяет перерабатывать не только камень, но и отходы. В состав

завода входят цеха: дробильный, сортировочный, сушки, помольный. При приготовлении активированного

порошка создают цеха: битумный, приготовления добавок, смесительный и склад готовой продукции.

Рис. 24.14. Схема автоматизированного производства минерального порошка:

1 - расходный бункер; 2 - тарельчатый питатель; 3 - сушильный барабан; 4 - лопастной смеситель; 5 -

сборный бункер; 6 - дозатор; 7 - емкость для ПАВ; 8 - установка для обезвоживания и нагрева битума; 9 -

сепаратор и обеспыливающая установка; 10 - шаровая мельница; 11 - винтовой пневматический насос;

12 - накопительный бункер готовой продукции

Технология приготовления активированного минерального порошка включает (рис. 24.14):

просушивание минеральных материалов в сушильных барабанах;

нагрев битума и ПАВ до рабочих температур;

дозирование просушенного материала и активирующей смеси;

перемешивание минерального материала с активирующей смесью в смесителях любого типа

(предпочтительно принудительного действия);

подачу минерального материала, объединенного с активирующей смесью, в помольную установку;

измельчение минерального материала до требуемой тонкости помола;

подачу готового активированного минерального порошка в накопительные бункеры или на склад

(силосного или бункерного типа).

При массовом производстве минерального порошка на заводах большой мощности целесообразно

применение автоматизации. На автоматизированных предприятиях приготовление минерального порошка из

известнякового щебня в автоматическом режиме осуществляет оператор с пульта управления.

Процессы сушки щебня и тонкого измельчения регулируют изменением частоты вращения

электродвигателя тарельчатых питателей, которые контролируют тахометры. Для того чтобы количество

материала, поступающего в сушильный барабан и мельницу, было пропорционально частоте вращения

питателей, в бункерах автоматически поддерживают постоянный уровень. Загрузку мельницы контролируют по

частоте шума в барабане мельницы и измеряют при помощи электроакустического устройства, снабженного

показывающими приборами. Регулирование загрузки осуществляют групповыми датчиками, позволяющими

изменять количество поступающих материалов в сушильный барабан и мельницу.

Минеральный порошок удовлетворяет требованиям ГОСТ Р 52129-2003, если частиц мельче 0,071 мм, % по

массе составляет:

для неактивированных порошков из карбонатных горных пород марки МП-1 - от 70 до 80;

для активированных порошков из карбонатных горных пород марки МП-1 - не менее 80;

для порошков из некарбонатных горных пород и отходов промышленного производства марки МП-2 - не

менее 60.

24.6. Особенности организации складов готовой продукции

Складское хозяйство - один из основных участков технологического комплекса завода по переработке

горной массы. Организация и комплексная механизация погрузочно-складского хозяйства существенно влияют

на технико-экономические показатели всего КДЗ и качество продукции. В общей стоимости строительства КДЗ

затраты на сооружение складов составляют 20-40 %. Вместимость склада определяет его тип и способы

механизации погрузочных работ, зависящие от производительности предприятия и режима отгрузки готовой

продукции.

Склады предназначены для создания запасов готовой продукции в целях обеспечения бесперебойной

работы предприятия при перерывах в подачах транспорта, остановках завода. Склады готовой продукции

классифицируют по способу хранения - открытые, закрытые, комбинированные; по форме и типу сооружений -

конусные, штабельные; по способу образования - эстакадные (готовый продукт загружают на склад с

ленточных конвейеров), бестраншейные (экскаваторные), рис. 24.15.

Рис. 24.15. Схемы складов щебня:

а - конусные; б - штабельные; в - эстакадные; 1 - разгрузчик толкающего типа или экскаватор; 2 -

конвейер; 3 - поворотный конвейер

На конусных складах качество отгружаемой продукции снижается за счет сегрегации (использования

бульдозеров при передвижке и растаскивании материала, перелопачивания экскаватором, отсутствия твердого

покрытия в основании склада). Для устранения этого недостатка устраивают площадки хранения с твёрдым

покрытием, исключают использование бульдозеров, а экскаваторную погрузку заменяют более мобильными

одноковшовыми погрузчиками на пневмоколесном ходу.

Для штабельных складов характерны те же недостатки, их преимущество - возможность размещения в них

большого количества продукции.

Более удобны полубункерные и особенно бункерные склады. В них отсутствуют «мертвые» зоны, поэтому

отпадает потребность в машинах и подгребании материалов. Они незаменимы для хранения

высококачественной продукции. Существенный их недостаток - высокая стоимость и невозможность

использования для хранения и загрузки влажных материалов зимой. Наиболее эффективны силосные склады

сборно-разборного типа. Для подачи материала со складов в транспортные средства используются

транспортеры, экскаваторы и фронтальные одноковшовые погрузчики на пневмоколесном ходу.

24.7. Технологические процессы обогащения и улучшения каменных материалов

Процессы обогащения и улучшения каменных материалов разделяются на промывку, гидравлическую

классификацию, обогащение щебня по форме зерен, обезвоживание, обогащение щебня и гравия по прочности,

обогащение щебня в тяжелых средах.

Промывка. Для повышения качества щебня в технологические схемы КДЗ включают промывку материала

в две и даже три стадии. В месторождениях изверженных и метаморфических пород глинистые включения

отсутствуют, поэтому в технологических операциях переработки таких пород промывку предусматривают

только при значительном содержании пылеватых частиц.

В месторождениях осадочных пород и гравийно-песчаном материале практически всегда присутствуют

глина и пылеватые частицы, содержание которых превышает допустимые пределы.

Процесс промывки основан на способности глины разрушаться в водной среде, в результате чего она может

быть отделена от сырья и удалена в слив. Погруженная в воду глина впитывает в себя влагу, ее поверхностные

слои набухают и становятся рыхлыми. При интенсивном трении всей горной массы в промывочной машине эти

слои непрерывно удаляются. Свежеобнаженные поверхности зерен вновь подвергаются воздействию воды.

Качественную оценку промываемости материала проверяют показателем промываемости, определяющим

количество энергии, затраченной на промывку единицы материала (удельного расхода энергии):

уд



где (24.2)

N - мощность, необходимая для промывки материала, кВт;

П - производительность машины, т/ч.

В зависимости от удельного расхода энергии для промывки того или иного материала выбирают тип

промывочной машины. Легко промываемые материалы, на промывку которых расходуется мало энергии, могут

быть промыты на плоских виброгрохотах с брызгалами. Для труднопромываемых материалов необходимы

сложные промывочные машины с интенсивным воздействием: гравиемойки-сортировки, грохоты,

вибрационные вибромойки и вибрационные плоские грохоты; корытные наклонные и горизонтальные мойки.

Техническая характеристика промывочных машин приведена в табл. 24.10.

Т а б л и ц а 2 4 . 1 0

Техническая характеристика промывочных машин

Характеристики

Корытные мойки

Вибромойка

СМД-88

К-12 К-14 К-7

Производительность, т/ч 100 150 60; 40; 30 100

Максимальная крупность промываемого материала, мм 100 100 40 150

Диаметр окружности, описываемой лопастями вала, мм 1200 1400 750 -

Угол установки мойки, град 18-12 8-12 - 2,5

Число заходов лопастной спирали 2 2 2 -

Шаг лопастей спирали, мм 660 700 - -

Частота вращения лопастных валов, мин

-1

15; 12; 9,4 15; 12; 9,4 32; 21,5; 5 -

Параметр сливного порога, м 6 7 31,9; 26; 24 -

Установленная мощность, кВт 55 75 н/д 44

Размеры ванны, мм:

длина 9050 9050 - -

ширина 2936 3346 - -

Габаритные размеры мойки, мм:

длина 11810 12048 8950 4000

ширина 3463 3684 2840 2800

высота 1941 2156 1000 3100

Масса, кг:

без материала 23050 30883 10500 8400

с материалом и водой 40000 31000 15000 -

Увеличение расхода воды повышает эффективность промывки до известного предела, повышение

температуры воды способствует более интенсивному растворению веществ, связывающих глинистые частицы,

в результате чего эффективность промывки возрастает. При добавлении в воду электролитов происходит

полный обмен катионов магния и кальция, в результате чего уменьшаются силы сцепления частиц. Глина

становится пористой, менее гидростойкой, легче диспергируется в воде. При расходе электролита до 1 % в

расчете на сухую массу глины уменьшается время размыва примерно в 1,5-2 раза.

Гидравлическая классификация. Процесс разделения зерен в жидкости по скоростям их падения

осуществляют в классификаторах. Крупность материала, подвергаемого гидравлической классификации, не

превышает 5 мм. Классификация производится в вертикальных и горизонтальных струях воды. Кроме

гидравлических и механических, применяют спиральные классификаторы, представляющие собой короб,

основной рабочей частью которого является спиральное устройство. При вращении спирали песок,

поступающий вместе с водой, взмучивается, слив, содержащий мелкие частицы, отводится в нижнюю часть

короба через сливной порог, а крупные частицы подаются спиралью к верхнему загрузочному окну.

Спиральные классификаторы отличаются простотой, большой производительностью и эффективностью.

Техническая характеристика спиральных классификаторов приведена в табл. 24.11.

Т а б л и ц а 2 4 . 1 1

Техническая характеристика спиральных классификаторов

Показатели

Классификаторы

1-КСН-5 1-КСН-7,5 1-КСН-10 1-КСН-12 1-КСН-15

Диаметр спирали, мм 500 750 1000 1200 1500

Производительность по твердому материалу, т/сут:

по песку

по сливу

54-260

13,5-77

100-445

31-163

160-1000

50-250

960-1940

155

1100-2700

240

Частота вращения спирали, мин

-1

12,0 7,8 5,0 4,1-8,3 2,9-5,8

Угол наклона корыта, град 14-18 14-18 14-18 12-15 12-18

Длина корыта, мм 4500 5500 6500 6500 8200

Мощность привода, кВт:

вращения спирали

подъема спирали

1,0

2,8

7,0

1,7

5,0

1,7

10,0

1,7

Габаритные размеры, мм:

длина

ширина

высота

5430

934

1275

6730

1077

1575

7810

1620

1934

8200

1586

3858

9855

1933

4650

Масса, кг 1470 2900 3870 6655 12710

Гидравлические классификаторы относят к группе гравитационных аппаратов, в которых вода служит

средой, разделяющей зернистый материал на сорта по крупности. Применяют горизонтальные и вертикальные

классификаторы (рис. 24.16).

Рис. 24.16. Схема промывки и классификации песчано-гравийной смеси в вертикальном

гидроклассификаторе

Процесс гидроклассификации осуществляется следующим образом. Песчано-гравийную смесь подают в

классификатор через нижний патрубок 6, которая, пройдя диффузор 3, поступает в обогатительную камеру 2,

площадь сечения которой намного больше площади верхнего сечения диффузора. Поэтому скорость

восходящего потока смеси значительно уменьшается, что влечет за собой выпадение наиболее крупных частиц,

которые попадают из обогатительной камеры 2 в классификационную 4, которая расположена между

диффузором 3 и внешней оболочкой аппарата.

В нижнюю часть классификационной камеры 4 подают из водонапорной башни чистую воду под напором

через патрубок 5. Вода образует в камере восходящий поток, в котором материал разделяется по заданному

граничному зерну. Частицы песка, скорость падения которых меньше скорости восходящего потока, через

верхний сливной коллектор по трубе 1 отводятся в шлам, а крупный продукт, выпавший из классификационной

камеры 4, обезвоживается и подается на склад. Гидроклассификация позволяет обеспечить разделение

материала на два размера по одному граничному зерну. Граница разделена в пределах от 0,5 до 3 мм.

Обогащение щебня по форме зерен. Щебень кубовидной формы получают в виброгрохотах с

щелевидными ситами, грануляцией щебня в роторных дробилках ударного действия и в барабанных

грануляторах (рис. 24.17).

Рис. 24.17. Схема обогащения щебня по форме зерен в барабанном грануляторе

Стандарты на щебень из естественного камня для строительных работ ограничивают в нем массовую долю

пластинчатых и игольчатых зерен до 25 %, а в некоторых случаях и до 15 %. К зернам пластинчатой и

игловатой формы (лещадным) относятся также зерна, толщина или ширина которых менее длины в 3 раза и

более.

Способ обогащения по форме зерен состоит в следующем. Продукт дробления рассеивают на узкие сорта,

которые подвергают сортировке на щелевидных ситах.

Обогащение на барабанных грануляторах заключается в том, что при вращении барабана продукт

крупностью до 150 мм захватывается лифтерами типа лопасти и поднимается наверх. Не достигая верхней

точки барабана, куски скатываются с лифтера и падают на находящийся внизу слой материала. Кроме того, при

вращении барабана материал в верхних слоях перекатывается. При падении кусков и перекатывании тонкие

лещадные зерна размельчаются, разламываются, острые края обламываются, что приводит к улучшению

формы щебня.

Обезвоживание. Гравий и щебень в основном обезвоживаются на виброгрохотах, а песок - в спиральных

классификаторах. Получение гравия, щебня и песка состоит в последовательном выполнении приведенных

операций, составляющих технологический процесс получения нерудных строительных материалов. Выход

продукции заданного ассортимента обеспечивают путем включения в технологическую схему КДЗ операций

сортировки, классификации, дробления, промывки и обогащения.

Обогащение щебня и гравия по прочности. Прочность щебня характеризуют маркой, соответствующей

пределу прочности исходной горной породы при сжатии в насыщенном водой состоянии и определяемой по

дробимости щебня при сжатии (раздавливании) в цилиндре. Кроме того, щебень, предназначенный для

строительства автомобильных дорог, характеризуется износом в полочном барабане. Обогащение по прочности

производят в отсадочных машинах, механических классификаторах, в тяжелых средах. Наибольшее

распространение получили первые два способа.

Минеральные зерна различной прочности имеют и различную плотность. Процесс разделения таких зерен в

попеременно восходящем потоке воды называют отсадкой и осуществляют в отсадочных машинах (рис. 24.18).

Механизм разделения зерен по плотности в отсадочных машинах весьма сложен, и его результаты зависят

от многих факторов (частоты, амплитуды пульсации, формы зерен, толщины слоя, разности плотностей

разделяемых материалов).

Расслоение материала в отсадочных машинах происходит в условиях стесненного падения зерен. При

отсадке смеси зерна различных плотностей разрыхляются при восходящем потоке. При нисходящем потоке

воды происходит взаимное смещение зерен с различными плотностями. Продукт, соответствующий

Государственному стандарту, можно получить, если количество обогащаемого материала с содержанием

слабых разностей не превышает 35%.

Обогащение щебня или гравия, состоящих из смеси разнопрочных каменных материалов или содержащих

большое количество зерен слабых разностей, целесообразно производить с помощью двухбарабанных

механических классификаторов Союздорнии (табл. 24.12).

Схема двухбарабанного механического классификатора приведена на рис. 24.19.

Рис. 24.18. Схема обогащения щебня (гравия) в отсадочной машине:

1 - ленточный конвейер для подачи материала в бункер; 2 - бункер материала; 3 - лотковый качающийся

питатель для загрузки отсадочной машины; 4 - отсадочная машина; 5 - обезвоживающий вибрационный

грохот; 6 - приямок для сбора мелких частиц и песка; 7 - насос

Т а б л и ц а 2 4 . 1 2

Техническая характеристика двухбарабанных механических классификаторов Союздорнии

Показатели

Классификаторы

ДВК-20 БК-40

Производительность при крупности обогащаемого материала

5-40 мм, м

/ч

20 40

Размер обогащаемого материала, мм 5-40 5-40

Количество получаемых фракций продуктов обогащения 3 2

Диаметр разделительного барабана, мм 820 820

Длина разделительного барабана, мм 4000 4000

Частота вращения разделительного барабана, мин

-1

250 250

Общая мощность, кВт 8,2 8,7

Разработчик

ПКБ

Главстроймеханизация

СКБ Главстройпрома

Обогащение разнопрочного каменного материала на классификаторе основано на разнице упругих свойств и

коэффициентов трения слабых и прочных зерен щебня. При ударе о поверхность вращающегося

металлического барабана слабые зерна увлекаются в сторону вращения, а более прочные отскакивают в

противоположную сторону.

24.8. Контроль качества, приемка готовой продукции

Контроль качества продукции, соответствие ее стандартам и техническим условиям осуществляется ОТК

(отделом технического контроля), лабораторией или работниками, на которых возложены функции

технического контроля качества.

Численность лаборантов и рабочих ОТК устанавливают в зависимости от объема производства,

номенклатуры выпускаемой продукции и количества технологических линий исходя из условия полного

обеспечения контроля технологии, качества продукции и поступающей на переработку горной массы.

Контроль качества готовой продукции, ежедневный и периодический (один раз в квартал или год)

производится в соответствии с действующими стандартами, с учетом целевого назначения впускаемой

продукции.

Рис. 24.19. Схема двухбарабанного механического классификатора ДК Б-20:

1 - питающие накопительные бункеры (2 шт.); 2 - вибратор; 3 - виброблоки-питатели (2 шт.); 4 -

механизм регулировки лотка; 5 - рессоры; 6 - подвижная распределительная направляющая воронка; 7 -

перекидная заслонка; 8, 9 - верхний и нижний распределительные барабаны; 10 - транспортеры для

продуктов обогащения; 11 - механизм изменения углов настройки; 12, 13 - подвижная и неподвижная

воронки

Пробы щебня на КДЗ отбирают из потоков щебня на открытых складах или бункерах (силосах). При

контроле качества проверяют содержание глинистых и пылеватых частиц, форму зерен, прочность щебня и его

марку по дробимости в цилиндре, петрографический анализ, влажность, размер щебня, прочность на сжатие и

износостойкость.

На готовую продукцию оформляют документ, удостоверяющий ее качество, в котором указываются

показатели качества в соответствии с требованиями, установленными стандартами и техническими условиями

на готовую продукцию.

ГЛАВА 25. Битумные и эмульсионные базы

25.1. Назначение и размещение баз и складов

При строительстве автомобильных дорог необходимые органические вяжущие материалы доставляют

железнодорожным или автомобильным транспортом от заводов-изготовителей до дорожных организаций-

потребителей. Для вяжущих материалов организуют базы и склады, предназначенные для хранения вяжущих и

подготовки их к использованию.

Битумные и эмульсионные базы или цеха в составе АБЗ могут быть организованы как временные

предприятия с мобильным комплектом оборудования или как стационарные районные предприятия с

обслуживанием всех категорий дорожных организаций, находящихся в зоне (радиусе их действия). При

расположении базы (цеха) в составе АБЗ вспомогательные отделения (лаборатория, ремонтно-механическая

мастерская, бытовые помещения и др.) могут быть общими.

По продолжительности работы на одном месте базы и склады подразделяются на постоянные

(стационарные) и временные (инвентарные); в зависимости от места расположения - на приобъектные

(притрассовые), прирельсовые (при доставке битума железнодорожным транспортом), приречные (при

доставке его водным путем, по рекам). Как правило, прирельсовые (приречные) битумные базы служат

перевалочным пунктом для поступающего битума с последующей его выдачей на притрассовые базы или АБЗ.

Стационарные базы оснащают более производительным оборудованием и сооружениями капитального типа.

Оборудование и сооружения притрассовых баз обычно монтируют из инвентарных элементов и инвентарных

агрегатов и оборудования передвижного типа.

В генеральном плане решают вопросы размещения всех объектов базы (цеха) и определяют расположение

приемных устройств, битумохранилищ, битумоплавильных и насосных установок, битумных и других

коммуникаций и сетей электроснабжения, складов топлива и масел, поверхностно-активных веществ и

разжижителей, парокотельной (в случае необходимости), ремонтно-механического отделения, лаборатории,

административных зданий и др., а также проездов и подъездных путей (рис. 25.1).

Рис. 25.1. План-схема битумной базы: 1 - секции битумохранилища вместимостью по 500 т; 2 - пожарный

резервуар; 3 - емкости для поверхностно-активных добавок, топлива; 4 - битумоплавильная установка; 5

- трансформаторная подстанция; 6 - контора-лаборатория; 7 - бытовые помещения; 8 - материально-

технический склад; 9 - ремонтно-механическая мастерская; 10 - туалет

При размещении оборудования, производственных и хозяйственных сооружений необходимо обеспечить

соблюдение правил техники безопасности, противопожарные разрывы и рациональное выполнение всего

технологического процесса.

По положению резервуара относительно поверхности земли битумохранилища подразделяются на

наземные, полуямные и ямные (рис. 25.2). Разгрузка в них битума осуществляется путем наклона

(опрокидывания) бункеров-полувагонов. Недостатки хранения битума в битумохранилищах ямного типа

заключаются в значительных затратах энергии на разогрев битума, а также в его обводнении и загрязнении.

Поэтому наметилась тенденция к заметному снижению их количества.

25.2. Технологические процессы подготовки органических вяжущих

В последнее время за рубежом и в России для доставки битума все большее распространение получает

автомобильный транспорт - битумовозы. Из них битум подается в металлические резервуары с жидкостным

или электрическим обогревом.

Для нагрева битума до рабочей температуры, поддержания ее в расходных емкостях, обогрева битумо- и

топливопроводов применяют специальные теплообменные устройства, которые можно классифицировать по

видам теплоносителей: с паровым нагревом (дымовыми газами); с косвенным жидкостным нагревом («прямым

огнем» нагревается промежуточный жидкий теплоноситель); с электрическим обогревом.