Кроме того, необходимо учитывать также силикатный п и глиноземный
р модули. Силикатный модуль rt=Si0
2
/(Al
2
0
3
+Fe
2
0
3
) должен составлять
1,2—3,5, глиноземный
/
о=А1
2
Оз/Ре
2
Оз—1—2,5. В карбонатном сырье массовая
доля СаО составляет обычно более 43,5%; состав глинистого сырья (в %):
Si0
2
50—65; А1
2
0
3
15—20; Fe
2
0
3
6—10. Регулировка шихты по силикатному
модулю производится обычно путем добавки высококремциевых пород (диа-
томитов, трепелов, опок, кварцевого песка, маршаллита и др.), по глинозем-
ному модулю — добавкой высокожелезистых продуктов (железных руд, кол-
чеданных огарков, красных шламов переработки бокситов, колошниковой
пыли и др.); при нехватке А1
2
0
3
добавляют бокситы.
Быстротвердеющий высокопрочный тампонажный цемент получают из
известияково-бокситовой шихты.
В процессе обжига шихты образуются искусственные минералы (фер-
риалит и др.) в цементном клинкере, подлежащем затем помолу. Состав
шихты: трехкальциевый силикат (аллит) 3Ca0-Si0
2
; двукальциевый силикат
(белит); трехкальциевый аллюминат; четырехкальциевый алюмоферрит
4СаО • А1
2
0
3
• Fe
2
0
3
. Массовые доли этих минералов в продукте обжига
(клинкере) составляют соответственно (%): 42—65, 15—50, 2—15 и 10—25.
В результате неполного взаимодействия компонентов в клин-
кере может остаться некоторое количество свободного оксида
СаО, что существенно снизит качество продукта помола клин-
кера — портландцемента. Для того чтобы связать излишний
СаО и тем самым избежать нежелательных свойств цемента,
в клинкер добавляют так называемые активные или гидравличе-
ские (пуццолановые) добавки — горные породы или техноген-
ные продукты, содержащие активный кремнезем. К активным
добавкам относятся горные породы различного генезиса: оса-
дочные— диатомиты, трепелы, опоки, спонгалиты; пиромета-
морфические — глиежи («горелые» глины); вулканогенные и
вулканогенно-осадочные — вулканические пеплы и туфы, пемза,
туфолавы, некоторые цеолитовые породы (например, состоящие
из клиноптилолита или морденита), витрориолиты и др.; вывет-
релые мафиты (диабазы и базальты). Из техногенных продук-
тов к гидравлическим добавкам относятся доменные шлаки,
белитовый шлам, топливные золы и отходы керамики (битые и
бракованные кирпичи, черепица и др.).
Для регулирования времени схватывания в клинкер добав-
ляют гипс. Среди заполнителей бетона различают легкие, тя-
желые и сверхтяжелые. В качестве легких заполнителей исполь-
зуют горные породы в естественном или предварительно обож-
женном виде, а также техногенные продукты. В естественном
виде используют известняки-ракушечники, вулканические
шлаки, пемзу. После обжига для уменьшения объемной массы
сырья используют: перлиты, глинистые породы (для получения
керамзита, аглопорита, глинопора и др.); вермикулит, нигозе-
риты (для получения шунгизита), диатомиты, трепела (для по-
лучения термолита). К техногенным легким заполнителям бе-
тона относятся металлургические шлаки и фосфозит. Из метал-
лургических шлаков получают, например, такой заполнитель,
как термозит.
Тяжелыми заполнителями бетона служат песок, щебень, гра-
вий; сверхтяжелыми — барит, некоторые железные руды.
292
Существуют специальные виды цемента: тампоиажные, цвет-
ные, беложгущиеся, алюмофосфатные, расширяющиеся, сульфо-
содержащие, высококремнеземистые (на основе перлита) и др.
Хлорсодержащие добавки (СаС1
2
, бишофит и др.) позволяют
существенно снизить температуру обжига цементной шихты.
Кроме того, энергосберегающим процессом является «сухое»
производство цемента, широко применяющиеся в ЧССР, ФРГ,
Японии и Франции; в СССР и США преобладает производство
цемента по «мокрой» технологии.
В металлургической промышленности карбонатные породы
широко применяются в качестве флюсов и огнеупоров. Для по-
лучения тонны чугуна требуется от 400 до 1000 кг известняка,
а для выплавки тонны электростали или конверторной стали —•
120—160 кг извести; для получения тонны мартеновской стали
необходимо 100—150 кг известняка. Во флюсовых известняках
массовые доли серы, фосфора, Si0
2
и А1
2
0
3
ограничиваются;
сопротивление на сжатие должно быть 20—40 МПа и более.
Для получения конверторной извести используются известняки, в кото-
рых массовая доля СаО должна быть не менее 53,5% (для первого сорта),
а вредных и балластных компонентов не более (в %): Si0
2
1,2; (А1
2
0
3
+
+ Fe
2
0
3
) 1,5; S 0,06; F 0,06. В сырье второго сорта массовые доли компо-
нентов составляют (в %): Са0>52,5; SiO
2
<0,4; S<0,09. В доломитовых из-
вестняках массовые доли компонентов для сырья первого и второго сортов
должны составлять соответственно (в %): (CaO + MgO) 53 и 51,5; Si0
2
ме-
нее 2 и 2,8; R
2
0
3
менее 1,5; S 0,06 и 0,09; Р 0,06.
Для известняков, используемых в доменном и мартеновском процессах,
а также при получении железорудных агломератов, электростали и ферро-
сплавов, нормируются массовые доли СаО (сорт 1 более 52 %, сорт 2 более
50 %), нерастворимого остатка (сорт 1 менее 2 %, сорт 2 менее 4 %), иногда
фосфора и серы. Иногда в качестве флюсов используют доломитовые извест-
няки и доломиты, в которых массовые доли компонентов должны состав-
лять (в %): MgO более 17; Si0
2
2,5—5; R
2
0
3
менее 4.
Известняки применяют при переработке нефелиновых руд. При этом мас-
совая доля СаО в них должна быть для сортов 1, 2, 3 и 4 соответственно
не менее 53, 52, 49 и 48 %; Si0
2
— не более 2, 3, 4 и 5 %; Fe
2
0
3
— не более
0,6 % (для всех сортов). Ограничивается также массовая Доля MgO. При
этом процессе для получения тонны глинозема расходуется 5—7 т извест-
няка и 4 т нефелинового концентрата.
При использовании известняков в процессе выплавки меди в них огра-
ничивается массовая доля нерастворимого остатка (для сорта 1 менее 2 %,
для сорта 4 менее 10 %) и СаО (для сорта 1 более 55 %, для сорта 4 более
48%). При переработке оксидно-силикатных никелевых руд также исполь-
зуют известняк с массовой долей СаО не менее 50 %, а при переработке
свинцовых руд — известняк с массовой долей СаО более 47'%. Известняк
используют и при переработке руд сурьмы и олова, а также при рафиниро-
вании цветных металлов и в качестве реагента при цианировании благород-
ных металлов.
Доломиты в металлургии в основном применяют как огнеупоры. Дроб-
леный доломит для получения конверторных огнеупоров делится на марки
ДК-1 и ДК-2, в которых массовые доли компонентов должны составлять
(в %): MgO не менее 19; СаО не более 33; Si0
2
соответственно 0,5 и 1;
R
2
0
3
соответственно не более 0,7 и 2. Однако существуют и исключения. На-
пример, для доломитов марки ДК-2 Щелковского и Стыльского месторожде-
ний массовая доля Si0
2
может достигать 1,3 %. Для доломита, используе-
мого для обжига и заправки мартеновских печей и для заправки и под-
сыпки порогов мартеновских печей, нормируются массовые доли MgO (не
293