Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов
Подождите немного. Документ загружается.
│Все группы веществ при│ От 0,05 до 0,001 абс. │Шип-паз │
│вакууме │ (0,5 - 0,01) │ │
├───────────────────────┼───────────────────────┼──────────────────────┤
│Все группы веществ │ >= 6,3 (63) │Под линзовую прокладку│
│ │ │или прокладку│
│ │ │овального сечения │
└───────────────────────┴───────────────────────┴──────────────────────┘
2.2.18. Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б
технологических объектов I категории взрывоопасности, не допускается
применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью за
исключением случаев применения спирально-навитых прокладок.
2.2.19. Крепежные детали для фланцевых соединений и материалы для
них следует выбирать в зависимости от рабочих условий и марок сталей
фланцев.
Для соединения фланцев при температуре выше 300°С и ниже минус 40°С
независимо от давления следует применять шпильки.
2.2.20. При изготовлении шпилек, болтов и гаек твердость шпилек или
болтов должна быть выше твердости гаек не менее чем на 10 - 15 НВ.
2.2.21. На материалы, применяемые для изготовления крепежных
изделий, а также на крепежные детали, должны быть сертификаты
изготовителей.
При отсутствии сертификата на материал изготовитель крепежных
изделий должен провести проверку (аттестацию) материалов для определения
их физико-механических характеристик (в том числе химического состава) и
составить сертификат.
2.2.22. Не допускается изготавливать крепежные детали из кипящей,
полуспокойной, бессемеровской и автоматной сталей.
2.2.23. Материал заготовок или готовые крепежные изделия из
качественных углеродистых, а также теплоустойчивых и жаропрочных
легированных сталей должны быть термообработаны.
Для крепежных деталей, применяемых при давлении до 1,6 МПа (16
кгс/см2) и рабочей температуре до 200°С, а также крепежных деталей из
углеродистой стали с резьбой диаметром до 48 мм термообработку допускается
не проводить.
2.2.24. В случае применения крепежных деталей из сталей аустенитного
класса при рабочей температуре среды свыше 500°С изготовлять резьбу
методом накатки не допускается.
2.2.25. Материалы крепежных деталей следует выбирать с
коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту
линейного расширения материала фланца при разнице в значениях
коэффициентов линейного расширения материалов не выше 10%.
Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с
коэффициентами линейного расширения, значения которых различаются более
чем на 10%, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или
экспериментальными исследованиями, а также для фланцевых соединений при
рабочей температуре среды не более 100°С.
2.2.26. Прокладки и прокладочные материалы для уплотнения фланцевых
соединений выбираются в зависимости от транспортируемой среды и ее
рабочих параметров в соответствии с проектом, нормативно-технической
документацией и/или по рекомендациям специализированных (экспертных)
организаций.
2.2.27. Фасонные детали трубопроводов в зависимости от параметров
транспортируемой среды и условий эксплуатации следует выбирать по
действующей нормативно-технической документации, а также по проекту.
2.2.28. Фасонные детали трубопроводов следует изготавливать из
стальных бесшовных и прямошовных сварных труб или листового проката,
металл которых отвечает требованиям проекта, нормативно-технической
документации, а также условиям свариваемости с материалом присоединяемых
труб.
2.2.29. Детали трубопроводов для сред, вызывающих коррозионное
растрескивание металла, независимо от конструкции, марки стали и технологии
изготовления подлежат термообработке.
Допускается местная термообработка сварных соединений секционных
отводов и сварных из труб тройников, если для их изготовления применены
термообработанные трубы.
2.2.30. При выборе сварных деталей трубопроводов в зависимости от
агрессивности среды, температуры и давления следует руководствоваться
нормативно-технической документацией.
2.2.31. Сварку фитингов и контроль качества сварных стыков следует
производить в соответствии с требованиями нормативно-технической и
проектной документацией.
2.2.32. Ответвление от трубопровода выполняется одним из способов,
показанных на рис.2. Не допускается усиление тройниковых соединений с
помощью ребер жесткости.
2.2.33. Присоединение ответвлений по способу "а" (рис. 2) применяется в
тех случаях, когда ослабление основного трубопровода компенсируется
имеющимися запасами прочности соединения.
2.2.34. При выборе способа присоединения ответвлений к основному
трубопроводу следует отдавать предпочтение способам "б", "в", "е" (рис. 2).
2.2.35. Накладку на ответвляемый трубопровод (присоединение по
способу "е") устанавливают при отношении диаметров ответвляемого и
основного трубопроводов не менее 0,5.
2.2.36. Сварные тройники применяют при давлении Р_y до 10 МПа (100
кгс/см2).
2.2.37. Отводы сварные с условным проходом D_y 150 - 400 мм следует
применять для технологических трубопроводов при давлении Р_y не более 6,3
МПа (63 кгс/см2).
Отводы сварные с условным проходом D_y 500 - 1400 мм допускается
применять для технологических трубопроводов при давлении Р_y не более 2,5
МПа (25 кгс/см2).
2.2.38. Сварные концентрические и эксцентрические переходы с условным
проходом D_y 250 - 400 мм допускается применять для технологических
трубопроводов при давлении Р_y до 4 МПа (40 кгс/см2), а с D_y 500 - 1400 мм
при Р_у, до 2,5 МПа (25Pкгс/см2).
Пределы применения стальных переходов в зависимости от температуры
и агрессивности среды должны соответствовать пределам применения
присоединяемых труб для аналогичных марок сталей.
Сварные швы переходов подлежат 100%-ному контролю ультразвуковым
или радиографическим методом.
2.2.39. Допускается применение лепестковых переходов для
технологических трубопроводов с условным давлением Р_y не более 1,6 МПа
(16 кгс/см2) и условным диаметром D_y 100 - 500 мм.
Не допускается устанавливать лепестковые переходы на трубопроводах,
предназначенных для транспортирования сжиженных газов и веществ группы А
(а) (см. таблицу 1).
2.2.40. Лепестковые переходы следует сваривать с последующим 100%-
ным контролем сварных швов ультразвуковым или радиографическим методом.
После изготовления лепестковые переходы следует подвергать
высокотемпературному отпуску.
2.2.41. Сварные крестовины допускается применять на трубопроводах из
углеродистых сталей при рабочей температуре не выше 250°С.
Крестовины из электросварных труб допускается применять при давлении
Р_y не более 1,6 МПа (16 кгс/см2), при этом они должны быть изготовлены из
труб, рекомендуемых для применения при давлении Р_y не менее 2,5 МПа (25
кгс/см2).
Крестовины из бесшовных труб допускается применять при давлении Р_у
не более 2,5 МПа (25 кгс/см2), при условии изготовления их из труб,
рекомендуемых для применения при давлении Р_y не менее 4 МПа (40 кгс/см2).
2.2.42. Для технологических трубопроводов следует применять, как
правило, крутоизогнутые отводы, изготовленные из бесшовных и сварных
прямошовных труб методом горячей штамповки или протяжки, гнутые и
штампосварные отводы.
2.2.43. Гнутые отводы, изготовляемые из бесшовных труб, применяются
вместо крутоизогнутых и сварных отводов в тех случаях, когда требуется
максимально снизить гидравлическое сопротивление трубопровода, на
трубопроводах с пульсирующим потоком среды (с целью снижения вибрации), а
также на трубопроводах при условном проходе D_y менее 25 мм.
Пределы применения гладкогнутых отводов с радиусом гиба R >= 2 D_н из
труб действующего сортамента должны соответствовать пределам применения
труб, из которых они изготовлены.
2.2.44. При выборе радиуса гиба гладкогнутых отводов следует
руководствоваться проектной и/или нормативно-технической документацией.
Минимальную длину прямого участка от конца трубы до начала
закругления следует принимать равной диаметру D_н трубы, но не менее 100
мм.
2.2.45. Заглушки рекомендуется выбирать в зависимости от рабочих
параметров среды и конкретных условий эксплуатации.
2.2.46. Температурные пределы применения материалов фланцевых
заглушек или заглушек, устанавливаемых между фланцами, следует принимать
с учетом температурных пределов применения материалов фланцев.
2.2.47. Быстросъемные заглушки выпускаются и устанавливают в
соответствии с проектом.
Приварные плоские и ребристые заглушки можно применять для
технологических трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б при
давлении Р_y до 2,5 МПа (25 кгс/см2).
2.2.48. Заглушки, устанавливаемые между фланцами, а также
быстросъемные заглушки, не следует применять для разделения двух
трубопроводов с различными средами, смешение которых недопустимо.
2.2.49. Качество и материал заглушек подтверждаются сертификатом.
На каждой съемной заглушке (на хвостовике, а при его отсутствии - на
цилиндрической поверхности) следует обозначать номер заглушки, марку стали,
условное давление Р_y и условный проход D_у.
2.2.50. Установку и снятие заглушек отмечают в специальном журнале.
III. Технологические трубопроводы высокого давления свыше 10 МПа (100
кгс/см2) до 320 МПа (3200 кгс/см2)
3.1. Общие положения
3.1.1. Конструкция трубопровода должна обеспечивать безопасность при
эксплуатации и предусматривать возможность его полного опорожнения,
очистки, промывки, продувки, наружного и внутреннего осмотра, контроля и
ремонта, удаления из него воздуха при гидравлическом испытании и воды после
его проведения.
3.1.2. Если конструкция трубопровода не позволяет проведения наружного
и внутреннего осмотров, контроля или испытаний, в проекте должны быть
указаны методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых
обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.
3.1.3. Соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением
до 35PМПа (350 кгс/см2), следует производить сваркой со стыковыми без
подкладного кольца сварными соединениями. Фланцевые соединения
допускается предусматривать в местах подключения трубопроводов к
аппаратам, арматуре и другому оборудованию, имеющему ответные фланцы, а
также на участках трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации
периодической разборки или замены. Соединения трубопроводов под
давлением свыше 35 МПа (350 кгс/см2) следует выполнять по специальным
требованиям и техническим условиям.
3.1.4. В трубопроводах, предназначенных для работы под давлением до
35 МПа (350 кгс/см2), допускается вварка штуцеров на прямых участках, а также
применение тройников, сваренных из труб, штампосварных колен с двумя
продольными швами при условии проведения 100%-ного контроля сварных
соединений неразрушающими методами.
3.1.5. Вварка штуцеров в сварные швы, а также в гнутые элементы (в
местах гибов) трубопроводов не допускается.
На гибах трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350
кгс/см2), может быть допущена вварка одного штуцера (трубы) для
измерительного устройства внутренним диаметром не более 25 мм.
3.1.6. Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных сталей
с временным сопротивлением разрыву 650 МПа (6500 кгс/см2) и более следует
использовать муфтовые или фланцевые соединения на резьбе.
3.1.7. В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений
и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести
металла, следует предусматривать съемные участки изоляции.
3.2. Требования к конструкции трубопровода
3.2.1. Детали трубопроводов высокого давления следует изготавливать из
поковок, объемных штамповок и труб. Допускается применение других видов
заготовок, если они обеспечивают безопасную работу в течение расчетного
срока службы с учетом заданных условий эксплуатации.
3.2.2. Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему
диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках принимается не менее
0,25. Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее
0,25, применяют тройники или штуцера.
3.2.3. Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из
труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров должны
соответствовать установленным требованиям.
3.2.4. Сваренные из труб тройники, штампо-сварные отводы, тройники и
отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок допускается
применять на давление до 35 МПа (350 кгс/см2). При этом все сварные швы и
металл литых заготовок подлежат неразрушающему контролю # объеме 100%.
3.2.5. Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к
внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках принимается не
выше значения 0,7.
3.2.6. Применение отводов, сваренных из секторов, не рекомендуется.
3.2.7. Гнутые отводы после гибки подвергают термической обработке.
3.2.8. Отводы гнутые из стали марок 20, 15ГС, 14ХГС после холодной
гибки подвергают отпуску при условии, что до холодной гибки трубы
подвергались закалке с отпуском или нормализации.
3.2.9. Для разъемных соединений следует применять фланцы резьбовые и
фланцы, приваренные встык с учетом требований п.3.1.3 настоящих Правил.
3.2.10. В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений
следует применять металлические прокладки - линзы плоские, восьмиугольного,
овального и других сечений.
3.2.11. На деталях трубопроводов, фланцах резьбовых, муфтах и
крепежных изделиях выполняется стандартная резьба. Форма впадин наружных
резьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу - 6Н, 6g. Качество резьбы
проверяется свободным прохождение# резьбового калибра.
3.2.12. В случае изготовления крепежных деталей холодным
деформированием они подвергаются термической обработке - отпуску. Накатка
резьбы на шпильках из аустенитной стали для эксплуатации при температуре
более 500°С не допускается.
3.2.13. Конструкция и расположение сварных соединений должны
обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми
предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации
и ремонта.
3.2.14. Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными
соединениями должно быть не менее трехкратного значения номинальной
толщины свариваемых элементов, но не менее 50 мм при толщине стенки до 8
мм и не менее 100Pмм при толщине стенки свыше 8 мм.
В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать возможность
проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими
методами.
Сварные соединения трубопроводов следует располагать от края опоры
на расстоянии 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее чем на
расстоянии 200Pмм для труб диаметром свыше 50 мм.
3.2.15. Расстояние от начала гиба трубы до оси кольцевого сварного шва
для труб с наружным диаметром до 100 мм должно быть не менее наружного
диаметра трубы, но не менее 50 мм.
Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние должно
быть не менее 100 мм.
3.3. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов высокого
давления
3.3.1. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов на давление
свыше 10PМПа (100 кгс/см2) до 320 МПа (3200 кгс/см2) и температуру от минус
50 до плюс 540°С следует применять стандартные материалы и полуфабрикаты.
3.3.2. Условия применения материалов для коррозионных сред,
содержащих водород, окись углерода, аммиак, определяются в соответствии с
таблицы# 3 - 5.
Таблица 3
Максимально допустимая температура применения сталей в
водородсодержащих средах, (°С)
┌───────────────────────────┬─────────────────────────────────────────────────────────────────────┐
│ Марка стали │ Температура (°С) при парциальном давлении водорода, МПа (кгс/см2) │
│ ├─────────┬─────────┬─────────┬─────────┬─────────┬─────────┬─────────┤
│ │ 1,5(15) │ 2,5(25) │ 5(50) │10 (100) │20 (200) │30 (300) │40 (400) │
├───────────────────────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┤
│20, 20ЮЧ, 15ГС, 16ГС,│ 290 │ 280 │ 260 │ 230 │ 210 │ 200 │ 190 │
│09Г2С, 10Г2 │ │ │ │ │ │ │ │
├───────────────────────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┤
│14ХГС │ 310 │ 300 │ 280 │ 260 │ 250 │ 240 │ 230 │
├───────────────────────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┤
│З0ХМА, 15ХМ, 12X1МФ, 20Х2МА│ 400 │ 390 │ 370 │ 330 │ 290 │ 260 │ 250 │
├───────────────────────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┤
│20Х2МА │ 480 │ 460 │ 450 │ 430 │ 400 │ 390 │ 380 │
├───────────────────────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┤
│15Х1М1Ф │ 510 │ 490 │ 460 │ 420 │ 390 │ 380 │ 380 │
├───────────────────────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┤
│22Х3М │ 510 │ 500 │ 490 │ 475 │ 440 │ 430 │ 420 │
├───────────────────────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┤
│18Х3МФ │ 510 │ 510 │ 510 │ 510 │ 500 │ 470 │ 450 │
├───────────────────────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┼─────────┤
│20Х3МВФ, 15Х5М, 15Х5М-Ш,│ 510 │ 510 │ 510 │ 510 │ 510 │ 510 │ 510 │
│08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т,│ │ │ │ │ │ │ │
│12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, │ │ │ │ │ │ │ │
│03Х17Н14М3, 08Х17Н15М3Т,│ │ │ │ │ │ │ │
│10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т │ │ │ │ │ │ │ │
└───────────────────────────┴─────────┴─────────┴─────────┴─────────┴─────────┴─────────┴─────────┘
3.3.4. Параметры применения сталей, указанные в таблице, относятся
также к сварным соединениям при условии, что содержание легирующих
элементов в металле шва не ниже, чем в основном металле.
Сталь марок 15Х5М и 15X5M-III допускается применять до 540°С при
парциальном давлении водорода не более 6,7 МПа (67 кгс/см2).
Условия применения установлены для скорости карбонильной коррозии не
более 0,5 мм/год. Условия применения установлены для скорости азотирования
не более 0,5Pмм/год.
Таблица 4
Максимально допустимые парциальные давления окиси углерода, МПа
(кгс/см2)
┌────────────────────────┬─────────────────────────────────────────────┐
│ Типы стали │ Парциальное давление, МПа (кгс/см2) при │
│ │ температуре, °С │
│ ├──────────────────────┬──────────────────────┤
│ │ до 100 │ свыше 100 │
├────────────────────────┼──────────────────────┼──────────────────────┤
│Углеродистые и│ 24 (240) │ - │
│низколегированные с│ │ │
│содержанием хрома до 2% │ │ │
├────────────────────────┼──────────────────────┼──────────────────────┤
│Низколегированные с│ - │ 10(100) │
│содержанием хрома свыше│ │ │
│2% до 5% │ │ │
├────────────────────────┼──────────────────────┼──────────────────────┤
│Коррозионностойкие стали│ - │ 24 (240) │
│аустенитного класса │ │ │
└────────────────────────┴──────────────────────┴──────────────────────┘
Таблица 5
Максимально допустимые температуры применения сталей в средах,
содержащих аммиак, (°С)
┌────────────────────────┬─────────────────────────────────────────────┐
│ Марка стали │ Температура (°С) при парциальном давлении │
│ │ аммиака, МПа (кгс/см2) │
│ ├───────────────┬──────────────┬──────────────┤
│ │св. 1(10) до 2 │св. 2 (20) до │св. 5 (50) до │
│ │ (20) │ 5 (50) │ 8 (80) │
├────────────────────────┼───────────────┼──────────────┼──────────────┤
│20, 20ЮЧ, 15ГС, 16ГС,│ 300 │ 300 │ 300 │
│09Г2С, 10Г2 │ │ │ │
├────────────────────────┼───────────────┼──────────────┼──────────────┤
│14ХГС, 30ХМА, 15ХМ,│ 340 │ 330 │ 310 │
│12Х1МФ │ │ │ │
├────────────────────────┼───────────────┼──────────────┼──────────────┤
│15Х1М1Ф, 20Х2МА, 22Х3М,│ 360 │ 350 │ 340 │
│18Х3МВ, 15Х5М, 20Х3МВФ,│ │ │ │
│15Х5М-Ш │ │ │ │
├────────────────────────┼───────────────┼──────────────┼──────────────┤
│08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т,│ 540 │ 540 │ 540 │
│12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т,│ │ │ │
│03Х17Н14М3, 10Х17Н13М2Т,│ │ │ │
│10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т│ │ │ │
└────────────────────────┴───────────────┴──────────────┴──────────────┘
3.3.5. Качество и свойства полуфабрикатов подтверждаются
сертификатами и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте
сертификата или маркировки следует провести все необходимые испытания с
оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим
сертификат.
3.3.6. Изготовитель полуфабрикатов должен осуществлять контроль
химического состава материала. В сертификат следует вносить результаты
химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или
данные по сертификату на заготовку, использованную для его изготовления.
3.3.7. Контроль механических свойств металла полуфабрикатов следует
выполнять путем испытаний на растяжение при 20°С с определением
временного сопротивления разрыву, условного или физического предела
текучести, относительного удлинения, относительного сужения, на ударный
изгиб.
3.3.8. Испытанию на ударный изгиб подвергаются полуфабрикаты на
образцах с концентраторами типа U (KCU) и типа V (KCV) при температуре 20°С,
а также при отрицательных температурах в случае, когда изделие
эксплуатируется в этих условиях.
Значения ударной вязкости при всех температурах испытаний для KCU
должны быть не менее 30 Дж/см2 (3,0 кгс х м/см2), для KCV - не менее 25
Дж/см2 (2,5 кгс х м/см2).
3.3.9. Нормированные значения механических свойств при повышенных
температурах и температура испытаний указываются в технической
документации на полуфабрикаты, предназначенные для работы при
повышенных температурах.
3.3.10. Для материала полуфабрикатов, предназначенных для работы при
температуре выше 400°С, определяется величина сопротивления ползучести
металла, что должно быть указано.
3.3.11. Пределы применения материала труб, виды испытаний и контроля
устанавливаются нормативно-технической документацией.
3.3.12. Бесшовные трубы изготавливаются из катаной или кованой
заготовки.
3.3.13. Для каждой трубы предусматриваются гидравлические испытания.
Величина пробного давления указывается в нормативно-технической
документации на трубы.
3.3.14. Трубы должны поставляться в термообработанном состоянии. На
конце каждой трубы ставят клеймо, содержащее следующие данные: номер
плавки, марка стали, изготовитель и номер партии.
3.3.15. Трубы с внутренним диаметром 14 мм и более контролируются
неразрушающими методами. Трубы с диаметром менее 14 мм контролируются
магнитопорошковым или капиллярным (цветным) методом.
3.3.16. Трубы из коррозионно-стойких сталей, если это предусмотрено
проектом, испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии (МКК).
3.3.17. Для изготовления поковок следует применять качественные
углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионностойкие стали.
3.3.18. Поковки для деталей трубопроводов следует относить к группам IV
и IVK.
3.3.19. Размеры поковок принимаются с учетом припусков на
механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и
напусков для проб.
3.3.20. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных
сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более
50 мм, подлежат поштучному контролю ультразвуковым или другим
равноценным методом.
Дефектоскопии подвергаются не менее 50% объема контролируемой
поковки. Площадь контроля распределяется равномерно по всей
контролируемой поверхности.
3.3.21. Шпильки, гайки, фланцы и линзы допускается изготавливать из
сортового проката.
3.3.22. Материал шпилек, гаек, фланцев и линз, изготовленных из
сортового проката, должен удовлетворять техническим требованиям, указанным
в нормативно-технической документации на данные изделия.
3.3.23. Пределы применения сталей различных марок для фланцев и
крепежных деталей, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать нормативно-технической документации.
3.3.24. Материалы крепежных деталей выбираются согласно п.2.2.25
настоящих Правил.
3.3.25. Гайки и шпильки изготавливаются из сталей разных марок, а при
изготовлении из стали одной марки - с разной твердостью. При этом твердость
гайки должна быть ниже твердости шпильки не менее чем на 10 - 15 НВ.
3.4. Требования к изготовлению трубопроводов
3.4.1. Сварка сборочных единиц должна производиться в соответствии с
требованиями технических условий на изготовление трубопроводов,