Молин О.В. Сооружение газонефтепроводов и газонефтехранилищ, насосных и компрессорных станций

Подождите немного. Документ загружается.

Здесь он отстаивается и производятся замер его количества через

устройство 5. Отпуск топлива производится с помощью топливораздаточной

колонки 7, связанной с резервуаром трубопроводом, на котором смонтирован

приемный клапан 3 и угловой предохранитель 4. «Дыхание» резервуара

осуществляется через клапан 6.

Сливное устройство 1 предназначено ля слива нефтепродуктов в

резервуар закрытым способом, т.е. под уровень находящегося в нем продукта.

Сливное устройство состоит из ниппеля, к которому присоединяется рукав

автоцистерны, фильтра и сливного трубопровода.

На АЗС используются горизонтальные и вертикальные стальные

резервуары емкостью от 5 до 50 м

и с толщиной стенок 3…4 мм. Резервуары,

как правило, распределяются следующим образом: 75 % - под бензин, 15 % -

под дизельное топливо и до 10 % - под масла. Резервуары АЗС рассчитаны на

избыточное давление 700c000 и вакуум – 1c000 Па.

Замерное устройство – это замерная рейка ( метршток ) выполняется в

виде перфорированной трубки диаметром 40 мм с крышкой.

Для соединения раздаточных колонок с резервуарами служат

всасывающее устройство, состоящее из приемного клапана 3, углового

предохранителя 4 и всасыващего трубопровода.

Рис.3.11 Принципиальная схема АЗС:

1 – сливное устройство, 2 – резервуар для топлива, 3 – клапан

приемный, 4 – противовзрывник угловой, 5 – замерное

устройство, 6 – клапан дыхательный, 7 – томливораздаточная

колонка

Назначение приемного клапана 3 – предотвращение слива продукта из

всасыващего трубопровода в резервуар после отключения колонки

(невозвратный клапан).

Угловой предохранитель 4 предотвращает распространение пламени по

всасывающему трубопроводу. Для этого внутри металлического корпуса

установлена латунная сетка, выполняющая одновременно роль фильтра для

нефтепродукта, откачиваемого из резервуара.

Топливно-раздаточные колонки предназначены для заправки и учета

отпущенного продукта.

Насос топливораздаточной колонки для перекачки топлива из резервуара

АЗС в баки автомашин является самовсасывающим, так как расположен выше

резервуара. Его производительность 20…70 л / мин.

Раздаточный рукав выполняется из резино-тканевой бензостойкой резины

диаметром 25 мм на давление 0,4 МПа.

Раздаточный кран служит для быстрого отсечения струи горючего при

достижении предельного уровня его в баке автомашины, чтоб тем самым

предотвратить перелив и связанные с этим потери.

4. МОНТАЖ РЕЗЕРВУАРОВ

4.1. Общие вопросы монтажа резервуаров

Работе по монтажу предшествукт расчистка территории и устройство

основаня под резервуар. Качество сооружения основания под резервуар

определяется величиной равномерностью осадки резервуаров, которая

неизбежна. Если грунты не обладают достаточной несущей способностью, их

укрепляют: заменяют, проводят тяжелую трамбовку с последующей защитой от

замачивания, обрабатывают различными веществами, проводят термическую

обработку.

Стальные резервуары устанавливают на искусственное основание,

состоящее из грунтовой насыпки ( тощиной 0,5…2 м ), песчаной подушки и

гидроизоляционного слоя (Рис. 4.1). Гидроизоляционный слой толщиной 80…

100 мм изготавливают из смеси пеанного грунта с битумом, гудроном, мазутом

для предопредохранения днища под действием грунтовой влаги. Основание

закрепляется с помощбю бетонной отмостки. Несколько сложнее устройства

фундаментов на косогорных участках и для резервуаров больших объемов

( добаляются канавы для отвода вод и укрепляюще элементы ) (Рис. 4.2 и 4.3).

При монтаже вертикальных цилиндрических резервуаров применяют два

метода: полистовой и индустриальный ( из рулонных или укрупненных

заготовок ).

Рис.4.1 Фундамент под резервуары объемом 5000 :

1 – грунтовая подсыпка, 2 – песчаная подушка, 3 – отмостка

Рис.4.2 Фундамент под резервуары на косогорном участке:

1 – нагорная канава, 2 – песчаная подушка, 3 – грунтовая

подсыпка

Рис.4.3 Фундамент под резервуары объемом 10000 м

При полистовом методе монтажа корпус и кровля монтируются на

площадке путем последовательного наращивания поясов электродуговой

сваркой из отдельных предварительно изогнутых на необходимый радиус

листов. Днище поставляется в виде рулонной заготовки. Далее монтируется

центральная стойка, а по периметру опоры, на которые устанавливаются

полуфермы кровли, связанные между собой поперечными балками. Листы

кровли соединиятся сваркой внахлест, а по наружному контуру

присоединяются к верхнему обвязочному уголку на корпусе резервуара

сплошным кольцевым швом.

Недостатком полистового метода является относительно низкая

производительность сварочно-монтажных работ.

4.2. Индустриальный метод

Монтаж резервуаров осуществляется в два этапа:

1. изготовление рулонных заготовок корпуса и днища, а также

щитов кровли в заводских условиях и их доставка к месту монтажа резервуара;

2. монтаж резервуара из заготовок заводского исполнения.

Доставка изготовленных узлов в заводских условиях осуществляется в

рулонах диаметром до 3.2 м и всотой до 18 м. Монтаж резервуара на

подготовленном основании начинают с укладки днища. У резервуаров

емкостью до 1000 м

днище поставляется в виде одного рулона, а у больших –

в виде нескольких рулонов, представляющих собой части днища. После

развертывания нескольких рулонов их соединяют в одно целое сваркой.

Монтаж корпуса резервуара включает следующие операции:

1. подъем рулона корпуса в вертикальнок положение;

2. развертывание рулона корпуса;

3. сварку монтажных стыков.

Подъем в вертикальное положение рулона корпуса резервуаров объемом

менее 1000 м

осуществляется передвижными кранами, от 1000 до 2000 м

– с

помощью тракторов или тракторных лебедок, свыше 2000 м

– спеиальными

кранами большой ( 25…50 т ) грузоподъемностью. Развертывают рулон крпуса

трактором. По мере развертывания полотнище корпуса фиксируют сварочными

прихватками по линии разметки на днище. Развернув 5…6 м полотнища,

начинают монтаж покрытия из отдельных щитов, что обеспечивает повышение

устойчивости корпуса. Щиты соединяют между собой и верхним поясом

резервуаров с помощью сварки.

Завершается сооружение резервуаров их испытаниями на прочность и

герметичность.

4.3. Контроль качества выполнения строительных и монтажных работ

Качество строительства подразумевает систематический контроль за

качеством выполнения строительных работ, а также целенаправленное

воздействие на все влияющие на него факторы. Для обеспечения высокого

качество строительства организовываются службы контроля заказчика или

генподрядчика, а также службы предприятия за контролем качества и

технологии строительства. Функции этих служб строго определены. Для более

эффективного функционирования систем управления качеством до начала

строительства также проводятся дополнительные организационные работы по

проверке проектно-сметной документации, рабочих чертежей, планово-

предупредительных ремонтов, смет.

Главными задачами геодезического контроля является контроль

наличия, сохранности, точности положения знаков геодезической разбивочной

основы и геометрической точности разбивочных работ, высотных реперов,

контроль состояния и эксплуатации геодезического инструмента.

Входной контроль осуществляется на стадии поставки оборудования и

имеет внешнюю направленность, то есть организация оказывает воздействие на

поставщиков материалов и оборудования.

Под операционным контролем качества подразумеватся непрерывный

технологический процесс контроля, осуществляемый параллельно с

выполнением каждой операции строительномонтажных работ. Операционный

контроль проводится в основном линейными инженерно-техническими

работниками.

До начала строительных работ организовывается лабораторная служба

контроля качества строительно-монтажных и изоляционно-укладочных работ.

Виды испытаний и перечень испытаний регламентирован и ГОСТ’ирован. Так,

например:

Продукция и

материалы

Вид

Испытаний

Бетон Прочность на сжатие, истираемость,

водонепроницаемость, плотность, морозостойкость

Смеси

бетонные

Удобоукладываемость, плотность

Продукция и

материалы

Вид

Испытаний

Рстворы

строительные

Подвижность и плотность растворной смеси,

прочность раствора на сжатие

Заполнители

для бетонов и

растворов

Зернистый состав, содержание пылевидных и

глинистых частиц отмучиванием, насыпная

плотность, влажность

Битумы

нефтяные

Вязкость, температура размягчений

Изделия

железобетонн

ые

Внешний вид и качество поверхностей,

геометрические размеры, прочность

неразрушающим методам

Сталь

горячекатана

я для

армирования

железо-

бетонных

изделий

Временное сопротивление разрыву,предел

текучести, относительное удлинение

Арматурные

изделия и

закладные

детали

сварные для

железобетонн

ых

конструкций

Прочность сварного шва, геометрические размеры

Сварные

соединения

Геометрические размеры, трещины, непровары,

поры, вольфрамовые включения и скопления

( радиографический метод )

Примерный перечень оборудования, которым должны быть оснащены

лаборатории, включает более 20 наименований ( механические, термические,

гидравлические, геометрические приборы ).

Приемочный контроль осуществляется ежемесячно по выполненным

работам с оформлением всех документов, как по качеству, так и по документам

по оплате работникам.

Инспекционный контроль осуществляется в процессе строительства с

участием служб предприятия, так и заказчика. Инспекционному контролю

подвергается и ведение объективной документации ( наличие журналов

производства сварочных и других работ, паспортов. сертификатов,

своевременность составления актов на скрытые работы и др. ).

4.4. Контроль качества сварочно-монтажных работ

Приемка труб производится организацией-получателем по месту

разгрузки труб из железнодорожных полувагонов, а деталей и узлов, запорной

и распределительной арматуры - при складировании. При этом производится

освидетельствование и отбраковка не качественного товара.

Система контроля качества сварных соединений обеспечивается

повышением их качества за счет:

- проверки квалификации сварщиков;

- контроля исходных материалов;

- операционного контроля;

- визуального контроля и обмера готовых соединений;

- неразрушающего контроля сварных стыков ( радиография и

ультразвук );

- механические испытания контрольных стыков.

При операционном контроле качества проверяются чистота труб и

степень зачистки кромок, допустимость разностенности свариваемых

элементов, величина технологических зазоров в стыках.

Все ( 100 % ) сварные стыки труб после их очистки подвергаются

визуальному контролю и обмеру. При этом проверяют:

- наличие на каждом стыке клейма сварщика;

- наличие на свариваемых трубах или секциях порядкового номера или

шифра;

- отсутствие наружных трещин, незаплавленных кратеров и выходящих

на поверхность пор.

Маркировка наносится только несмываемой краской. Результаты

операционного и визуального контроля фиксируются документально в

специальных журналах.

В качестве неразрушающего контроля сварных соединений

используются радиографический ( иридий 192 ) метод и как дублирующий

ультразвуковой. Импульсные рентгеновские снимки фрксируются на

высококачественную пленку.

Ультразвуковой контроль позволяет установить протяженные или

непротяженные дефекты по шву на основе сравнения эхо-сигналов со

стандартными.

Механические испытания сварных стыков при дуговых методах сварки

проводятся после сварки контрольных стыков. При этом стык вначале

подвергается внешнему осмотру, обмеру и радиографическому контролю; в

случае его годности из него вырезают образцы для испытаний на растяжение и

угол изгиба.

4.3. Контроль качества изоляционных работ

До начала производства работ по изоляции сварных стыков производится

входной контроль качества поступивших изоляционных материалов.

Контроль сплошности изоляционного и защитного покрытия уложенного и

засыпанного трубопровода, находящегося в незамерзаемом грунте, проводят не

ранее чем через две недели после засыпки. При обнаружении дефектов

изоляция должна быть отремонтирована.

Контроль качества чистоты полости трубопроводов должен быть

обеспечен на всех этапах работы с трубой и контролируется в первую очередь

визуально. Способы, технология, режимы и параметры проводимых операций

определяются СП 34-111-96.

С обобщенной схемой контроля качества строительных, монтажных и

специальных строительных работ по отдельным видам работ можно

ознакомиться по нормативным документам ( см. также: стр. 140, Крамской В.Ф.

и др. Современные методы строительства компрессионных станций

магистрального газопровода. М.: ООО «Недра-Бизнесцунтр», 1999. – 200 с.).

5. СООРУЖЕНИЕ НАСОСНЫХ И КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ

5.1. Состав выполняемых работ

Перед началом монтажа выполняются общестроительные (разбивочные,

земляные, бетонные, монтажные, выполнение дренажных работ ) и

специальные работы (монтаж перекачивающего оборудования,

вспомогательного оборудования, водоснабжения, канализации, резервуаров,

отопленя и вентиляции, монтажа КИП). Проведение бетонных работ проводят с

учетом под статические и динамические нагрузки, как для всего объекта, так и

под конкретный агрегат.

Поскольку строительство газо-нефтепроводов производится в

удаленных от индустрии и транспортных магистралей их строительство и

перекачивающих станций ведется на основе блочно-комплексных методов.

Суть методов сводится к изготовлению изделий высокой степени заводской

готовности в виде бдоко-комплексных устройств укрупненных монтажных

узлов и заготовок и доставки их к месту монтажа. При этом эти поставляемые

узлы, в зависимости от размеров и функциональности, имеют свои

собственные названия: блоки, боксы, блок-боксы, суперблоки, блочно-

комплексные устройства. Для их доставки к месту монтажа используются

различные транспортные средства.

5.2Архитектурно-строительные решения компрессорных станций

В основу строительства компрессорных станций должны быть заложены

принципы решения генерального плана (горизонтальная и вертикальная

планировка, внутриплощадковые и подъездные автомобильные дороги,

благоустройство и озеленение, основные конструктивные требования к

строительным сооружениям, требования по противопожарной и

взрывопожарной безопасности помещений).

Технологическое оборудование копрессорных станций должно

предусматривать очистку транспортируемого газа, создание необходимых

давлений по тракту его транспортирования, небходимых температурных

условий транспорта. Также необходимо решение вспомогательных вопросов

обеспечений обслуживающих агрегатов маслом, теплом, различными

ингибиторами, воздухом, системами пожаротушения.

Оборудование с температурой поверхности внутри помещений выше 65

С и 45

С (внутри) теплоизолируется. Конструктивные материалы в

соединениях и самих трубопроводов нормированы. Все оборудование должно

быть обеспечено электрохимической защитой от коррозии согласно СНИП’ам.

5.3. Контроль качества работ

Основные мероприятия по контролю качества строительных работ

перекачивающих станций сводятся к контролю нормативной базы,

геодезический контроль, входной контроль поступающих материалов и

оборудования, непрерывный операционный контроль правильности

выполнения технологических процессов, лабораторный контроль поступающих

материалов и выполняемых технологических работ.

5.4. Устройства защиты газопроводов от коррозии