Лекции - Управление системами и процессами

Подождите немного. Документ загружается.

Таблица 7.4

Вспомогательные функции

Обозначение

функции

Значение функции

М00 Программируемый останов. Останов шпинделя, подачи и выключение

охлаждения

М01 Останов с подтверждением. То же, что и М00, но выполняется при

предварительном нажатии соответствующей кнопки на пульте оператора

М02 Конец программы. Останов шпинделя и выключение подачи СОЖ

М0З, М04 Вращение шпинделя соответственно по ходу и против хода часовой

стрелки

М05 Останов шпинделя наиболее эффективным способом

М06 Смена инструмента. Команда на смену инструмента подается вручную

или автоматически

М07, М08 Включение охлаждения соответственно № 2 и № 1

М09 Выключение охлаждения. Отменяет команды М07, М08, М50, М51

М10, М11 Зажим и разжим. Относится к зажимным приспособлениям столов

станка, заготовки и т.д.

М13, М14 Вращение шпинделя по ходу и против хода часовой стрелки при

одновременном включении охлаждения

М15, М16 Быстрое перемещение в «+» и «-»

Ml7 Конец подпрограммы для устройства ЧПУ со встроенной памятью

М19 Останов шпинделя в определенном угловом положении

М20 Конец подпрограммы, которой является многократно считываемая

глава программы

МЗ0 Конец информации

МЗ1 Обход блокировки. Команда на временную отмену блокировки

М36, М37 Диапазон подач соответственно № 1 и № 2

М38, М39 Диапазон вращения шпинделя соответственно № 1 и № 2

М48 Отмена М49

М49 Отмена ручной коррекции

М50, М51 Включение охлаждения соответственно № 3 и № 4

М55, М56 Линейное смещение инструмента в положении № 1 и № 2 соответственно

М58 Отмена М59

М59 Постоянная скорость шпинделя

М60 Смена заготовки

М61, М62 Линейное смещение заготовки в фиксированное положение № 1 и № 2

соответственно

М68, М69 Зажим и отжим заготовки

М71, М72 Угловое смещение заготовки в фиксированное положение № 1 и № 2

соответственно

М78, М 79 Зажим и отжим стола

Примечание. М12, М18, М21 — М29, М32 — М35, М40 — М47, М52 — М54, М57, М63 — М67,

М70, М73 — М77, М80 — М99 — резервные коды.

7.2. Отладка и корректирование программ

При подготовке управляющей программы важным моментом является

разработка траектории движения режущих инструментов относительно детали и

на этой основе — описание движений соответствующих органов станка. Для этого

используется несколько систем координат.

Начало координат (исходная точка станка) выбирают исходя из удобства

отсчета размеров. Чтобы избежать значительных холостых ходов, исходное

положение, от которого начинается обработка и в котором производится смена

заготовок и инструментов, задается так, чтобы инструменты находились

возможно ближе к обрабатываемой детали.

Для «привязки» в пространстве системы измерения перемещений станка

используется нулевая (базовая) точка отсчета. При каждом включении станка эта

точка «привязывает» измерительную систему к нулевой точке станка.

Для удобства настройки современные устройства ЧПУ позволяют смещать

начало системы координат программы в пространстве во всем диапазоне

перемещений рабочих органов. Если при любом их положении нажать кнопку

сброса геометрической информации на пульте устройства ЧПУ, то начало отсчета

координат сместится в новую точку, соответствующую новому расположению

рабочих органов. Для этой цели можно использовать также программируемый

сдвиг нуля, который кодируют подготовительной функцией G92. Такой кадр

отрабатывается без перемещения рабочих органов станка.

При смене режущих инструментов в ходе обработки деталей может

возникнуть несоответствие результатов обработки требованиям к ней (потеря

точности, возрастание шероховатости, появление вибраций и т.д.). В этом случае

необходимо оперативно откорректировать программу. Погрешности обработки,

требующие коррекции, могут возникнуть при сверлении отверстий, точении

конических и фасонных поверхностей вследствие наличия у резцов радиуса

вершины.

Возможны две разновидности коррекции — на длину и на радиус

инструмента. В первом случае коррекция длины сверла или вылета державки

резца осуществляется с помощью команды Н с набором цифр, соответствующих

величине коррекции. Например, кадр

N060 Т02 Н15

означает введение коррекции на длину 15 мм для инструмента № 2. Второй случай

обеспечивает коррекцию радиуса инструмента и связан с тем, что при точении

конических и фасонных поверхностей и при фрезеровании контуров траектория

движения центра радиусной поверхности инструмента должна представлять собой

эквидистанту относительно поверхности детали. В противном случае возникают

погрешности формы поверхности (рис. 7.2).

Рис. 7.2. Компенсация радиуса резца

Приведем фрагмент программы для компенсации радиуса резца:

N035 G81 Х+25 Z+4 1+7 N036 G41

Описание контура обработки

N053 G40 N054 G80

Фрагмент программы, предусматривающий фрезерование по

эквидистанте (рис. 7.3):

% 150

N005 G90 G00 Х0 Y0 S1000 Т01 М03

N006 G41 G01 Х220 Y100 F100

N007 Х220 Y430 F50

N008 G02 G17 Х370 Y580 1370 J430

N009 G01 Х705 Y580

N010 Х480 Y190

N011 Х220 Y190

N012 G00 Х0 Y0 М05

N013 М02

Рис. 7.3. Движение фрезы по эквидистанте при фрезеровании наружного контура

Функция G41 (коррекция диаметра фрезы, если фреза находится слева от

детали) в кадре N006 обеспечивает движение центра фрезы по эквидистанте

относительно обработанной поверхности.

В ряде случаев требуется скорректировать подачу, чтобы уменьшить

шероховатость обработанной поверхности, исключить вибрации и т.д. Для этого

на пульте управления необходимо установить новое значение подачи и ввести его

в память устройства ЧПУ.

Библиографический список рекомендуемой литературы

1. Гжиров Р. И. Программирование обработки на станках с ЧПУ / Р. И.

Гжиров, П. П. Серебреницкий – Л. : Машиностроение, 1990. – 591 с.

2. Основы технологии автоматизированного производства в

машиностроении / Ж. А. Мрочек [и др.]. – Минск. : УП «Технопринт»,

2003. – 304 с.

3. Проектирование технологии автоматизированного машиностроения. / И. М.

Баранчикова [и др.]. / под ред. Ю. М. Соломенцева. – М. : Высш. шк., 1999. –

416 с.

4. Серебреницкий П. П. Общетехнический справочник / П. П. Серебреницкий.

– СПб. : Политехника, 2004. – 445 с.

5. Серебреницкий П. П. Программирование для автоматизированного

оборудования / П. П. Серебреницкий, А. Г. Схиртладзе; под ред. Ю. М.

Соломенцева. – М.: Высш. шк., 2003. – 592 с.

6. Справочник технолога-машиностроителя : в 2 т. / под ред. А. М. Дальского

[и др.]. – М. : Машиностроение – 1, 2003.

7. Справочник технолога-машиностроителя : в 2 т. / под ред. А. Г. Косиловой,

Р. К. Мещерякова. – М. : Машиностроение, 1985.