Курсовой проект - Проект цеха по производству школьных ботинок для девочек клеевого метода крепления
Подождите немного. Документ загружается.
Стол с вытяжкой Сосуд, кисть Клей НК -10%,
20 Склеивание верха с подкладкой по канту
Детали верха склеивают с деталями подкладки так, чтобы по верхнему
краю подкладка выступала на 2-3 мм
Стол с вытяжкой
21 Строчка канта заготовки с одновременным пристрачиванием
застежки «молния», декоративного ремешка и обрезкой краев
кожаной подкладки
5-6 стежков на 1 см
PFAFF 1471 Игла№100 134 LLCR Нитки 70Л/70ЛЛ
Продолжение таблицы 8.3
22 Художественное окрашивание по верхнему краю кожподкладки
Кабина 802 Пульверизатор Нитрокраска
23 Застегивание застежки «молния»
Стол
24 Активация подноса, нанесение клея, вставка подноска,
дублирование подноска с верхом и подкладкой
Т-100-110°С
τ-5-15 сек
Т-130-150°С
τ-5-10сек
Р-0,25-0,35 МПа
SAG7688 Пульверизатор Клей латексный ЛНТ-1
Продолжение таблицы 8.3
25 Обстрачивание заготовок по затяжной кромки
4-5 стежков на 1 см
330-8 Игла№100 134 LLCR Нитки 70ЛЛ/70ЛЛ
26 Чистка заготовок
На наружных и внутренних деталях заготовки верха не должно быть пятен,
остатков клея и других загрязнений. Концы ниток обжигают так, чтобы не
повредить стежки и лицевую поверхность деталей заготовки
СТ-Б ножницы Ветошь, резинка
27 Термофиксация формы обуви
1 зона t- 70C
- 2 мин
w- 98 %
2 зона t- 70C
- 5,5 мин
w- 45 %
3 зона t- 20C
- 1,5 мин
w- 65 %
F 01021
Продолжение таблицы 8.3
28 Обтяжка и клеевая затяжка носочно-пучковой части
630ТС Клей полиамидный
29 Формование следа обуви
t- 90-120C
Р-0,3-0,35 МПа
- 20-40 сек
04286/Р22
30 Прикрепления стелечного узла, намазка колодок
04054/Р1 Молоток Тальк, провол.1,07*0,63
9 Обоснование технологического процесса сборки заготовки и обуви
В основу разработки технологического процесса изготовление
школьных ботинок для девочек положены типовые методы. Отличие
составляет в соединении по заднему шву цепным швом на машине
PFAFF3806-2/3. Преимущества этого шва, по сравнению, с тугим тачным
внутреннего переплетения в том, что такой шов прочен и долговечен, так как
разрушение одного стежка в цепном шве не влечет за собой разрушение всей
строчки, чего нельзя сказать об однорядном шве внутреннего переплетения в
процессе его эксплуатации.
Технологический процесс сборки заготовки составлен в такой
последовательности, чтобы присоединение очередной детали облегчало
выполнение последующих операций, и обеспечивала качественную сборку
заготовок, тем самым, улучшая качество изделия, и увеличивал
производительность труда.
На заготовочном участке применяются швейные машины, достоинство
которых заключается в следующем:
-автоматическое управление прижимной лапки
-регулирование давления верхнего транспортера
-устройство обрезание нити
-устройство для закрепления шва
-электронное табло управления для программирования различных
технологических операций, а также микропроцессорная система управления
-увеличение вместимости шпули по сравнению с обычными петлителями на
55%, без ограничения эксплуатационных свойств и производительности
машины
-наличие наблюдателя за шпулевой нитью, своевременно, напоминающий о
необходимости замены шпули
-высокое качество швов так же, как и при самой большой скорости шитья,
что обуславливает экономию времени и расходов.
Обтяжка заготовки на колодку и клеевая затяжка носочно-пучковой
части производится на машине 630ТС. Машина относится к новому
поколению затяжного оборудования с микропроцессорным управлением.
Оператор задает параметры заготовки верха обуви в память машины в виде
кода модели (можно ввести около 100 вариантов). В машине применяется
термопластический клей в виде прутка. Нанесением клея управляет
микропроцессор.
Для взъерошивания затяжной кромки и боковой поверхности
применяется полуавтомат ASW. Отличием от других машин является
применение многоосной взъерошивающей головки, что обеспечивает
хорошее качество.
Для приклеивания подошв выбран пресс 4630М камерного типа, что не
только сказывается на производительности труда и на высоком качестве, а
это является не маловажным фактором, но и позволяет расширить
ассортимент, приклеивая подошвы с бортиком.
Применение влажно тепловой обработки на оборудовании F01021 ф.
Интернешенл, позволяет повысить качество. Термокамера имеет четыре
транспортирующие ленты, на которых обувь проходит через туннель. В
туннеле затянутый верх обуви интенсивно обдувается влажным и сухим
горячим воздухом, благодаря, чему его форма фиксируется и сохраняется
после снятия с колодки. Относится к новому поколению, отличается
компактностью, высокой производительностью при низком расходе энергии
и высоком качестве обработки. Термокамера установлена на роликах и
может легко перемещаться с одного места на другое. Обувь проходит 3
сектора: 1 сектор- загрузка с температурой 70ºС, время прохождения 2 мин,
влажностью 98%; 2- сектор-нагрев с температурой 90ºС, время прохождения
5,5 мин, влажностью 45%; ;3 сектор-зона охлаждения с температурой 20ºС,
время прохождения 1,5 мин, влажностью 65%;. Можно регулировать время
прохождения.
Для полного охлаждения клеевого шва и первоначального схватывания
клея применяется специальная криогенная установка, проходного типа
180042/Р1 фирмы “Свит” Чехия. Интенсивное охлаждение в криогенных
установках в течение нескольких минут обеспечивает полное охлаждение
клеевого шва. Движущаяся на ленточном транспортере обувь с приклеенной
подошвой проходит через закрытую охладительную зону, где интенсивно
обдувается холодным воздухом температурой 5ºС со скоростью его
движения 5-10 м/с, нахождение обуви в охладительной зоне 120с.
Предусмотрено, что при необходимости температура воздуха может
понижаться до -18ºС.
Расчет потребности вспомогательных материалов осуществляется по
формуле:
Р
н
= 0,00883П
обр
[1+К
ст
(m – 0,032)] (9.1)
где Р
н
– расход швейных ниток на 100 пар заготовок в катушках;
П
обр
– периметр строчки заготовки, см;
К
ст
– количество стежков на 1 см строчки;
m – толщина скрепляемых материалов, мм.
Расход металлических крепителей определяется по формуле:
Р
м
= 0,002∙К·В∙(100 + а) (9.2)
где Р
м
– необходимое количество крепителей, г;
К – количество гвоздей на 1 пару;
а – неизбежные технологические потери металлических крепителей;
В – масса 1000 шт металлических крепителей.
Расчет потребности клея, красок, аппретур осуществляется по формуле:
Р’ = Hn∙100 (9.3)
где Р’ – расход вспомогательного материала на 1 см
2
;
n – площадь обработки.
Для осуществления указанного технологического процесса необходимо
использование вспомогательных материалов, потребное количество которых
представлено в таблице 9.1.
Таблица 9.1- Потребность вспомогательных материалов
Единицы
измерения
Норма расхода на 100
пар
Потребн
ость
Наименование
вспомогательных
материалов
Програм
ма в
смену
Расчетная Фабричная
Нитки 44ЛХ 850 катушка 4,8 5,2 44,2
Нитки 70Л 850 катушка 8,7 9,0 76,5
Нитки 50К 850 катушка 3,2 3,6 30,6
Провол. 1,07*0,63 850 кг 0,10 0,112 0,95
Клей-расплав 850 кг 0,31 0,35 2,98
Увлажнительная
жидкость
850 кг 0,07 0,075 0,64
Клей НК 10% 850 кг 0,58 0,63 5,35
Тальк 850 кг 0,05 0,055 0,47
Клей полиамидный 850 кг 0,39 0,42 3,57
Клей латексный 850 кг 0,64 0,7 5,95
Липкая лента 15мм 850 м 31 33 280,5
Галоген. жидкость 850 кг 0,29 0,3 2,55
Десмокол 10% 850 кг 1,76 1,8 15,3
Десмокол 20% 850 кг 2,13 2,2 18,7
Растворитель,АКР 850 кг 0,03 0,04 0,35
Аппретура 850 кг 1,07 1,14 9,7
Нитрокраска 850 кг 0,19 0,20 1,7
Геленок 850 шт 200 200 1700
Застежка «молния» 850 шт 200 200 1700
Бумага упаковочная 850 кг 1,26 1,36 11,6
Тексы № 9 850 кг 0,26 0,45 3,8
10 Расчет оптимальной мощности
Рациональная мощность рассчитывается только по сборочному
участку. Мощность заготовочного участка берется по мощности сборочного
участка.
Оптимальное задание рассчитывается на основании проектных норм
выработки по каждой технологической операции, которые устанавливаются с
учетом рекомендаций, отраслевых и фабричных норм выработки на операции
сборки обуви и оформляется в виде таблицы 10.1.
В расчет оптимальной мощности потока не входят операции
выполняемые в автоматическом режиме, а так же операции выполняемые по
необходимости.
Для расчета количества рабочих используем формулу:
К
pi
=Q
i
/HB
i
,
(10.1)
где К
pi
- расчетное количество рабочих на i-ой технологической операции;
Q
i
- вариант мощности потока, пар в смену;
HB
i
- проектная норма выработки на i-ой технологической операции,
пар в смену.
При округлении расчетных данных по количеству рабочих необходимо
учитывать величину допускаемой перегрузки рабочих. Для машинных и
машинно-ручных операций допускаемая перегрузка составляет 10% , а для
ручных – 20%.
Потери по заработной плате рассчитываются по формуле:
ПЗ
i
=ТС
i
* (К
фi
- К
рi
) , (10.2)
где ПЗ
i
- потери по заработной плате на i-ой технологической операции,
руб;
ТС
i
- расчетное количество рабочих на i-ой технологической операции,
руб;
К
фi
- фактическое количество рабочих на i-ой технологической опе-
рации;
К
рi
- расчетное количество рабочих на i-ой технологической операции.
Большие потери по заработной плате получаются в том случае, если
расчетное количество рабочих на i-ой технологической операции меньше,
чем фактическое.
Расчеты ПЗ
i
, К
фi
и К
рi
производим для каждого варианта мощности
и данные заносим в таблицу 10.1 .
В конце таблицы определяем суммарное расчетное количество
рабочих ∑ К
рi
; суммарное фактическое количество рабочих ∑ К
фi
и
суммарные потери по заработной плате ∑ ПЗ
i
для каждого варианта
мощности.
Определение оптимальной мощности сборочного потока.
Для каждого i-го варианта мощности определяем следующие
технико-экономические показатели:
- производительность труда, пар/смену
ПТ
i
=Q
i
/∑ К
Фi
,
(10.3)
где Q
i
- вариант мощности потока, пар в смену;
∑ К
фi
- суммарное фактическое количество рабочих
- загрузка рабочих, %
К
зр
=∑ К
рi
/∑ К
фi
*100, (10.4)
где: ∑ К
pi
- суммарное расчетное количество рабочих;
∑ К
фi
- суммарное фактическое количество рабочих
- загрузка оборудования, %
К
зр
= ( ∑ К
рi м, м/р
/∑ К
фi м, м/р
) *100 , (10.5)
где ∑ К
pi м, м/р
- суммарное расчетное количество рабочих, работающих на
машинных и машинно-ручных операциях;
∑ К
фi
- суммарное фактическое количество рабочих, работающих на
машинных и машинно-ручных операциях.
- потери по заработной плате приведенные на 100 пар обуви, руб
ПЗ =100*∑ ПЗ
i
/Q
i
. (10.6)
где Q
i
- вариант мощности потока, пар в смену;
∑ ПЗ
i
- суммарные потери по заработной плате, руб.
Рассчитанные данные технико-экономических показателей, для
определения оптимальной мощности потока сборки обуви приведены в
таблице 10.2. Оптимальной мощностью является 850 пар, т.к потери по
заработной плате минимальные, высокий коэффициент загрузки рабочих,
высокая производительность труда.