Курсовой проект - Организация и управление производством в цехе. Вариант 7, 24

Подождите немного. Документ загружается.

Выбор формы организации производства осуществляется с учетом

показателя относительной трудоемкости i-го изделия:

изд



где

изд

– трудоемкость i-го изделия, мин;

– такт выпуска изделий, мин/шт.

Такт выпуска изделия рассчитывается по формуле

год





где

год

– действительный годовой фонд рабочего

места, ч;

N – годовая программа выпуска изделий, шт.

Величина

показывает суммарное количество единиц

обезличенного оборудования для обработки (или сборки) i-го изделия.

Для участка показатель относительной трудоемкости

равен:





КК

Действительный годовой фонд рабочего времени работы сборочно-

монтажного оборудования при двухсменной работе составляет

год

= 4015 ч.

Тогда такт выпуска блока А будет равен:

мин/шт4,2

100000

401560







Для блока Б соответственно:

мин/шт2,1

200000

401560







Показатель относительной трудоемкости первого блока равен

ед.9

4,2

437,22



изд

Показатель относительной трудоемкости второго блока равен

ед.17

2,1

875,19



изд

В целом для выбранной формы организации производства показатель

относительной трудоемкости равен

ед.26

БА

ttt

ККК

Выбираем предметную специализацию, так как она имеет ряд

преимуществ над технологической.

Методика расчета относительной трудоемкости взята из [1, с.11]

4 Расчет количества оборудования и рабочих мест

4.1 Участки с предметной специализацией

Номенклатура оборудования устанавливается на основе карт

технологического процесса.

Для определения количества оборудования и рабочих мест

используются следующие исходные данные:

 годовая программа запуска изделий;

 годовой действительный фонд времени работы оборудования

или рабочих мест;

 трудоемкость по видам работ;

 коэффициент выполнения норм времени.

Программа запуска изделий при отсутствии технологических потерь

на операциях принимается равной программе выпуска, а при наличии потерь

– определяется по формуле:

где N

– годовая программа

запуска, шт;

N – годовая программа выпуска, шт;

– коэффициент запуска изделий, учитывающий технологические

потери;

 - коэффициент выхода годных изделий.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования или

рабочих мест F

устанавливается по номинальному фонду F

ном

с учетом

плановых потерь времени на ремонт и регламентированные работы:

= F

ном

*(1 – К

)

где К

n –

коэффициент плановых потерь времени для

оборудования.

Так как у нас сборочно-монтажное оборудование и двусменный режим

работы, то действительный годовой фонд равен 4015 часам. [1, с.14]



KNN

зз

 *

При заданной трудоемкости изделия потребность в оборудовании

соответствующего вида можно определить, исходя из годового объема

работ в нормо-часах с учетом коэффициента многостаночного оборудования:

....

омнвд

KKF





где t

– трудоемкость изготовления изделия на оборудовании

данного вида, н-ч;

м.о.

- коэффициент многостаночного оборудования, т.е. число единиц

оборудования, обслуживаемое одним рабочим (равен 1);

n – номенклатура изделий, изготовляемых на данном оборудовании;

в.н.

– средний коэффициент выполнения норм в цехе.

Рассчитанное значение количества оборудования округляют до

ближайшего целого q

пр.

, учитывающего возможное его увеличение в

перспективном периоде.

Общее количество единиц оборудования в цехе (на участке)

определяется как:





.пр

Коэффициент загрузки оборудования η цеха рассчитывается по

формуле:





пр



Рассчитанное значение коэффициента загрузки оборудования должно

находиться в пределах нормативного (для крупносерийного типа

производства 0,8 - 0,95). [1, с. 12-13]

Участок А:

1) q

р1

01,4

60*12,1*1*4015

83.10*100000



. Принимаем q

пр1

= 4 (шт.)

η = 1,0025

2) q

р2

25,1

60*12,11*4015

36.3*100000





. Принимаем q

пр2

= 2 (шт.)

η = 0,63

3) q

р3

4,2

60*12,1*1*4015

49.6*100000



. Принимаем q

пр3

= 3 (шт.)

η = 0,8

Объединим 4, 5 и 6 операции:

4) q

р4

65,0

60*12,1*1*4015

757.1*100000



. Принимаем q

пр4

= 1 (шт.)

η = 0,65

р общ.

= 4,01+1,25+2,4+0,65= 8,31

Общее количество единиц оборудования на участке (в цехе):

q = 4+2+3+1= 10 (шт.)

Коэффициент загрузки оборудования участка (цеха):

общ.

83,0

31.8





прi

рi

Участок Б:

1) q

р1

45,1

12,1*4015

6.32*200



. Принимаем q

пр1

= 2 (шт.)

η = 0,73

2) q

р2

5,2

12,1*4015

12,56*200



. Принимаем q

пр2

= 3 (шт.)

η = 0,83

3) q

р3

57,0

12,1*4015

75,12*200



. Принимаем q

пр3

= 1 (шт.)

η = 57

4) q

р4

88,2

12,1*4015

72,64*200



. Принимаем q

пр4

= 4 (шт.)

η = 0,72

5) q

р5

5,2

12,1*4015

12,56*200



. Принимаем q

пр5

= 3 (шт.)

6) q

р6

7,2

12,1*4015

7,60*200



. Принимаем q

пр6

= 3 (шт.)

η = 0,9

7) q

р7

14,2

12,1*4015

24,48*200



. Принимаем q

пр7

= 3 (шт.)

η = 0,73

р общ.

=1,45+ 2,5+ 0,57+ 2,88+ 2,5+ 2,7+ 2,14=14,74

Общее количество единиц оборудования:

q = 2+3+1+4+3+3+3=19 (шт.)

Коэффициент загрузки оборудования участка (цеха):

общ.

78,0

74,14





прi

рi

Коэффициент загрузки двух участков:



ср

= (0,83 + 0,78) / 2 = 0,80

Общее количество единиц оборудования двух участков в сумме:

q = 10 + 19 = 29 – совпадает с Р

, следовательно расчёт произведён верно.

Методика расчета количества оборудования взята из [1, с. 12-13]

4.2 Участки поточного производства

Однопредметная непрерывная поточная линия (ОНПЛ)

организуется для общей сборки и для сборки наиболее трудоемких блоков и

узлов РЭА в условиях крупносерийного и массового производства.

На ОНПЛ длительность всех операций равна или кратна такту линии,

т.е. процесс синхронизирован во времени.

Выпуск продукции осуществляется за равные промежутки времени,

которые называются тактом.

На ОНПЛ при отсутствии технологических потерь такт выпуска равен

такту запуска и совпадает с рабочим тактом (временем выполнения операции

на рабочих местах):

запуска

эф

r 

Где F

.эф

- эффективный фонд работы линии, мин.;

запуска

- программа запуска изделий, шт.

эф

= К

..др

см

*(1-К

потерь

), где

..др

- количество рабочих дней

см

- продолжительность смены

см

- число смен

потерь

- коэффициент потерь времени на переналадку оборудования.

Если длительность операции не кратна такту, то ее необходимо

объединить с другой операцией, чтобы объединенные операции были

кратными такту. Объединять можно только те операции, которые имеют

одну сложность и выполняются на одном оборудовании. [4, с. 30-34]

Участок А:

запуска

= (100000/4015)*8= 200 шт. за смену

эф

= 480*0,9=432 мин.

r = 432/200 = 2,16 мин/шт

Длительность каждой операции не равна и не кратна такту, значит,

ОНПЛ не может быть организована.

Методика расчета возможности организации ОНПЛ взята из [4, с. 30-34]

Участок Б:

запуска

= (200000/4015)*8 = 399 шт. за смену

r= 432/399= 1,08 мин/шт.

Длительность каждой операции не равна и не кратна такту, значит,

ОНПЛ не может быть организована.

Однопредметная прерывно-поточная линия (ОППЛ) организуется

для обработки и сборки изделий, когда из-за применения оборудования

различной производительности не удается достичь полной синхронизации

операций. Применяется в том случае, когда операции не равны и не кратны

такту, т.е. ОППЛ работает со свободным тактом.

Для работы данной линии строится план-график, на котором

отображаются эпюры заделов. Задел рассчитывают между двумя смежными

операциями. [4, с. 36]

5 Расчет календарно-плановых нормативов

5.1 Расчет КПН для предметно-замкнутого участка

Для регламентации хода производства во времени и пространстве на

предприятии рассчитывают и устанавливают календарно-плановые

нормативы (КПН) движения производства.

Так как по ходу курсового проекта было выявлено, что тип

производства – серийный, то в состав КНП входят:

 размер производственной партии;

 длительность производственного цикла;

 величина задела.

Особенностью производственного процесса на участках серийного

производства является изготовление каждым рабочим производственной

партии изделий. Производственная партия представляет собой предметы

одного наименования и типоразмера, запускаемые в обработку в течение

определенного интервала времени. В серийном производстве рабочий может

выполнять несколько операций над партией. Передача изделий от одной

операции к другой осуществляется или всей партией, или частями.

При выборе размера партии надо учитывать противоречивые

требования:

а) уменьшить переналадку оборудования для повышения

производительности труда рабочих;

б) уменьшить размеры незавершенного производства.

Регулярность повторений в серийном производстве предопределяет его

такт.

В сборочных и механических цехах при отсутствии данных о

подготовительно-заключительном времени размер и такт партии иногда

устанавливают из практических соображений. Месячное задание разбивают

на партии в зависимости от трудоемкости сборки, габаритов и т.д. Размер

партии выбирают кратным или равным месячному выпуску.

В данном курсовом проекте участком серийного производства

является участок по производству изделия А .

Для определения длительности производственного цикла используют

графический и аналитический методы. В данном курсовом проекте

определение длительности производственного цикла партии осуществляется

аналитически.

При последовательной форме организации работы общая

длительность цикла партии в календарных днях равна:

...

)1(*

пердоп

см

ом

нвсм

KTf





















где n – окончательно установленный размер партии изделий, шт.;

f – число смен;

см.

– продолжительность смены, мин.;

в.н.

– коэффициент выполнения норм;

- трудоемкость j-той операции, рассчитанная по штучному времени с

учетом подготовительно-заключительного времени;

- число рабочих мест, занятых выполнением соответствующей

операции;

m – число операций технологического процесса изготовления изделия

в данном цехе;

м.о.

– среднее межоперационное время между двумя смежными

операциями. Установлено, что эта величина зависит от коэффициента

закрепления операций К

з.о.

....

*564,095,2

озом

КТ 

, ч/опер.

 76,2*564,095,2

..ОМ

доп.

– время дополнительных процессов в производстве изделия, оно

содержит время естественных процессов, время ведомственной приемки и

время заходов изделия для промежуточной обработки в другие цехи. В

данном курсовом проекте Т

доп

= 0.