Курсовая работа - Технология производства хлеба дарницкого
Подождите немного. Документ загружается.
Содержание токсичных элементов определяют по ГОСТ 26930 [11]
– ГОСТ 26934 [12], микотоксинов и пестицидов – по методам,
утвержденным Минздравом.
Укладывание, хранение и транспортирование
Укладывание, хранение и транспортирование дарницкого хлеба - по
ГОСТ 8227. [13]
Реализация хлеба в розничной торговой сети должна осуществляться
при наличии информации об энергетической ценности (калорийности),
содержании белка, жира и углеводов в 100 г хлеба.
Информацию о пищевой и энергетической ценности сообщает
предприятие-изготовитель в виде информационных листков
предприятиям торговли, которые доводят ее до потребителя.
2.3 Технологическая схема производства
Рис.2. Технологическая схема приготовления дарницкого хлеба
1) прием и хранение сырья (1’ – ржаная мука, 1 – пшеничная);
2) подготовка сырья (2’ – ржаная мука, 2 – пшеничная мука);
3) приготовление теста
4) разделка теста;
5) выпечка хлеба;
6) охлаждение хлеба;
7) упаковка хлеба;
8) транспортировка.
Существует два способа транспортирования и хранения муки на
предприятиях: тарный, когда муку перевозят и хранят в мешках, и
бестарный, когда муку перевозят в автомуковозах и хранят в бункерах.
Бестарный способ перевозки и хранения муки имеет ряд преимуществ
перед тарным, т.к. позволяет механизировать и автоматизировать
операции по разгрузке муки и управлять ими с пульта.
В настоящее время используется бестарный способ хранения муки в
емкостях различных конструкций и размеров. Чтобы мука при
хранении не слеживалась, днище бункера выполняют аэрируемым. В
днище через патрубки подается сжатый воздух, который разрыхляет
нижние слои муки. В каждом бункере хранят муку только одного сорта
и только одной партии.
Муку можно транспортировать на производство механическим,
пневматическим или аэрозольным транспортом ( с помощью сжатого
воздуха по трубопроводам). На предприятиях пищевой
промышленности отдают предпочтение аэрозольному
транспортированию, т.к. оно обеспечивает высокую концентрацию
муки в смеси с воздухом, уменьшает удельный расход воздуха и
позволяет при малых сечениях трубопроводов достигать высокой
производительности. При аэрозольном транспортировании 1 м
3
воздуха
перемещается примерно 60…120 кг муки. [2]
Перед подачей муки в производство ее подвергают обработке, которая
заключается в подсортировке отдельных партий, их просеивании и
магнитной очистке. Отдельные партии муки могут значительно
отличаться по своим хлебопекарным качествам, поэтому перед подачей
на производство принято составлять смесь различных партий муки в
пределах одного сорта. Муку со слабой клейковиной смешивают с
сильной; муку, темнеющую в процессе переработки, - с нетемнеющей
и т.д. Соотношение компонентов в мучной смеси определяет
лаборатория на основании анализа.
Для просеивания муки с целью удаления случайных посторонних
примесей применяют бураты, вибросита или просеиватели других
конструкций. Муку просеивают через сито из стальной сетки с
ячейками определенного размера.
Для очистки муки от металломагнитных примесей в выходных каналах
просеивающих машин устанавливают магнитные уловители, которые
очищают каждые 4 часа работы. [2]
Приготовление теста включает в себя следующие технологические
операции. Это – дозирование компонентов рецептуры, замес теста,
обминка теста, брожение теста. Дозирование сырья осуществляется
соответствующими дозирующими устройствами, которые отмеривают
и направляют в тестомесильную машину необходимые количества
муки, воды, дрожжевой суспензии, растворы соли. Замес теста
осуществляется на тестомесильных машинах с целью получения из
компонентов рецептуры теста, однородного по всей массе.
Продолжительность замеса теста зависит от свойств перерабатываемой
муки, применяемой технологии и марки тестомесильной машины.
После замеса тесто подвергается брожению, с целью получения теста с
оптимальными органолептическими и реологическими свойствами.
Контроль за брожением осуществляется по органолептическим
показателям (запах, структура, увеличение в объеме, вкус) и
кислотности, которая должна быть на 0,5 град выше кислотности
мякиша готового изделия с соответствии с ГОСТом.
Для улучшения свойств теста его подвергают обминке. Основное
назначение операции брожения теста – это приведение теста в
состояние оптимальное для дальнейшей операции разделки теста с
точки зрения его реологических и органолептических свойств.
Брожение теста может осуществляться либо в дежах, либо в
специальных агрегатах. Выброженное тесто поступает на разделку. [1]
Разделка теста включает в себя следующие технологические операции:
деление теста на куски (осуществляется на тестоделительных машинах
с целью получения тестовых заготовок заданной массы), формование
тестовых заготовок, окончательная расстойка. Формование тестовых
заготовок включает разнообразные операции в зависимости от вида
готовых изделий: округление, предварительную расстойку, укладку в
форму, раскатку, закатку, фигурное формование, окончательную
расстойку и отделку. При выработке формового хлеба производятся
операции деления теста, в отдельных случаях округления, укладка в
формы и окончательная расстойка.
После формования тестовые заготовки поступают на окончательную
расстойку. Цель расстойки – восстановить нарушенную при
формовании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой
заготовки за счет выделения диоксида углерода при брожении.
Параметры расстойки (температура, влажность, продолжительность)
зависят от массы, влажности, рецептуры, формы и других показателей
тестовых заготовок. Наиболее часто используемыми параметрами
среды являются температура 35-45° С и относительная влажность – 75-
85%.
Выпечка – один из важнейших процессов приготовления хлеба. В
зависимости от ассортимента изделий, массы заготовки выпечка в
пекарной камере производится при определенных параметрах. При
этом изделия выпекают в основном при переменном температурном
режиме в пекарной камере. Продолжительность выпечки каждого вида
изделия устанавливается на предприятии в зависимости от
конструкции печей и их технического состояния. [3] Для большинства
пшеничных и ржаных изделий, режим выпечки включает три периода.
В первый период выпечка протекает при высокой относительной
влажности (до 80%) и сравнительно низкой температуре
паровоздушной среды пекарной камеры (110…120°С) и длится 3…5
мин. За это время тестовая заготовка увеличивается в объеме, а пар,
конденсируясь, улучшает состояние ее поверхности. Второй период
идет при высокой температуре и несколько пониженной относительной
влажности газовой среды. При этом образуется корка, закрепляются
объем и форма изделий. Третий период – это завершающий этап
выпечки. Он характеризуется менее интенсивным подводом теплоты
(180° С), что приводит к снижению упека. [2]
В результате интенсивного протекания в тестовой заготовке
биохимических, микробиологических и коллоидных процессов
тестовая заготовка переходит в состояние готового выпеченного хлеба,
т.е. образуется эластичный, сухой на ощупь мякиш, накапливаются
вкусовые и ароматические вещества, формируется характерная окраска
и толщина корки. [3]
Укладка готовой продукции после выхода из печи и хранение изделий
до отпуска их в торговую сеть являются одними из последних стадий в
процессе производства хлеба и осуществляются в отделении хранения
готовой продукции.
Изделия после выпечки укладываются для остывания в лотки (ящики)
деревянные или из пластмассовых материалов, которые далее
помещают в контейнеры различной конструкции. [3] Охлаждение и
хранение хлеба осуществляют в остывочном отделении, где создаются
специальные условия.
Сохранить аромат свежеиспеченного хлеба, его вкус и структуру
возможно, только упаковав его. В качестве упаковочного материала
можно использовать полипропиленовую пленку с высокой
паропроницаемостью и низкой газопроницаемостью.
Перфорированные полипропиленовые пленки позволяют регулировать
проницаемость упаковки, исключают необходимость охлаждения
горячего хлеба перед упаковкой. Полипропиленовые пленки обладают
достаточно высокой механической прочностью и хорошо
приспособлены к использованию в упаковочных машинах.
Транспортирование хлеба и хлебобулочных изделий должно
осуществляться в специально оборудованных автомобилях или
повозках имеющих кузов разделенный на секции и оборудованный
направляющими угольниками для установки лотков с изделиями или
устроенными внутри него полками, а также в автомобилях для
перевозки контейнеров и тары-оборудования. [6]
На каждом этапе производства возможны технологические потери,
такие как:
- потери муки на начальной стадии производственного процесса ( от
приема муки до замешивания полуфабрикатов);
- потери теста и муки в виде отходов при различных операция,
начиная с замешивания теста до посадки сформированных тестовых
заготовок в печь;
- потери в виде хлебной крошки при выемки хлеба из печи,
транспортирование и укладка его на вагонетки;
- потери при неточности массы штучного хлеба.
2.4 Аппаратурно-технологическая схема производства и ее
описание
Аппаратурно-технологическая схема (приложения 1,2)
Мука поступает на хлебозавод в автомуковозах, принимающих до 7…8
т муки, а дополнительное сырье – в автомашинах.
Муку из емкости автомуковоза под давлением по трубам 7 загружают в
бункеры 1 и 2 на хранение. Дополнительное сырье – раствор соли
хранят в емкости 20. Дрожжевую эмульсию и раствор соли
предварительно готовят в специальной установке.
Далее рецептурную смесь муки очищают от посторонних примесей на
просеивателях 3, снабженных магнитными уловителями, и загружают
через навесные бункера 4 и автоматические весы 5 в смесительное
оборудование 6.
В данной линии для получения хорошего качества хлеба используют
двухфазный способ приготовления теста. Первая фаза – приготовление
опары, которую замешивают в заварочной машине 8. В ней дозируют
муку из производственного бункера (которую предварительно
взвешивают на автоматических весах), также оттемперированную воду.
Затем водно-мучная смесь 6 перекачивается насосом 21 в бродильный
чан с мешалкой. Бродильный чан снабжен паровой рубашкой, для
интенсификации процесса брожения.
Кроме питательной смеси в бродильный чан добавляется вода и
лабораторная закваска 5. Для замеса опары используют от 30 до 70%
муки. После брожения в течении 3,0…4,5 ч опара из бродильного чана
9 перекачивается в расходный чан 10, из которого готовая опара
дозируется в тестомесильную машину 11, с одновременной подачей
оставшейся части муки, воды, солевого раствора и дрожжевой
суспензии. Дежа с готовым тестом подается на дежеопрокидыватель
12. Дежеопрокидыватель представляет собой автоматизированный
механизм, который позволяет поднимать и опрокидывать чашу для
замеса теста. Готовое тесто 8 стекает из дежи в воронку
тестоделительной машины 13, предназначенной для получения порций
теста одинаковой массы. Порции теста укладываются в форму и
помещаются в расстойный агрегат 14. Расстойка тестовых заготовок
производится в течение 35…50 мин. При относительной влажности
воздуха 65…85% и температуре 30…40°С в результате брожения
структура тестовых заготовок становится пористой, объем их
увеличивается в 1,4…1,5 раза, а плотность снижается на 30-40%.
Заготовки приобретают ровную гладкую эластичную поверхность. Для
предохранения тестовых заготовок от возникновения при выпечке
трещин-разрывов верхней корки расстоявшиеся заготовки подвергают
наколке.
На входном участке хлебопекарной печи 16 заготовки 2…3 мин
подвергаются гигротермической обработке увлажнительным
устройством при температуре 105…110°С. На среднем и выходном
участках пекарной камеры заготовки выпекают при температуре 200…
250°С. [4] В результате интенсивного протекания в тестовой заготовке
биохимических, микробиологических, коллоидных и теплофизических
процессов тестовая заготовка переходит в состояние готового
выпеченного хлеба, т.е. образуется эластичный, сухой на ощупь
мякиш, накапливаются вкусовые и ароматические вещества,
формируются характерная окраска и толщина корки. [3]
Выпеченный хлеб подают ленточным конвейером 15 на
циркуляционный стол 17. Хлеб укладывают на лотки, которые
помещаю в контейнеры 18. [2] При укладывании хлеба осуществляется
отбраковка продукции, не соответствующей требованиям нормативной
документации по органолептическим показателям и установленной
массе. Хранение выпеченных изделий до отпуска их в торговую сеть
осуществляется в остывочных отделениях предприятий.
Сохранить аромат свежеиспеченного хлеба, его вкус и структуру
возможно, только упаковав его. В качестве оборудования для упаковки
хлеба используется универсальный упаковочный автомат 19.
Упаковочный материал - полипропиленовую пленку с высокой
паропроницаемостью и низкой газопроницаемостью.
Полипропиленовые пленки обладают достаточно высокой
механической прочностью и хорошо приспособлены к использованию
в упаковочных машинах.
Готовый продукт 10 перевозится в контейнерах специализированным
транспортом.
3 Материальный баланс производства
Определить выход дарницкого формового хлеба (ГОСТ 26983-86),
вырабатываемого в условиях пекарни.
В рецептуру дарницкого хлеба на 100 кг муки входит:
- мука ржаная хлебопекарная обдирная (60 кг);
- пука хлебопекарная пшеничная первого сорта (40 кг);
- дрожжи хлебопекарные прессованные (0,5 кг);
- соль поваренная пищевая (1,5 кг). [5]
Всего сырья: 102 кг.
Влажность готового изделия по ГОСТ 26983-86 - 48,5% (для
формового хлеба) – Wхл. Влажность теста Wт = Wхл + (0,5-1%)=49%
Средневзвешенная влажность сырья
Wс = (Мм х Wм + Мдр х Wдр + Мсоли х Wсоли) / Мс
Мм – масса переработанной муки (100 кг)
Wм – влажность переработанной муки (базовая влажность 14,5%)
Мдр – масса дрожжей на 100 кг муки, кг
Wдр – влажность дрожжей, в %
Мсоли – масса соли на 100 кг муки, кг
Wсоли – влажность соли, в %
Мс – суммарная масса сырья, израсходованного на приготовление
теста из 100 кг муки по рецептуре.
Wс =(100 х 14,5 + 0,5 х 75 +1,5 х 3,2)/102 = 14,63%
Выход теста
Qт = Мс х (100 – Wс)/(100 – Wт)
Wт – влажность теста после его замешивания
Qт = 102 х (100 – 14,63)/(100 – 49) = 170,74 кг
Величина потерь и затрат
Общие потери муки на начальной стадии производственного процесса
(от приема муки до замешивания полуфабрикатов)
К=0,1
Пм = [К x (100 – 14.5)]/(100 – Wт) = [0,1 x (100 – 14,5)]/(100 – 49) = 0,17
кг
Потери муки и теста в период от замешивания теста до посадки
тестовых заготовок в печь.
Пот = [0,05 x (100 – 14,5)]/ (100 – Wт) = [0,05 x (100 – 14,5)]/ (100 – 49)
= = 0, 084 кг
Затраты при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, заквасок,
опар, теста и др.)
Збр = [3 x 0,95 x Мс x (100 – Wс)]/ [1,96 x 100 x (100 – Wт)] = [3 x 0,95 x
102 x (100 – 14,63)] / [1,96 x 100 x (100 – 49)] = 2,48 кг
где
1,96 – коэффициент пересчета количества спирта на сахар,
затраченный на брожение при образовании данного количества спирта;
0,95 – коэффициент пересчета количества спирта на эквивалентное
количество диокиси углерода.
Затраты муки при разделке теста
З разд = [0,7 x (Qт – Q)] / 100 = [0,7 x (170,74 – 2, 734] / 100 = 1, 176 кг
Q = Пм + Пот + Збр = 0,17 + 0,084 + 2,48 = 2,734 кг
Затраты при выпечке
З упек = [10 x (Qт – Q1)] / 100 = [10 x (170,74 – 3,91)] / 100 = 16,683 кг
Q1 = = Пм + Пот + Збр + З разд = 0,17 + 0,084 + 2,48 + 1,176 = 3,91 кг
Затраты при транспортировании хлеба от печи и при укладке на
вагонетки и другие устройства.
З укл = [0,7 x (Qт – Q2)] / 100 = [0,7 x (170,74 – 20,593)] / 100 = 1,05 кг
Q2 = Пм + Пот + Збр + З разд + З упек = 0,17 + 0,084 + 2,48 + 1,176 +
16,683 = 20,593 кг
Затраты при охлаждении и хранении хлеба
Зус = [4,0 x (Qт – Q3)] / 100 = [4,0 x (170,74 – 21,643)] / 100 = 5,96 кг
Q3 = Пм + Пот + Збр + З разд + З упек + З укл = 0,17 + 0,084 + 2,48 +
1,176 + 16,683 + 1,05 = 21,643 кг
Потери хлеба в виде крошки и лома
Пкр = [0,03 x (Qт – Q4)] / 100 = [0,03 x (170,74 – 27,603)] / 100 = 0,043
кг
Q4 = Пм + Пот + Збр + З разд + З упек + З укл + Зус = 0,17 + 0,084 +
2,48 + 1,176 + 16,683 + 1,05 + 5,96 = 27,603 кг
Потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным
Пшт = [0,5 x (Qт – Q5)] / 100 = [0,5 x (170,74 – 27,65)] / 100 = 0,715 кг
Q5 = Пм + Пот + Збр + З разд + З упек + З укл + Зус + Пкр = 0,17 +
0,084 + 2,48 + 1,176 + 16,683 + 1,05 + 5,96 + 0,043 = 27,65 кг
Потери от переработки брака
Пбр = [0,02 x (Qт – Q6)] / 100 = [0,02 x (170,74 – 28,365)] / 100 = 0,0285
кг
Q6 = Пм + Пот + Збр + З разд + З упек + З укл + Зус + Пкр + Пшт =
0,17 + 0,084 + 2,48 + 1,176 + 16,683 + 1,05 + 5,96 + 0,043 + 0,715 =
28,365 кг
Выход хлеба
Qт = Qт – (Qзатрат + Qпотерь) = 170,74 – (0,17 + 0,084 + 2,48 + 1,176 +
16,683 + 1,05 + 5,96 + 0,043 + 0,715 + 0,0285) = 170,74 – 28,3935 =
142,35 кг -
выход дарницкого хлеба из ржано-пшеничной муки.
Сумма потерь: Псум = Пм + Пот + Збр + З разд + З упек + З укл + Зус
+ Пкр + Пшт + + Пбр = 0,17 + 0,084 + 2,48 + 1,176 + 16,683 + 1,05 + 5,96
+ 0,043 + 0,715 +
+ 0,0285 = 28,39 кг
Хлеб Дарницкий вырабатывают из смеси муки ржаной обдирной и
пшеничной первого сорта, массой 0,9 кг, формовым. Тесто готовят на
жидкой закваске без заварки. Рецептура и режим приготовления теста
представлены в таблице 11.
Таблица 11
Наименование сырья,
полуфабрикатов и показателей
процесса
Расчет сырья и параметры процесса
жидкая закваска без
заварки
тесто
жидкая закваска без заварки, кг 3 29
мука в жидкой закваске без
заварки на тесто, кг
- 10
мука ржаная обдирная, кг 9 60
мука пшеничная первого сорта, кг - 40
дрожжи хлебопекарные
прессованные, кг
- 0,5
соль поваренная пищевая, кг - 1,5
вода, л 17 по расчету
влажность, % 80-85 не более Wхл
+ (0,5-0,1)
температура начальная, °С 38-41 30-32
продолжительность брожения,
мин
480-720 120-180
кислотность конечная, град 9-13 8-12
Норма расхода прессованных дрожжей может быть изменена в
зависимости от подъемной силы дрожжей и закваски, от качества муки
и условий производства. Для улучшения объема формового хлеба
допускается регулирование соотношения ржаной и пшеничной муки в
пределах 10 кг.
Расчетную влажность теста устанавливают на предприятии пробными
выпечками в зависимости от качества муки и сорта хлеба. При
переработки муки с нормальной автолитической активностью
влажность теста рассчитывают на 1% выше верхнего предела
влажности вырабатываемого сорта хлеба с учетом потери влаги при
выпечке. Конечная кислотность теста должна быть на 1-2 град выше
кислотности вырабатываемого сорта хлеба с учетом потери части
летучих кислот во время выпечки. [3]