Курсовая работа - Организация поточного производства на предприятии

Подождите немного. Документ загружается.

Рисунок 5. Линия производственной функции, показывающая процесс

замещения оборотного капитала трудом.

В данном случае линия построена для максимальных значений величины

задела. Аналогичная зависимость получилась бы и для средних величин задела.

Из рисунка 5 видно, что если детали дорогие, например из цветного металла, а

рабочая сила дешевая, то целесообразно увеличить численность рабочих на

поточной линии, планируя параллельную (одновременную) работу станков на

смежных операциях, добиваясь тем самым снижения величины денежных

средств, вложенных в оборотные заделы прямоточной поточной линии. И

наоборот, при дорогой рабочей силе и малоценных деталях необходимо

экономить рабочую силу, планируя последовательную работу станков на

смежных операциях поточной линии, результатом чего будет увеличение более

дешевого ресурса – оборотного капитала, а точнее его части – запасов

незавершенного производства.

3) Существует простое правило минимизации переходящего задела на

прямоточной поточной линии: если на плане-графике загрузки оборудования и

рабочих линии работы станков располагать нисходящими ступенями слева

направо и сверху вниз, то переходящий задел на поточной линии будет

наименьшим.

2.3 Многопредметные поточные линии

Организация переменно-поточных линий. Исходным моментом для расчета

параметров переменно-поточной линии является программа выпуска изделий

различного наименования. Предположим, что за поточной линией закреплено

несколько наименований изделий с месячными программами выпуска n

Необходимо распределить эффективный месячный фонд времени F

эф

работы

поточной линии между изделиями различных наименований, т.е. установить

период времени F

, в течение которого будет полностью изготовлена партия

изделий величиной n

. Распределение месячного фонда времени F

эф

работы

поточной линии осуществляется пропорционально трудоемкости изготовления

изделий, закрепленных за поточной линией

(2.8)

где трудоемкость обработки изделия с номером j по всем операциям i-го

технологического процесса определяется по формуле

(2.9)

где t

– норма времени изготовления изделия j на всех операциях i-го

технологического процесса;

η – коэффициент потерь времени на переналадку линии.

Частный такт обработки r отдельных видов изделия, например изделия с

номером j, определяется по формуле

(2.10)

Количество рабочих мест на i-й операции, требующееся для обработки всех

изделий, закрепленных за поточной линией принимается равным максимальному

значению c

, рассчитанному для всех изделий

(2.11)

2.4 Оценка экономической эффективности поточного производства

Высокая эффективность поточного производства позволяет их широкое

распространение.

Характерными чертами поточного производства являются:

- широкое применение высокопроизводительного специального

оборудования;

- высокий уровень механизации и автоматизации ручных работ и

транспортных операций;

- наиболее полное использование оборудования, материалов и прочих

средств производства.

При поточной организации производства лучше используются

производственные площади, так как оборудование размешается более

компактно, сокращаются площади, неэффективно используемые в ходе

технологического процесса изготовления продукции.

Эффективность поточных методов выражается в повышении

производительности труда, увеличении выпуска продукции, сокращении

продолжительности производственного цикла обрабатываемой продукции,

снижении использования производственных площадей, меньшем числе

межцеховых и цеховых кладовых, экономии материалов, снижении

себестоимости продукции и т. д.

К числу основных факторов, влияющих на повышение эффективности

поточного производства, относятся следующие:

• применение в потоке передовой технологии и техники и оптимальных

режимов работы оборудования приводит к снижению трудоемкости процессов

производства;

• ликвидация простоев рабочих из-за переналадок оборудования,

неравномерной загрузки, непропорциональности мощностей рабочих мест;

• освобождение рабочих от затрат излишнего и тяжелого физического

труда (доставка на рабочие места материалов и полуфабрикатов, а также

дальнейшее перемещение предметов труда осуществляются с помощью

специальных транспортных средств);

• выполнение одной и той же операции или ее части в течение

длительного времени, позволяет рабочим приобретать производственные

навыки;

• повышение точности заготовок и материалов, в результате чего

сокращается время на обработку и изготовление продукции.

На снижение себестоимости влияют следующие факторы:

• экономное расходование материалов, в результате интенсификации

процессов, и увеличение выпуска продукции;

• наиболее полное использование оборудования, зданий и сооружений

благодаря целесообразной планировке оборудования, непрерывности и

равномерности процессов производства, пропорциональности мощностей и

сведения простоев оборудования до минимума;

• благодаря повышению производительности труда и снижению

трудоемкости продукции обеспечивается сокращение заработной платы на

производство единицы продукции;

• рациональный выбор материалов, установление более экономичных

размеров и допусков материалов и припусков на полуфабрикаты, применение

наиболее эффективных методов централизованного метода раскроя с учетом

максимального использования отходов производства позволяет уменьшить

затраты на основные материалы и полуфабрикаты;

• применение техники обоснованных типов и размеров инструментов,

оптимальных скоростей, установленных режимов работы оборудования,

организации принудительной смены и централизованной заточки позволяет

сократить удельные расходы инструментов;

• тщательная разработка технологического процесса, постоянство

применения материалов и режимов работы, освоения рабочими технологических

процессов, позволяет сократить брак в производстве продукции.

Внедрение поточного производства приводит к значительному сокращению

продолжительности производственного цикла, уменьшению заделов и общего

объема незавершенного производства.

Вместе с тем, поточному производству характерны и некоторые недостатки,

к числу которых относятся: узкая специализация работников, монотонность

труда, жесткая регламентация их деятельности. Данные особенности

отрицательно сказываются на уровне производительности труда, обуславливают

высокую текучесть кадров, понижают заинтересованность рабочих в результатах

своего труда. В дальнейшем развитие поточного производства должно быть

ориентировано на устранение факторов, снижающих эффективность поточного

производства в современных условиях.

Переход предприятий в современных условиях на внедрение я развитие

поточного производства влечет за собой рост капитальных вложений. В связи с

этим, необходимо определять размер капитальных вложений и их

экономический эффект от их осуществления.

Расчет экономического эффекта включает в себя следующие этапы:

1. Выбор и обоснование базового варианта для сравнения с проектным

вариантом.

2. Расчет производительности технологического оборудования по

вариантам.

3. Определение капитальных вложений по вариантам (базовому и

проектируемому): К

- до внедрения поточного производства (базовый вариант)

и К

- после внедрения (проектный вариант).

В общий объем капитальных вложений по вариантам, как правило,

включаются: затраты на технологическое оборудование (К

об

), дорогостоящий

инструмент и технологическую оснастку Ки; затраты на доставку, монтаж и

пусконаладочные работы технологического оборудования и оснастки (К

);

затраты на использование производственной площади, занимаемой

оборудованием (К

пл

); затраты на транспортные расходы по доставке

оборудования до места назначения (К

тр

); затраты на предотвращение загрязнения

окружающей среды (К

ср

) и на создание определенных условий для рабочих-

операторов (К

ус

Кроме того, в состав капитальных вложений по проектируемому варианту

(К

) входят: затраты на научно-исследовательские и опытно-конструкторские

работы (К

ниокр

) с учетом фактора времени; убытки от списания

недоамортизированной базовой техники (К

сп

); затраты на пополнение

(уменьшение) оборотных средств (±∆ ОБС).

4 Расчет себестоимости выпускаемой продукции - производимой с

помощью оборудования базового варианта (С

) и с помощью поточной линии

(С

5. Оценка объема выпуска продукции в базовом и проектируемом

вариантах.

6. Расчет величины чистого дисконтированного дохода (ЧДД) или

интегрального эффекта от внедрения проектного варианта.

7. Оценка индекса доходности (ИД), индекса прибыльности проекта.

8. Расчет внутренней нормы доходности (ВНД), внутренней нормы

прибыли, рентабельности.

9. Оценка срока окупаемости реализации данного проекта.

При использовании показателей для сравнения различных инвестиционных

проектов (вариантов проекта) они должны быть приведены к сопоставимому

виду.

3.Расчет показателей поточного производства

3.1 Характеристика цеха

Цех сборки автомобильных двигателей на предприятии группы «ГАЗ»:

Поставщиком технологического оборудования для цеха сборки автомобилей

«ГАЗ» является немецкий концерн DURR - ведущий мировой производитель

оборудования, систем и услуг, ориентированных, в первую очередь, на

автомобилестроение. Так, компания занимается проектированием и

производством лакокрасочных систем и линий окончательной сборки

автомобилей, поставляет системы очистки и фильтрации, которые используются

в производстве двигателей и коробок передач, а также системы балансировки

для отдельных узлов автомобилей.

В цехе сборки установлены конвейерные системы, системы тестирования и

настройки автомобилей, представляющими собой гибкие производственные

модули, которые в короткие сроки можно переориентировать на выпуск новых

моделей автомобилей. Цех имеет связь со складом, куда поступают готовые

изделия.

3.2 Расчет однопредметной непрерывной поточной линии

Произведем рачет основных параметров однопредметной непрерывно -

поточной линии на примере цеха по сборке деталей для автомобильных

двигателей. К основным параметрам относятся: такт, темп, ритм работы линии,

число рабочих мест, шаг конвейера, его скорость движения, общая длина и др.

Исходные данные:

Показатель

Условное

обозначение

Значение

Продолжительность рабочего

периода

480 мин

Время перерывов Т

пер

30 мин

Объем выпускаемой продукции N

320 деталей

Размер транспортной партии П 1 шт

Число операций к 6

Количество смен в сутки n

Норма обслуживания H

обсл

Для 1 и 6-ой операций – 2,

остальные - 1

Шаг конвейера l

0,6 м

Размер страхового задела - 4% от сменного задания

Расчитаем эффективный фонд времени работы однопредметной

непрерывной поточной линии:

– Т

пер

= 480 – 30 = 450 мин.

Такт поточной линии – время, затрачиваемое на изготовление единицы

продукции:

r = 450/320 = 1,4 мин/шт,

Темп поточной линии – r

обратная величина такта – количество изделий,

выпускаемое линией в единицу времени:

= 1/1,4= 0,7 принимаем как 1 шт/мин,

Ритм поточной линии (R) – т.е. количество изделий, выпускаемых на линии

за один такт, определяется по формуле:

R = r П,

где r – ритм линии, шт/мин,

П – размер транспортной партии, шт.

R = 1, 4*1=1,4 или 1 шт/мин,

Таблица 2. Проектирование производственного процесса и расчет

количества рабочих мест.

Номер

операции

Норма

времени, мин

Количество рабочих мест

Коэффиц-т загрузки

рабочего места,%

Расчетное Принятое

1 1,4 1 1 100

2 1,3 0,93 1 93

3 1,2 0,86 1 86

4 1,2 0,86 1 86

5 1,33 0,95 1 95

6 1,3 0,93 1 93

Количество рабочих мест на линии (С

) рассчитывается, исходя из

количества операций и их продолжительности:

р1

= 1,4/1,4 = 1

р 2

= 1,3/1,4 = 0,93

р 3

= 1,2/1,4 = 0,86

р 4

= 1,2/1,4 = 0,86

р 5

= 1,33/1,4 = 0,95

р 6

= 1,3/1,4 = 0,93

Расчетное число рабочих мест на операцию округляется до ближайшего

целого числа, и в дальнейших расчетах принимается фактическое число рабочих

мест С

- коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции.

Общее число расчетных мест на поточной линии М определяется как сумма

рабочих мест по операциям:

где к – число операций.

М = 6*1 = 6 рабочих мест,

Общая численность рабочих на линии (Л) рассчитывается по числу рабочих

мест с учетом многостаночного или многоаппаратурного обслуживания:

где n

– количество смен в сутки,

обсл

– норма обслуживания, т.е. количество станков, аппаратов или

установок, обслуживаемых одним рабочим.

Л = 2*1/2+2*1/1+2*1/1+2*1/1+2*1/2+2*1/1 = 10 рабочих,

Произведем расчет скорости движения конвейера:

V = l

/ r

= 0,6/1,4 = 0,43 м/мин.

Рабочая длина ленты конвейера (L

L=l о

∑

i=1

рi

L = 0,6*6 = 3,6 м,

Определим продолжительность производственного цикла:

= (2М -1)r

= (2*6 – 1)*1,4 = 15,4 мин

В процессе производства на линии могут создаваться заделы, состоящие из

предметов труда, находящихся в обработке (детали, полуфабрикаты, заготовки).

Технологический задел (Z

тех.

) состоит из элементов, находящихся в обработке на

рабочих местах:

тех

=П

∑

i=1

рi

тех

= 1*6 = 6 шт,

Транспортный задел (Z

тр.

) создается из элементов, находящихся в

транспортировке между рабочими местами:

тр

=(М-1)·П,

тр

= (6-1)1 = 5 шт,