Курсовая работа - Логистические решения в складировании
Подождите немного. Документ загружается.
целыми пакетами, сформированными на поддонах с заездом погрузчика в
кузовQ автомобиля.
Принципиальная схема технологического процесса, разрабатываемая на
основе сформулированных ранее требований, представляет собойQ
взаимосвязанную последовательность крупных блоков операций, которые
предусмотрено выполнять на складе в соответствии с требованиями,
предъявленными к складу. В нашем случае это разгрузка железнодорожного
транспорта, приемка, хранение, комплектация и отпуск груза. Каждый из
блоков можно представить более детально, описав входящие в его состав
операции. Взаимосвязь на данном этапе проектирования указывают не между
отдельными операциями, а между укрупненными блоками операций. Цель
модели — правильно сформировать функционал склада.
Принципиальная схема материальных потоков на складе показывает
основные участки, на которых выполняются отдельные операции, а также
направления потоков между отдельными участками. Схема потоков позволяет
просто и наглядно представить основные внутрискладские перемещения
грузов, служит основой для последующего расчета площадей отдельных
участков, а также расчета потребности в технических и трудовых ресурсах
склада. Цифрами на схеме обозначены номера операций, буква «м» обозначает,
что операция выполняется с помощью средств механизации, буква «р» — что
операция выполняется вручную или с помощью средств малой механизации.
В соответствии с принципиальной схемой технологического процесса
разрабатывают транспортно-технологическую (структурную) схему
переработки грузов, позволяющую увидеть и критически оценить всю цепь
операций от момента прибытия транспортного средства с товарами на склад до
момента отправки груза получателю.
При проектировании складских процессов разрабатываются различные
варианты построения транспортно-технологических схем, в том числе и
сквозных, включающих контрагентов предприятия. Технико-экономическая
оценка различных вариантов транспортно-технологических схем переработки
груза на складе осуществляется на основе расчета удельных трудовых,
эксплуатационных, капитальных и приведенных затрат по различным
вариантам. Выбирается та схема, которая обеспечивает минимум приведенных
затрат.
23
Логистика предполагает наличие технической, технологической и
планово-организационной сопряженности в деятельности различных
участников процессов продвижения материальных потоков. Моделирование
технологического процесса на складе должно осуществляться совместно с
разработкой соответствующих моделей на складах постоянных контрагентов.
Логистические службы должны проектировать сквозные транспортно-
технологические схемы переработки грузов в логистической цепи,
технологические карты, стандартные процедуры и графики поставок,
согласованные с постоянными партнерами, а коммерческие аппараты
предприятий — посредством договоров обеспечивать возможность реализации
сквозных схем. Соблюдение данного требования превращает склад из
самостоятельного, обособленно функционирующего элемента в деталь единого
гармонично организованного, эффективно функционирующего логистического
механизма. Таким образом, цель логистической оптимизации технологического
процесса на любом из складов цепи — такая его организация, которая
обеспечивает минимум приведенных затрат по цепи в целом.
Пример 1
Имеются три варианта построения транспортно-технологической схемы
продвижения рассматриваемых товаров от изготовителя до розничной
торговли, отличающиеся друг от друга используемой тарой.
Вариант 1:
производственная тара — ящики;
складская тара — поддоны;
транспортная тара — ящики.
Вариант 2:
производственная тара — поддоны;
складская тара — поддоны;
транспортная тара — поддоны.
Вариант 3:
производственная тара — ящичный поддон;
складская тара — ящичный поддон;
транспортная тара — ящичный поддон.
Условный пример выбора одного из этих вариантов приведен в табл. 1.
24
Таблица 1. Удельные затраты по различным вариантам сквозной
транспортно-технологической схемы переработки грузов в логистической цепи
Звено
логистической
цепи
Удельные затраты на 1 т нетто продукции, руб.
Трудовые Эксплуатационные Капитальные дни приведенные
1
1
2
2
3
3
1
1
2
2
3
3
1
1
2
2
3
3
1
1
2
2
3
3
Промышленность 2
76
7
2
7
2
9
06
5
13
5
76
2
400
2
100
3
540
1
194
7
65
9
96
Транспорт 6
6
6
9
5
7
7
5
7
7
6
5
1
32
1
32
1
32
9
3
9
3
8
1
Оптовая торговля 8
4
8
4
1
5
3
57
2
94
2
49
9
90
9
57
1
410
4
77
4
08
4
14
Транспорт 2
7
2
7
2
4
3
5
3
3
3
0
2
7
2
7
2
7
6
5
3
6
3
3
Розничная
торговля
2
10
7
2
6
3
7
50
8
73
5
43
5
190
6
780
6
780
1
143
1
665
1
335
Итого
по логистической
цепи
6
63
3
24
2
31
2
123
1
790
1
463
8
739
9
996
1
1 889
3
273
2
967
2
859
Q
Как следует из таблицы, с позиции розничной торговли наиболее
выгоден первый вариант (приведенные затраты составляют 1143 руб. на 1 т
нетто продукции), с позиции промышленности и оптового звена — второй, с
позиции транспорта — третий.
К реализации должен быть принят тот вариант, который обеспечит
минимум приведенных затрат, рассчитываемых по всей схеме, то есть третий
вариант.
Q
Карта технологического процесса представляет собой документ,
регламентирующий цикл операций, выполняемых на конкретном складе.
Составляется карта на базе утвержденной транспортно-технологической
схемы.
QQQQQQQQ Технологические карты определяют состав операций и переходов,
устанавливают порядок их выполнения, содержат технические условия и
25
требования, а также данные о составе оборудования и приспособлений,
используемых в процессе выполнения предусмотренных картами операций.
В технологической карте процесс переработки грузов на складе
представляется расчлененным на отдельные этапы погрузочно-разгрузочных,
контрольно-учетных и специальных внутрискладских операций, причем по
каждому этапу указываются средства выполнения и состав исполнителей тех
или иных операций.
Стандартизация технологических процессов на складах позволяет
сократить время на обучение сотрудников, помогает решить проблему
разделения и кооперации труда.
Основной целью разработки технологических стандартов является
повышение качества предоставляемых складом услуг и повышение
производительности труда (сокращение времени простоев, сокращение
времени обработки грузов).
Для работающего склада стандартизацию логично начать с анализа
технологического процесса. Как показывает опыт, простое описание
имеющихся процедур и контроль их выполнения позволяют сократить время
на выполнение операций на 2–5%.
Пример 2
Трем контролерам подразделения отгрузки склада общего пользования
было предложено составить описание процесса контроля подготовленного к
отпуску грузового пакета, сформированного на поддоне из товаров различных
наименований. Двое из контролеров проработали на предприятии по пять лет,
один — четыре года, в одном подразделении они проработали год. В
результате получилось три разных инструкции. Предложенные контролерами
процедуры отличались как по времени проверки, так и по вероятности ошибки,
величина которой оказалась обратно пропорциональной времени проверки.
В дальнейшем контролерам было предложено обсудить полученные
варианты и разработать новый, улучшенный вариант, который и лег в основу
инструкции к процедуре подготовки заказов. Обсуждение разных вариантов
заставило сотрудников критически оценить приемы, которыми они пользуются
в своей работе, понять важность соблюдения процедур.
5. Сетевое планирование складских процессов
26
Сетевая модель отображает процесс выполнения комплекса работ,
направленного на достижение конечной цели. Конечной целью логистического
процесса на складе, рассматриваемого от момента поступления до момента
отпуска груза, является погрузка товаров на транспортное средство для
доставки его грузополучателю. Сетевая модель представляет собой
графическое изображение процессов, выполнение которых необходимо для
достижения одной или нескольких целей, с указанием взаимосвязей между
этими процессами. Она может иметь вид сетевого графика, т. е. графика
производства определенных работ с указанием установленных сроков их
выполнения. За основу графиков берется логическая последовательность
складской обработки грузов. Таким образом, сетевая модель устанавливает
логическую взаимообусловленность и технологическую взаимосвязь всех
складских операций.
Представление логистического процесса на складе в виде сетевой
модели позволяет четко показать структуру процесса, состоит из
технологических участков и подразделений, их функции, трудоемкость
выполняемых работ, определить место выполнения отдельных работ,
установить взаимосвязь всех комплексов работ, провести общий анализ
логистического процесса, что создает возможность эффективного управления
отдельными операциями. Сетевая модель дает возможность применить
математический аппарат для оптимизации складского процесса.
Сетевая модель логистического процесса на складе составляется с
детерминированной структурой и с использованием вероятностных методов
оценки параметров работ. Работы оцениваются по времени, выражаются в
человеко-часах и рассчитываются либо по нормам выработки, либо
хронометражным путем. Хронометраж может осуществляться бригадирами,
либо под их контролем членами складских бригад, после соответствуюшего
инструктажа по правилам измерения времени. Измерения должны проводиться
в разное время смены и с разными объемами работ. Результаты хронометража
оформляют на специальном бланке. Исходное событие в сетевых моделях
технологических процессов — это принятие решения о начале комплекса
работ. Завершающее событие — это конечный результат всего комплекса
работ.
27
Исходным событием в сетевых графиках складских процессов принимают
прибытие транспортного средства с грузом от поставщика, завершающим -
отпуск груженного транспортного средства получателю. Сетевые графики
обладают важным свойством — наглядностью. Отображение логической
последовательности работ, четкость их взаимосвязей позволяют
руководителям и исполнителям анализировать состав и порядок проведения
комплекса работ, уже этим оказывая управляющее воздействие на их ход.
Графическое изображение сетевой модели значительно упрощает ее
составление, расчет, анализ и изучение. Вариации структур технологических
процессов ведут к изменению затрат труда. Сетевой график позволяет увидеть
каждый этап технологического процесса, в том числе, определить количество
грузов, проходящих данный этап, структуру этапа, уровень разделения труда,
а, следовательно, загруженность и специализацию исполнителей.
Анализ выполнения операций технологических процессов на складах торговли
показывает, что характер выполняемых операций примерно одинаков и
включает 8 этапов:
• разгрузка транспорта;
• прием товаров по количеству;
• укладка товаров на хранение;
• хранение товаров;
• отборка товаров;
• упаковка товаров в инвентарную тару;
• комплектование партий поставок;
• погрузка транспорта для доставки товаров покупателям.
Параллельно с операциями разгрузки транспорта, приемки по количеству,
укладки товаров на хранение и хранения производится проверка качества
товаров. Дальнейший путь товаров зависит от целого ряда факторов,
основными из которых являются: тип грузополучателя и место его нахождения,
вид работ и способ их выполнения, способ отгрузки товаров, вид упаковки
товаров и др.
28
Сетевые модели позволяют значительно повысить эффективность управления
операциями технологического процесса за счет:
• сокращения длительности технологических процессов на основе
рационального выбора оптимальных вариантов структур этапов;
• устранения дублирования операций;
• снижения трудоемкости операций;
• устранения непроизводительных операций на основе их совмещения и
рационализации;
• определения мест сосредоточения ручного труда с целью нахождения путей и
способов его сокращения или полного устранения)
• рационального учета материальных ценностей и своевременного оформления
необходимых документов.
Заключение
29
В условиях стабильно высокого оборота на хорошо известном рынке с
постоянным сбытом целесообразно иметь собственные склады как для сырья и
других товаров, необходимых для производственного цикла, так и для готовой
продукции и для организации ее последующего сбыта.
Выбор рациональной системы складирования осуществляется в
результате выполнения следующей последовательности действий:
1) определение стратегической цели создания складской сети, которая
зависит от функциональной деятельности склада в рамках логистической
системы и устанавливает взаимосвязь склада с внешней средой, в том числе с
транспортными средствами;
2) определение общей направленности технической оснащенности
складской системы с учетом поставленной стратегической цели, а также
конструктивных особенностей складских помещений;
3) определение элементов каждой подсистемы складирования с учетом
технических, технологических и экономических ограничений, т. е.
согласование технических возможностей помещения, предназначенного под
складирование, характеристик складского оборудования, технологии
переработки грузов и финансовых возможностей фирмы;
4) разработка различных комбинаций элементов системы складирования
с учетом их совместимости;
5) проведение технико-экономической оценки каждого
конкурентоспособного варианта организации системы складирования на
основе анализа показателей эффективности использования складских
площадей и объемов и величины приведенных общих логистических издержек;
6) выбор рационального варианта системы складирования.
Оптимальным является вариант с максимальными значениями показателей
эффективности использования складских площадей и объемов при
минимальных общих логистических издержках.
Особого внимания заслуживает и рациональная разбивка складских
площадей на рабочие (складские) зоны. Такая разбивка позволяет обеспечить
оптимальный процесс переработки грузов на складе при максимальном
использовании имеющихся складских мощностей. Основным принципом
деления складской площади является выделение пространства с учетом
особенностей поступления товара, характеристики складской техники и т. д.
для последовательного осуществления логистических операций
30
грузопереработки. В общем виде выделяются следующие основные складские
зоны.
1. Зона разгрузки.
2. Зона приемки.
3. Зона основного хранения (стеллажного и штабельного).
4. Зона комплектации заказа.
5. Зона отгрузки.
При выборе места складирования товаров учитывают:
• полный перебор, заключающийся в рассмотрении возможных
вариантов расположения складов и их оценке с использованием ЭВМ и
характеризующийся высокой трудоемкостью;
• эвристический подход, который основан на использовании опыта
специалистов и заключается в отборе конкурентоспособных вариантов
месторасположения складов и выборе оптимального варианта методом
математического программирования.
Главным фактором при выборе месторасположения складов являются
суммарные затраты на строительство и эксплуатацию склада, на пополнение
запасов и транспортные расходы по доставке и отправке грузов.
После установления числа и размеров складов и определения способов
транспортировки надо разработать структуру и организацию процесса
складирования, который представляет собой неразрывную последовательность
технологических операций.
Эта последовательность определяется следующими факторами:
1. Видом складируемой грузоединицы (поддон, кассета, ящик и др.).
2. Способом складирования (на полу, на стеллажах, конвейерное,
циркуляционное и др.).
3. Видом подъемно-транспортного и другого обрабатывающего
оборудования (тележки, тельферы, манипуляторы и др.).
4. Способом комплектации и отправки потребляемых партий (с мест
хранения, с зон комплектации, с централизованной либо децентрализованной
подборкой и др.).
5. Способом перемещения грузоединиц (вручную, с местным
управлением, с дистанционным управлением и др.).
6. Способом обработки складской информации (в пакетном режиме, в
реальном времени и др.).
31
7. Конструкцией склада (открытый, закрытый, многоэтажный, высотный
и др.).
Выбор может быть таков: изделия, находящиеся на стоечных поддонах,
размещаются в полочных стеллажах склада, находящегося в закрытом здании.
Размещение грузоединиц производится с помощью межстеллажного крана-
штабелера. Подготовка изделия к отправке со склада производится в зонах
комплектации. Перемещение изделий осуществляется в режиме
дистанционного управления при централизованной отборке. Складская
информация при этом обрабатывается компьютером в составе локальной
вычислительной сети.
Начальным понятием организации технологического процесса на складе
является грузовая единица - это некоторое весовое или объемное количество
товара, которое загружается, хранится, транспортируется и выгружается как
единое целое. Грузовая единица может формироваться у поставщика или
продуцента и на самом складе.
В логистическом управлении параметры грузоединиц, а также устройств
для их складской обработки между собой должны быть взаимоувязаны.
Следующим важным моментом, определяющим процедуру и
организацию складирования после выбора грузовой единицы, является
разработка процедуры комиссионирования (комплектации) заказов и отгрузка
товаров потребителям.
В настоящее время наблюдается тенденция к компьютеризации
управления операциями складирования, в том числе и комиссиони-рованием.
Но независимо от степени компьютеризации, по той или иной ручной
технологии в содержательном смысле должны быть выполнены следующие
операции по комиссионированию:
• прием и регистрация заказа потребителя; отбор товара и его
комплектация в соответствии с заказами потребителей;
• подготовка товара к отправке, включая выполнение некоторых
технологических операций, затаривание и необходимое документирование;
• формирование партий отправки и отгрузка товаров в соответствующее
транспортное средство.
При комплектовании товара необходимо ответить на следующие
вопросы:
32