Ковка и прессование теория и технология (МИСиС-2002)

Подождите немного. Документ загружается.

где -

,Н

-г исходная и конечная высота заготовки,

соответственно;

- исходная и конечная площадь поперечного сечения

заготовки, соответственно;

8о и 8

- исходная и конечная толщина заготовки,

соответственно;

£о и

исходная и конечная длина загбтбйки, соответственно.

На практике установлено, что при ковке нормальных слитков

из углеродистых сталей хорошее качество поковок обеспечивается

при величине общего укова К= 2,5...3; при ковке поковок из

удлиненных слитков - при

=2,0...2,5; при ковке из сортового проката

- при

К=

1,5...2 [5-7J.

Следует отметить, что в технологической схеме изготовления

различных по назначению поковок одни и те же основные операции

ковки могут выполнять различные функции: получение заданной

конфигурацийи рШм^^погаЙок^-дос^Шние требуемой величины

общего укова; перерасвределение объема» металла; получение

заданного направления волокон и т.д.. Так, если в технологической

схеме ковки ступенчатых валов применяется осадка, то для получения

высоких механических свойств металла поковок требуется протяжка с

величиной рсова/f = 3...4. При протяжке слитка без осадки эти же

качества можно получить при

К=

1,2...2. Поэтому в тех случаях, когда

обеспечивается уков К= 2,5...3, применение промежуточной осадки для

улучшения механических свойств нецелесообразно, кроме случаев,

оговоренных в ТУ на данный тип поковки,или по соглосованию с

заказчиком!

В общем случае величину укова за операцию задают в

пределах К= 2,0,

При биллетировке величина

обычно не превышает 1,1..,1,2. При ковке

полых поковок раскаткой на оправке коэффициент укова за операцию

составляет К=1,6... 1,8. Большая его величина задается при первой

операции раскатки, а меньшая - при последующих операциях. Для

тонкостенных колец значительной высоты

К =

1,4... 1,6. При протяжке

на оправке коэффициент укова за вынос

обычно задают в пределах К.= 1,,6...2,0.,При этом, если поковку изготав-

ливают за несколько протяжек, для первой протяжки величина укова

составляет-К = 1,6...1,9, а для последующих - несколько меньше -

К =

1,4... 1,6, в зависимости от толщины стенок поковки.

При проглаживании (отделке) поковок уков за проход

составляет К<=1,05. ;

При изготовлении ответственных поковок выбор величины

общего укова можно рекомендовать на основании данных,

приведенных в табл. 1.7. ,

1.5. Рекомендации к разработке

технологических переходов ковки

1.5.1. Билл етировка

Биллетировка применяется для обработки слитков из

высоколегированных сталей, а также слитков из всех марок сталей,

имеющих плохое качество поверхности. На практике при ковке слитков

из углеродистых и среднелегированных сталей биллетирование не

производится.

Скругление слитка производится небольшими обжатиями с

уковом

К= 1,1-1,2

, при этом за исходный размер слитка принимается

расстояние между диаметрально противоположными впадинами на

наружной поверхности его нижней части.

Если длина получаемого биллета превышает нормальную, т.е.

Нб > 2,5

DБ

(где

DБ

—

диаметр биллета), допускается производить

скругление слитка при сохранении конусности.

При изготовлении из слитка сплошных поковок в процессе

биллетировки не рекомендуется производить отделение концевых

отходов с использованием их в качестве технологических державок -

цапф, отрубаемых в дальнейшем на промежуточных операциях или при

завершении ковки.

Образование цапфы производится, как правило, из прибыльной

части слитка. При изготовлении предельно тяжелых и длинных поковок

с использованием двух кранов и патронов, или при изготовлении двух

сплошных поковок из слитка, отковывают две цапфы. Диаметр цапфы

равен dц = (0,45 + 0,60)D

; длина цапфы-

1.5.2. Осадка

Осадка применяется:

- для получения достаточной величины укова, необходимой

для последующей протяжки;

- для получения необходимой конфигурации поковки (дисков,

штамповых блоков и т.п.);

- для возможности последующей прошивки заготовок при

изготовлении колец и пустотелых барабанов;

-как мера борьбы с флокенами при ковке поковок из высоко-

легированной флокеночувствительной стали (совместно с

промежуточными отжигами).

Исходная высота биллета, во избежание его искривления при

осадке, должна быть следующей:

При ковке турбинных дисков и роторных валов, когда

особенно недопустимо смещение осевой зоны слитка, исходная

высота биллета должна удовлетворять условию ••

Высота заготовки H

после осадки выбирается следующим

образом:

- для раскатных колец, не заготовляемых на оправке

где Hпок - высота поковки;

- для раскатных колец, предварительно заготовленных на

оправке

- для пустотелых поковок, изготовляемых протяжкой на

оправке:

где DK - диаметр осаженной заготовки.

1.5.3. Протяжка

Протяжка применяется как промежуточная и как

окончательная операция ковки с целью увеличения длины заготовки

за счет уменьшения площади ее поперечного сечения, а также

повышения качества обрабатываемого металла.

Величина обжатия при протяжке на практике колеблется в

диапазоне 30... 150 мм за проход в зависимости от размеров поковки и

марки материала, и составляет 8...20 % за один проход.

Величину относительной подачи принимается в следующих

пределах:

где а - величина подачи, мм;

D - диаметр обжимаемой части заготовки, мм.

Угол кантовки выбирается в зависимости от формы

поперечного сечения заготовки и режима протяжки. При ковке

поковок с круглым поперечным сечением угол задается в пределах 60..

.75° при протяжке и 5.. .23° - при отделочных операциях.

Величина укова при протяжке принимается равной

где DO и d

- наружный и внутренний диаметры исходной полой

заготовки соответственно;

Ас и d

- наружный и внутренний диаметры наименьшего

сечения поковки соответственно;

К— средняя степень укова.

Число нагревов при протяжке на оправке обычно

определяется опытным путем. На практике длина проковываемой на

оправке части поковки при К= 2 составляет 4...6 м за вынос.

Если протяжка выполняется за два выноса, ковку начинают с

середины заготовки и ведут в следующем направлении:

- при первом выносе - в сторону донной части;

- при втором выносе - в сторону прибыльной части слитка.

Во всех случаях интенсивная ковка на оправке ведется по

направлению к упорному бурту оправки, что сокращает конусность

отверстия поковки и облегчает сход поковки с оправки.

Уков при протяжке с оправкой равен

1.5.4. Протяжка на оправке

Протяжка на оправке - деформация между бойками на

специальном стержне - оправке предварительно прошитой заготовки с

целью ее удлинения при соответствующем утонении стенки.

Для облегчения удаления оправки из поковки, а также в

целях улучшения условий течения металла, оправке придается

конусность, равная (1:100)...(1:150). Размеры оправок определяются по

соответствующим нормалям машиностроения.

Зазор между оправкой и заготовкой в начальный момент

ковки для ускорения надевания заготовки на оправку и с целью

получения чистой от окалины внутренней поверхности принимается

равным 30... 100 мм на сторону; зазор тем больше, чем больше

диаметр оправки и толщина стенки заготовки.

Длинные пустотелые поковки изготавливаются протяжкой с

применением постепенно уменьшающихся по диаметру оправок. Число

оправок п ориентировочно определяется по формуле

1.5.5. Раскатка на оправке

Раскатка на оправке применяется:

-как окончательная операция при ковке раскатных колец

незначительной высоты;

- как заготовительная и окончательная операции для раскатки

колец, заготовляемых на ковочной оправке;

- как заготовительная операция для всех пустотелых поковок

(барабаны котлов, колонны и т.д.) для выравнивания толщины стенок.

Раскатка осуществляется на раскаточной оправке - дорне,

опирающейся концевыми участками на две опоры, с узким

удлиненным бойком, ориентированным вдоль оправки параллельно

фронту пресса (молота). Зазор между опорами и поковкой не должен

превышать 100... 150 мм. Диаметр раскаточной оправки в зависимости от

длины заготовки Я можно выбирать по графику (рис. 1.3).

Внутренний диаметр исходйой заготовки d

при необходи-

мости получения определенного укова на последней раскаточной

операции можно определить по формуле

где К - заданный коэффициент укова.

Расчет процесса раскатки на оправке производится

аналитическим методом, а также с помощью таблиц и диаграмм,

построенных на основании опытных данных.

Ориентировочно величину коэффициента уширения

Кн

= Ho|H

при раскатке кольцевых поковок на гидравлических прессах можно

определить по табл. 1.8.

Высоту заготовки H

перед раскаткой на молотах можно

определить по графику, представленному на рис. 1.4.

Величина укова при раскатке на оправке определяется по

формуле

где

- наружный и внутренний диаметры исходной заготовки,

соответственно;

Dk и dк - наружный и внутренний диаметры поковки,

соответственно.

Обычно величина укова при раскатке составляет 1,4... 1,8.

1.5.6. Прошивка

Прошивка - кузнечная операция, служащая для получения в

поковках сквозных отверстий или глухих полостей (углублений).

Используется в качестве основной, а также вспомогательной

операции при ковке.

В качестве инструмента для прошивки используются

прошивни двух видов - сплошные и пустотелые.

При ковке на молотах сплошные прошивни используются для

получения отверстий диаметром до 230 мм; при ковке на прессах -

диаметром 250... 500 мм.

Для получения отверстий диаметром 400...500 мм и более, а

также при изготовлении поковок из слитков массой 25 т и более

используются полые прошивни.

При изготовлении особо ответственных поковок из

легированной стали применение пустотелых прошивней может быть

рекомендовано для слитков массой менее 25 т.

Диаметр сплошного прошивня во избежание непредусмотренной

осадки заготовки в начале процесса не должен превышать 0,5...0,6

диаметра осаженной заготовки.

При прошивке полым прошивнем можно получить

относительно больший размер отверстия без осадки заготовки, чем при

прошивке сплошным прошивнем.

Заготовку в процессе прошивки устанавливают на стол пресса

торцом со стороны прибыльной части с целью удаления в отход

(выдру) наиболее некачественного металла.

Прошивку заготовок сплошным или пустотелым прошивнем на

прессе, в отличие от прошивки на молоте, следует производить в одном

направлении, так, чтобы прошивень не менял направления движения по

отношению к заготовке, т.е без кантовки заготовки.

1.5.7. Вспомогательные и отделочные операции

Разметка и пережим заготовок - кузнечные операции,

служающие для разделения поверхностных слоев металла заготовки,

необходимых для образования уступов, выступов, выемок в процессе

дальнейшей протяжки.

Разметка выполняется прутком, круглыми и полукруглыми

пережимками, посредством их вдавливания в заготовку легкими

ударами (ходами) молота или пресса с одновременной кантовкой

заготовки на угол 20...30°. Перепад ступеней по высоте при этом

составляет до 100 мм. При больших значениях перепада после -

разметки производится пережим металла с помощью треугольной

пережимки, иногда с добавлением прямоугольных накладок.

При изготовлении поковок с перепадом ступеней более

250...300 мм разметка производится путем надрубки металла топором.

Рубка.

На практике в зависимости от формы, размеров сечения

и назначения операции применяются следующие способы рубки:

- рубка с отсечкой квадратом (применяется для разделения на

части прутков и небольших заготовок на молотах);

- рубка с двух сторон на плоских бойках (применяется для

разделения на части небольших цилиндрических заготовок, а также

поковок типа пластин с соотношением сторон сечения А:В > 3);

- рубка с трех сторон в вырезном бойке (применяется для

отрубки отходов, рубки заготовок на прессах);

- рубка с четырех сторон цилиндрических заготовок большого

диаметра в вырезном бойке;

- рубка с четырех сторон поковок прямоугольного сечения

(квадратного) на плоских бойках;

- рубка со сдвигом (применяется обычно для обрубки

кюмпельной части слитка перед осадкой).

Правка.

Правка применяется для устранения местной или

общей кривизны на поковках, производится как в холодном, так и в

горячем состоянии.

В холодном состоянии правят поковки из аустенитных марок

стали, а также из стали марок 10, 15, 20, 25, 35 сечением до 300 мм.

Поковки из остальных марок стали правят в горячем состоянии при

температуре не выше 700°С.

Охлаждение поковок производится на воздухе; тонкостенные

кольца охлаждаются в закрытых термосах.

На поковках, подвергаемых правке, не допускаются законы и

трещины, поверхностные дефекты должны быть зачищены.

Правка осуществляется по следующим схемам:

1 - правка на двух бойках с фиксатором и манипулятором;

2 - правка на столе и равновысоком бойке с манипулятором;

3 - правка на столе с кантовкой вручную;

4 - правка на столе и разновысоком бойке с кантовкой вручную;

5 - правка колец растяжением на оправке.

2. ТЕРМИЧЕСКИЕ РЕЖИМЫ НАГРЕВА,

КОВКИ И ОХЛАЖДЕНИЯ ПОКОВОК

Рекомендуемые оптимальные температурные интервалы

ковки изделий из распространенных марок сталей и цветных

металлов и сплавов приведены в табл. 2.1 и 2.2.

Таблица 2.1

Температура нагрева и температурные интервалы ковки заготовок из

сталей различных марок, °С

Нагрев для ковки

Температурный интервал

ковки

Окончание ковки

(

не ниже

)

.к

Марки стали

Темпер

атура

печи

Тпечи

при

выдержк

(

±20

)

Макс

мальная

темпера-

тура

металла

Тн

Начало

ковки

Тн.к

При

интен-

сивных

обжатиях

При

прогла-

живании

• . • 1

.•••• 2 3 4 5 6

О10.„СтЗ, 10...35,08кп

1300 1280 1250

750 700

Ст4...Стб, 15Х...40Х,38ХА,22

ЭВ1

1300

1280 1250

800 700

15ХМА, 25Н...35Н, 15ХМ...35ХМ, 25НЗ, 20ХН2,

20ХНВА, ЗОХНЗ, 25ХНМА, ЗОХНМА, 20Г...ЗОГ,

16ГНМА,ЛР.22К.40,45

1270

1250

1210

800

750

12ХН2А, 12ХШФ, 15Х1М1Ф, 15Х2МФА.25Х1МФ,

1Х2М, 1Х2М1, типа48ТС, ВК-2, 10ГН2МТА (под

осадк

у)

1270

1250

1210

850

800

10Х1С1М, 12Х2Н4А, 20Х2Н4А, 40НМА

1270 1250 1210

800 700

15ХНМФ, 12X13, 20X13, АК, ВК-4

1270

1250 1210

850 800

50.. .60, 45Х...55Х 35Г...50Г, 50Г2, 50НТ, 50С2,

09Г2С, 20ХМА...50ХМА, 40ХН...60ХН, 40Н,

14ХГСА...35ХГСА, 08ГДНФ, Р2МА, 34ХН1МА,

34ХН2МА, 34ХЮМА, 25ХСНВФА, 22ХЗМ, 5ХВС,

5ХНМ, 5ХНМ2, 5ХНВ, 5ХГМ, 5ХНТ, 5ХГС,

18Х2Н4ВА, 20Х2МФА, 20ХН1МФ, ЗОХ2М1Ф1Н,

20ХНЗМФА, 27ХНЗМ2ФА, ЗОХЮМ2ФА, 35ХНВ,

15Х2НМФА, ЮГН2МФА, 17СН2МД, 22К-ЭВ2,

38ХМЮА, 08X1 8Н10Т (тонкостенные изделия тала

«брам»). ООХ12НЗД, ОХ12ВД

1240

1220

1200

800

750

12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т,08Х18Н10Т,

08Х18Н12Т

12Х18Н12Т

10Х17Н13М2Т

1220

1190 1180

900 850

35ХГ2, 38ХГН, Х12Н 60ХГ, 60Г, 4Х5В2ФС, 38ХС,

37ХНЗА

1220 1190 1180

850 800

Продолжение табл. 2.1

2 3 4 5 6

У7А...У10А, 34Х2ЮМ, 35ХНФА, 35ХМФА,

36ХН1МФА, 35ХНЗМФА, 38ХНЗМФА, 36ХН1МВА,

38ХНЗВА, 75ХМ, 7X3, ХВГ, 08X13, 08Х12НД,

48ХНВ

60С2

1220

1190

1180

800

750

9Х, 9X2, 9ХФ, 9Х2МФ, 9Х2С2М, 08ХСМФ, ШХ15, ;

У12

1220 1190 1180

850 750

30X13,40X13

1220 1190 1180

850 800

25Х13Н2.20Х17Ю

1220 1200 1180

880 830

08Х17Н5МЗ

1220

1200

1180

950 900

20Х23Н18

1200 1180 1160

900 850

Таблица 2.2

Температурные интервалы ковки цветных металлов и сплавов

Температура, °С

Марка материала

наг

ева окончания ковки

Магниевые сплавы

;

1 2 3

МА1 430 300

МА2 420 350

МАЗ 370 340

MAS 370 320

Никелевые сплавы

Н1

Н2

Н4

1175

950

НЖМ

28-2

5-1

;

МН19

1150

950

МН

15-20

900 750

Алюминиевые сплавы

АМ

ц,

АМг 510 380

,Д

АВ

АК2

500 380

,Д

16П 460 380

18П

АК

АК8 475 380

АК4 500 350

Титановые сплавы

ВТ1

1000

750

ВТЗ

ВТ4

1050

850

ВТ5

1150

900

ВТ6

1000

850

ВТ8

1100

900

Ме

ь Ml

1000

800

Лат

нь

Л96 900 650

Л90 900 700

Л80

ЛН 65-5

850 650

Таблица 2.4

Режимы нагрева под ковку "горячих" слитков

Таблица 2.5

Режимы нагрева до 750 °С "холодных" слитков из сталей различных

групп

Характеристика

слитка

Минимальная

Выдержка при ковочной температуре при загрузке

по схеме, ч

нагрева до

ковочной

O О

Масса, т

Средни

диаметр

, мм

температуры,

К=

1,1

К=1,2

А.

OOO

OOOO

K=1,4

5 500

5 1

7 1

8 2

0 600

0 2

2 2

4 2

5.. .

700

5 2

8 3

0 3

7.. .8 800

3.0

0 3

3;5

—

9.. .1

900 3

5 3

5 4

0 4

—

10.. .1

1000

2 4

5 5

—

15.. .2

1100

0 5

—

20... 2

1200

5 5

—

25. ..3

1300

0 6

—

35. ..4

1400

0 7

—

40... 4

1500

0 8

—

45. ..55

1600

5 8

—

50... 6

1700

0 9

—

60... 7

1800 10

—

70... 9

1900

—

85.. .110

2000

0 12

—

115. ..14

2100

—

165

2300

15,0 15,0

— . — —

5. При "нагреве" холодных слитков до температуры 750 °С

температура печи при посадке ограничивается в зависимости от

группы стали и диаметра слитка (табл. 2.5); выдержка "холодных"

слитков в печи при температуре посадки не производится.

ру

ппа стали

Характеристи

ка слитка

1 2 3

Масса,

Сред-

ний

диа-

метр,

мм

Допус-

тимая

тапера-

тура

печи

при по-

садке,

. °с ,

Длитель-

ность

нагрева

ДО 750

°С,

Мин

маль-

ная

выде-

ржка

при

темпе-

ратуре

750 °С,

Допус-

тимая

темпера

тура

печи

при по-

садке,

750 °С

Дли-

тель-

ность

наг

ева

до 750

°С,

Мин

маль-

ная

выдер-

жка

при

темпе-

ратуре

750 °С,

Допус-

тимая

темпе-

ратура

печи

при

посада^

°С

Дли-

тель-

ность

наг-

рева

до

75tPC

Мин

маль-

ная

выдер-

жка

при

темпе

ратуре

750 °С,

5 500

1200

5 1

1050

5 1

0 900 3

5 2

0 600

1200

0 1

1050

0 1

0 900 4

5 2

5.. .

700

1200

0 1

1050

0 1

5 900 5

0 2

7.. .8 800

1100

5 1

1000

0 1

5 800 6

5 2

9'... 1

900

1100

0 1

1000

АО

5 800 8

0 3

10.. .1

1000

5 1

5 900 7

0 2

0 700 9

5 3

15... 2

1100

1000

5 2

0 900 8

0 2

0 700

20...25

1200

900 6

0 2

0 .80

0 2

5 600

25.. .3

1300

900 7

0 2

0 800

600

35. ..4

1400

800 7

5 2

5 700

0 500

40...

1500

800 8

5 2

5 700

0 500

45.. .5

1600

700 9

0 3

0 600

0 400

50... 6

1700

700

0 600

0 400

60... 7

1800

700

0 600

0 400

70... 9

1900

600

0 500

0 300

85.. .110

2000

^ 600

^13

0 5

0 500

0 300

1Ю...МС

2100

600

0 500

0 300

165

2300

600

16,0

5,0 500

24,5

6,0 300

32,0

7,0

6. При нагреве заготовок для проведения окончательных (отделочных)

операций температура печи при посадке "горячих" слитков должна быть

не менее 700 °С; продолжительность нагрева заготовок до ковочной

температуры не регламентируется. Выдержка при ковочной температуре

назначается в зависимости от размеров заготовки (табл. 2.6).

З.ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ КОВКИ

Усилие пресса или энергия удара молота при выполнении различных

технологических операций при ковке рассчитывается по зависимостям,

приведенным в табл. 3.1.

Значения предела текучести различных материалов в зависимости от

температуры представлены в табл. 3.2.

Таблица 3.1

Аналитические зависимости для расчета ковочного оборудования

Продолжение табл. 3.1

Таблица 3.2

Значения предела текучести сталей и сплавов От. МПа, в зависимости от

температуры

Продолжение табл. 3.2

1 2

4 5 6

Высоколеги

ованные стали

Р18

—

Х18Ш2М2Т

—

08Х18Н10Т

Х18Н9Т

14 22

14Х17Н2

40X13

92 31

Х23

5А

30X13

20 29

Жа

остойкие сплавы

ХН70МВТЮ

—

21 18

ХН38ВТ

—

60 23

Х20Н80

—

24 46

После определения расчетного усилия пресса, по табл. 3.3 и 3.4

выбирается пресс.

Температура, °С

мате

иала

800 900

1000

1100 1200

1 2 3 4 5 6

Угле

истые стали

У10А

Стб

80 5

У8 40

2 22

60 5

92 21

20 5

СтЗ

44 22

БСт1кп

Леги

ованные стали

5ХВ2С

9ХС 44

ЗОХГСА

60С2А

68 26

55С2

80 6

12ХНЗА

Х15

15ХСН

80 7

14ГН

40Х

20Х

35,36

21,20

12,40

7,60

5,46

Таблица 3.3

Техническая характеристика ковочных прессов

(ГОСТ 7284-80)

Наименование основных параметров и размеров

прессов

Числовые значения

Номинальное

силие п

есса

МН 2

5 8

Наибольший ход подвижной траверсы (рамы) Л, м

450 560 710 900

1250

1600

2000

Расстояние между столом и подвижной траверсой

(рамой) в ее верхнем положении Я, мм

1400

1600

1800

212

2650

3150

4000

Размер рабочей зоны в свету поперек оси ковки

мм

1060 1180

1250

1500 1900

2240

2650

ши

ина 5

мм

500 630 800

1000 1250 1600

2000

Размеры выдвижного

стола *

длина

не менее

мм

560 710 900

1250 1600

2120 2500

од

оро

мм

0 220 280 360 450 600

Ход выдвижного стола *

относительно оси пресса,

не менее

в другую сторону, мм

710 750 850

1060 1320

1600

рабочих при усилии до 75 % от

номинального

50 40 32 25 22 18 14

и величине хо

60 100 125 160 200

проглаживающих при усилии до 25 % от

номинального и величине хода не менее

20 мм

105

100

Число

ходов

подвижной

траверсы

(рамы) в

минуту, не

более

проглаживающих при усилии до 12 % от

номинального и величине хода не менее

20 мм

115

110

100

Мо

ность п

иво

а**

кВт

не более

250 360 500 800

1250

200

ЗЗМ

)

Масса*** пресса (без бойков, перекрытий, узлов

механизации и п

ивода

)

, т, не более

50 70 100 160 250 500 750

Примечание. •Для прессов с номинальным усилием 2,0 и 3,15 МН вместо выдвижного стола

допускается применять поворотный стол, параметры которого согласовываются с потребителем. **

Для прессов с индивидуальным насосным приводом (величина обжатия при рабочих ходах

составляет 50 % хода, при проглаживающих ходах - 5 мм) »** Уточненное значение массы прессов,

определяемое конструктивными особенностями » комплектацией, устанавливается в соответствии с

техническими условиями.

Таблица 3.4

Техническая характеристика ковочных прессов, выпускаемых ПО

«УРАЛМАШ» (г. Екатеринбург)

Численные значения параметров для прессов марок

Наименование параметров

"4000"

"6000" "8000" "10000" "15000"

Номинальное усилие пресса,

МН

40 60 80 100 150

Ступени усилия, МН

13,3; 26,6;

40,0

20; 40; 60 27; 54; 80

34; 68; 100

50; 100; 150

Хо

по

вижной т

аве

сы

мм

2500 2600 3000

3800 4000

Расстояние между столом и

траверсой (открытая

высота),мм

4150

6000

6500

7500

8500

Расстояние в свету между

колоннами, мм

1220x3250 1650x4050 1700x4500

2100x6100

2300x5600

Размеры рабочей

пове

хности стола, мм

2900x6000 3200x8000 3600x8000

5200x10000 4700x12000

Ход стола в обе стороны, мм

2250 4000

3000 4000

3000 3000

3000 6000 4000 6000

Скорость рабочего кода

подвижной траверсы, мм/с

150 80 100 80 80

Скорость холостого хода

подвижной т

аве

сы, мм/с

до 300

до 300 до 300 до 300

Габаритные размеры

прессовой установки в плане,

мм

6830x28500

28700x47760

21785x36180

38200x55600

37460x52820

Высота на

ур

овнем пола

мм

12300

13670 15400 18300 19860

Загл

бление

мм

5245

5680 8000

8000

Допускаемый эксцентриситет

при ковке, мм

200 200 300 300 300

Масса установки (без

насосно-аккумуляторной

станции (НАС) и

манипулятора), т

1520

2300

1950

4500

5360

Пример. Определить усилие гидравлического ковочного

пресса, необходимое для осадки заготовки из стали 45 с размерами

= 1000 мм,

Нь -

2000 мм из слитка массой 18.т; температура окончания

осадки - 1100 °С.

Принимая степень деформации при осадке Eoh

0,5, опреде-

ляем размер поковки: