Кореннов С.А., Бугай Ю.А. Логистика

Подождите немного. Документ загружается.

рого используется в качестве исходного параметра. Отношение вели-

чины потребности к оптимальному размеру заказа равно количеству

заказов в заданный период. Число рабочих дней в заданном периоде,

отнесенное к количеству заказов, равно интервалу между заказами,

соответствующему оптимальному режиму работы системы.

Таким образом, интервал времени между заказами можно рассчи-

тать по формуле:

,S/Q*NT

где T – интервал времени между заказами, дней;

N – число рабочих дней в периоде, дней;

– оптимальный размер заказа, шт;

S – потребность, шт.

Порядок расчета параметров системы управления запасами с фик-

сированным интервалом времени между заказами представлен в таб-

лице 2.2.

Таблица 2.2

Расчет параметров системы управления запасами

с фиксированным интервалом времени между заказами

№ Показатель Порядок расчета

1 Потребность, шт. -

2 Интервал времени между заказами, дней T = N * Q

/ S

3 Время поставки, дней -

4 Возможная задержка в поставках, дней -

Ожидаемое дневное потребление,

шт/день

[1] / [число рабочих

дней]

Ожидаемое потребление за время постав-

ки, шт.

[3] * [5]

Максимальное потребление за время по-

ставки, шт.

([3]+[4]) * [5]

8 Гарантийный запас, шт. [7] – [6]

9 Максимальный желательный запас, шт. [8] + [2] * [5]

Движение запасов в системе с фиксированным интервалом време-

ни между заказами графически представлено на рисунке 2.5.

Рис. 2.5. Построение графика движения запасов в системе

с фиксированным интервалом времени между заказами

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами

последний выдается в фиксированный момент времени. Размер заказа

должен быть пересчитан таким образом, чтобы поступивший заказ

пополнил запас до максимально желательного уровня:

РЗ = МЖЗ – ТЗ + ОП,

где РЗ – размер заказа, шт.;

МЖЗ – максимальный желательный запас, шт.;

ТЗ – текущий запас, шт.;

ОП – ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Сбои в поставках могут быть связаны со следующими моментами:

задержка поставки, преждевременная поставка, неполная поставка,

поставка завышенного объема.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами

не ориентирована на учет сбоев в объеме поставок. В ней не преду-

смотрены параметры, в таких случаях поддерживающие систему в

бездефицитном состоянии.

Предположим, что начальный объем запаса соответствует макси-

мальному желательному запасу. Как видно на рисунке 2.6, при отсут-

ствии сбоев в поставках поступление заказа происходит в момент, ко-

гда достигается гарантийный уровень запасов. Рассчитанный по фор-

муле размер заказа пополняет запас до максимально желательного

уровня.

Рис. 2.6. Графическая модель работы системы управления запасами

с фиксированным интервалом времени между заказами

при отсутствии сбоев в поставках

Рис. 2.7. Графическая модель работы системы управления запасами

с фиксированным интервалом времени между заказами

при наличии одной задержки в поставках

На рисунке 2.7 первая поставка производится с задержкой, равной

максимально возможной. Это приводит к использованию гарантийного

запаса, и возникает необходимость в его пополнении. Первый поступив-

ший заказ пополняет запас до уровня меньше порогового. При расчете

размера второго заказа учет текущего запаса и размера не поступившего

еще первого заказа позволяет при поступлении второго заказа без задер-

жек пополнить запас до максимального желательного уровня.

При наличии задержек в поставках, как следует из рисунка 2.8,

система с фиксированным интервалом времени между заказами всегда

находится в бездефицитном состоянии. При отсутствии сбоев в по-

треблении каждый вновь поступивший заказ пополняет запас до мак-

симально желательного уровня.

Рис. 2.8. Графическая модель работы системы управления запасами

с фиксированным интервалом времени между заказами

при наличии неоднократных задержек в поставках

Практические задания

Задание 1. Рассчитать параметры системы управления запасами с

фиксированным интервалом времени между заказами, если годовая

потребность в материалах составляет 1550 шт., число рабочих дней в

году – 226 дней, оптимальный размер заказа – 75 шт., время поставки

– 10 дней, возможная задержка в поставках – 2 дня.

Задание 2. Годовая потребность в материалах составляет 2340 шт.,

число рабочих дней в году – 230, оптимальный размер заказа – 88 шт.,

время поставки каждой партии – 12 дней, возможная задержка постав-

ки – 3 дня. Определите параметры системы управления запасами с

фиксированным интервалом времени между заказами.

Задание 3. Предприятие изготавливает металлические ложки.

Квартальная потребность в стали для производства ложек равна 1228 т.

Согласно договору с поставщиками сталь на предприятие может по-

ступать неравномерно. Даты поступления, размеры поступающих пар-

тий указаны в таблице 2.3.

Таблица 2.3

Данные для расчета величины текущего запаса

№ п\п

Дата

поступления

Величина

поставки,

Фактический интервал

поставки (количество дней

между поставками)

1 02.01 120 4 дня (со 02.01 по 06.01)

2 06.01 62

3 10.01 59

4 20.01 62

5 26.01 60

6 03.02 62

7 15.02 184

8 28.02 126

9 10.03 122

10 12.03 125

11 15.03 62

12 25.03 121

31.03 (следующая

поставка предпола-

гается 02.04)

Итого

Необходимо определить величину текущего запаса.

Тема 2.4. Метод ABC-анализа товарно-материальных запасов

Цель занятия – изучить методику ABC-анализа и проанализиро-

вать его применение в практической деятельности предприятия.

Методика проведения АВС-анализа. Метод ABC-анализа осно-

ван на принципе Вильфредо Парето: «За большинство возможных ре-

зультатов отвечает относительно небольшое число причин». Принцип

Парето применительно к логистике можно интерпретировать следую-

щим образом:

- 80% стоимости складских запасов дают 20% наименований хра-

нимых на складе запасов;

- 80% складской площади занимает 20% хранящихся на ней товаров;

- 80% прибыли дают 20% товаров и т.д.

Смысл ABC-анализа состоит в том, чтобы разделить товарную

номенклатуру на три группы – А, В, С. Самая важная группа А со-

гласно принципу Парето будет наименьшей по количеству наимено-

ваний товаров. И наоборот, самая большая группа С будет состоять из

наименее важных товаров. Соответственно, упрощается задача управ-

ления запасами.

Важность товара определяется по какому-то определенному при-

знаку или комбинации признаков. В качестве такого признака могут

выступать себестоимость запасов, объем реализации товара в продаж-

ных ценах, величина прибыли и т.д.

Среднестатистические группы А, В, С:

А – 10-20% номенклатуры, доля в результате – 50-80%;

В – примерно 30% номенклатуры, доля в результате – 10-15%;

С – 50-60% номенклатуры, доля в результате – 5-10%.

Алгоритм проведения АВС-анализа

1. Выбор объекта анализа. Для целей управления запасами в каче-

стве объекта выбирается товар. Кроме товара объектом анализа могут

быть поставщики, клиенты и т.д.

2. Выбор классификационного признака. Для целей управления

запасами в качестве классификационного признака могут быть выбра-

ны: частота сделок, себестоимость, доход и т.д.

3. Ранжирование объектов анализа в порядке убывания значения

классификационного признака. Например, в порядке убывания сделок

за период или в порядке уменьшения проданного товара по себестои-

мости.

4. Разбиение по группам.

Практические задания

Задание. Необходимо сгруппировать производственные запасы,

необходимые для производства пенициллина по АВС-методу, и сде-

лать вывод о системе управления запасов.

Имеются следующие данные (табл. 2.4).

Таблица 2.4

Сведения об ингредиентах,

необходимых для производства пенициллина

№

п/п

Вид сырья

Стоимость единицы,

руб.

Месячный объем

закупок

1 Флакон 0,12 128456

2 Пробирки 0,24 113564

3 Сахар мол. 10,1 1201

4 Фенилацетомит 0,2 12563

5 Бутилацетат 8,2 1256

6 Колпачки 0,125 128456

7 Коробки 0,8 125645

8 Масло 1,11 4562

9 Короб в/ч 15,45 125

10 Бутанол 1,3 6231

11 Мука соевая 7,4 1020

12 Прочие 1,2 1236

Тема 2.5. Оборачиваемость товарно-материальных запасов

Цель занятия – изучить показатели эффективности управления

товарно-материальными запасами.

Методические указания

Для оценки эффективности управления товарно-материальными

запасами применяются два показателя: коэффициент оборачиваемости

товарно-материальных запасов (К

) и оборот товарно-материальных

запасов в днях (О

тз

). В финансовом менеджменте эти два показателя

входят в группу коэффициентов деловой активности.

Обычно для определения данных показателей используют сле-

дующие формулы:

= С

рт

/ З

сртмз

где С

рт

– стоимость реализованного товара;

сртмз

– среднее значение товарно-материальных запасов.

тз

= 365 дней / К

или О

тз

= (З

сртмз

* 365) / С

рт

Коэффициент оборачиваемости товарно-материальных запасов

показывает количество превращений за отчетный период товарно-

материальных запасов в остатки на счета или в дебиторскую задол-

женность. Иначе говоря, коэффициент показывает, сколько раз за ого-

воренный период товар превращается в деньги. Кроме того, данный

коэффициент позволяет оценить товарно-материальные запасы с точ-

ки зрения их ликвидности и с точки зрения их достаточности или не-

достаточности их запасов на складе.

Оборот товарно-материальных запасов отличается от коэффици-

ента оборачиваемости тем, что показывает, не сколько раз товар пре-

вратится в деньги, а за какое количество дней товар превращается в

деньги.

Практические задания

Задание. В таблице 2.5 представлены данные о реализации това-

ров и остатках запасов на складе. Рассчитать Ко и Отз и сделать соот-

ветствующий вывод.

Таблица 2.5

Таблица расчетов параметров оборачиваемости за год

Месяц

Объем реализации,

тыс. руб.

Запасы на начало мес

ца,

тыс. руб.

нварь 10000 30000

Фев

аль 12000 32000

Март 15000 33000

Апрель 25000 40000

Май 20000 45000

Июнь 21000 43000

Июль 22000 50000

Август 30000 60000

Сентябрь 35000 75000

Октябрь 20000 60000

Ноябрь 15000 50000

Декабрь 10000 45000

40000 (остаток на конец декабря)

Контрольные вопросы

1. Как определить оптимальный размер заказа?

2. Что представляет собой система управления запасами с фик-

сированным размером заказа?

3. Что является системой управления запасами с фиксированным

интервалом времени между заказами?

4. Применение на практике метода АВС-анализа.

5. Перечислить и охарактеризовать показатели эффективности

управления товарно-материальными запасами.

3. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛОГИСТИКА

Материальный поток на своем пути от первичного источника сы-

рья до конечного потребителя проходит ряд производственных звень-

ев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет специфи-

ку и называется производственной логистикой.

Производственная логистика рассматривает процессы только

сферы материального производства, где очевидно движение матери-

альных потоков.

Логистические системы, рассматриваемые в производственной

логистике, называют внутрипроизводственными логистическими сис-

темами. Управление материальными потоками в них может осуществ-

ляться по принципу «тянущей» или «толкающей» логистической сис-

темы.

Главной задачей производственной логистики является определе-

ние потребности в материальных ресурсах для выпуска продукции.

Тема 3.1. Определение потребности в материальных ресурсах

для основного производства

Цель занятия – обобщить основные методы определения потреб-

ности в материальных ресурсах для выпуска продукции.

Расчет выхода готового продукта из сырья. Для изготовления

продукта материальных ресурсов требуется больше, чем их количест-

во в готовом продукте. Это вызвано их потерями при производстве.

Именно поэтому рассчитывают показатель выхода (или извлече-

ния) готового продукта из сырья – В

Г.П.

(например, сахара из сахар-

ной свеклы, металла из руды). Определяется он так: количество про-

изведенной продукции (Q) делится на количество исходного сырья

(С

) и умножается на 100%:

Г.П.

= (Q / С

) * 100%.

Зная «выход» сахарного песка из свеклы, можно рассчитать коли-

чество сахарной свеклы для производства 300 кг сахара. Если показа-

тель В

Г.П.

= 30%, то сахарной свеклы понадобится 1000 кг:

[(100% * 300 кг) : 30%].

Другими словами, из 1000 кг сахарной свеклы (общей нормы рас-

хода материального ресурса – сахарной свеклы) получается чистый

выход сахара весом 300 кг. Остальные 700 кг сахарной свеклы идут

на потери и отходы.

Определение коэффициента использования материальных ре-

сурсов. Фактический коэффициент использования материалов – К

И.Ф.

– определяется отношением полезного расхода Q

(чистой массы со-

ставной части изделия, сделанной из одного материала) к фактиче-

скому расходу Q

, связанному с изготовлением части изделия мате-

риала:

И.Ф.

= (Q

: Q

) 100%.

Если этот коэффициент (например, стали на одно изделие) будет

равен 75%, то для изготовления изделия потребуется стали на 25%

больше, чем непосредственного расходуется на готовое изделие.

Практические задания

Задание 1. Годовая потребность в бензине составляет 7200 т, чис-

ло рабочих дней в месяц – 30, бензин завозится двумя бензовозами

вместимостью 10 т. Расстояние до поставщика – 600 км. Средняя экс-

плуатационная скорость движения бензовоза – 50 км/ч. Вычислить

объем первой поставки.

Определить интервал и график поставки бензина на бензоколонку

при ее бесперебойной работе.

Задание 2. Имеются следующие данные (табл. 3.1).

Таблица 3.1

Исходные данные

Квар-

тал

Выпуск

продук-

ции, шт.

Зар-

плата

Склад-

ские

расхо-

ды

Транс-

портные

расходы

Услуги

сторон-

них ор-

ганиза-

ций

Про-

чие

рас-

ходы

I 14000 135 7748 1825 1716 194

II 18012 135 9831 2341 5097 246

III 22000 135 6768 1582 944 169

IV 13000 135 7258 1704 1380 182

Нужно определить оптимальный объем производства и реализа-

ции продукции (по критерию минимума суммарных затрат звена

«Снабжение» в расчете на единицу продукции).

Задание 3. Предприятие произвело 800 кг сливочного масла. При

этом было выявлено, что выход готового продукта из сырья (из моло-