Калинкин Г.А. Учебное пособие по организации производства

Подождите немного. Документ загружается.

Таблица 5

Расчетная таблица для определения суммарного

оборотного задела на линии (пример)

№

операции

Наименование Значения расчетных величин

1 Фазы и граничные

точки фаз в сочетании

1-й и 4-й операций

1-2

2 Продолжительность

рабочих фаз, мин

72 168

3 Максимальное

изменение задела в

фазе, шт.

+19 –19

4 Задел в граничных

точках фаз, шт.

64 83 64

4.6. Многопредметные поточные линии

В условиях крупносерийного производства за поточными линиями

закрепляется изготовление деталей нескольких наименований или

типоразмеров. Это вызывает необходимость выполнять поочередно

несколько деталеопераций. Несмотря на это многопредметные линии

могут принимать любую форму, применяемую в массовом производстве.

Многопредметные поточные линии могут быть переменно-поточ-

ными (последовательно-партионными), серийно-прямопоточными и

групповыми.

Переменно-поточными (последовательно-партионными)

называются линии, на которых чередующимися партиями непрерывно

обрабатываются или собираются изделия различных наименований либо

типоразмеров.

Такие линии требуют переналадки при переходе от партии одних

деталей к другим, при этом, как правило, меняется и рабочий такт линии.

Однако при обработке партии деталей определенного наименования

линия работает как однопредметная линия массового производства.

Рабочий такт линии при запуске очередной партии деталей

определяется по формуле

max















, (31)

где r

– частный такт при запуске деталей j-го наименования или

типоразмера, мин;

– норма штучного времени на i-й операции по изготовлению

деталей j-го наименования, мин;

– количество единиц оборудования на i-й операции;













max – максимальное отношение из всех операций поточной

линии.

Если известна производственная программа (N

) и частный такт, то

можно определить эффективный фонд времени работы линии,

необходимый для выполнения заданной программы (Fн

jjj

rNFн 

. (32)

Если задан эффективный фонд времени работы (Fэф

), то можно

определить производственную программу, которая может быть

выполнена с использованием этого фонда для изготовления деталей

определенного наименования или типоразмера.

эфF

N 

. (33)

При формировании производственной структуры

многопредметной поточной линии необходимо, чтобы годовой

эффективный фонд вре-

мени работы поточной линии соответствовал сумме необходимых

фондов времени по всем закрепленным за линиями деталям,







нFфFэ

, (34)

где к – количество наименований (типоразмеров) деталей, закрепленных

за многопредметной линией.

Серийно-прямоточные линии отличаются от переменно-поточ-

ных тем, что на них не соблюдается условие синхронности операций и

при изготовлении партии деталей определенного наименования они

работают как прерывно-поточные линии массового производства.

Групповые поточные линии не требуют переналадки обору-

дования, т. к. за ними закрепляются однородные в конструктивно-

технологическом отношении детали, и детали различных

наименований могут запускаться в производство в любом порядке по

мере необходимости.

4.7. Автоматические поточные линии

Автоматическая поточная линия (АПЛ) - это система машин-

автоматов, размещенных по ходу технологического процесса и

объединенных автоматическими механизмами и устройствами для

решения задач транспортировки, накопления заделов, удаления отходов.

Основные признаки АПЛ:

- автоматическое выполнение технологических операций (без участия

человека);

- автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами

линии.

Автоматические линии можно классифицировать по ряду признаков.

1. По составу оборудования: из агрегатных станков; из

универсальных станков; из специального оборудования; с программным

устройством; из многоцелевых станков с управлением от ЭВМ.

2. По способу обеспечения ритмичности: синхронные (жесткие);

несинхронные (гибкие).

3. По использованию приспособлений-спутников: спутниковые,

бесспутниковые.

4. По количеству технологических потоков: однопоточные

(неветвящиеся); многопоточные (ветвящиеся).

5. По функциональному назначению: механообрабатывающие;

механосборочные; сборочные; заготовительные; термические; контрольно-

измерительные; упаковочные; консервационные; комплексные.

Автоматические поточные линии представляют собой жесткие

технические системы, предназначенные для производства заготовок,

деталей, сборочных единиц и т.д. одного наименования или типоразмера в

условиях массового производства. При неполной загрузке применение их

экономически неэффективно из-за большой стоимости.

4.8. Гибкие производственные системы

Гибкая производственная система (ГПС) - это совокупность в разных

сочетаниях оборудования с ЧПУ, работизированных технологических

комплексов (РТК), гибких производственных модулей (ГПМ), отдельных

единиц технологического оборудования и систем обеспечения их

функционирования в автоматическом режиме в течение заданного

интервала времени, обладающая свойством автоматизированной

переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры в

установленных пределах их характеристик.

В зависимости от функционального назначения различают следующие

виды ГПС: гибкая автоматизированная линия (ГАЛ), гибкий

автоматизированный участок (ГАУ), гибкий автоматизированный цех

(ГАЦ).

ГПС имеют следующие структурные составные части:

- автоматизированную транспортно-складскую систему (АТСС);

- автоматическую систему инструментального обеспечения (АСИО);

- автоматическую систему удаления отходов (АСУО);

- автоматизированную систему обеспечения качества (АСОК);

- автоматизированную систему обеспечения надежности (АСОН);

- автоматизированную систему управления ГПС (АСУ ГПС);

- систему автоматизированного проектирования (САПР);

- автоматизированную систему технологической подготовки производства

(АСТПП);

- автоматизированную систему оперативного планирования производства

(АСОПП);

Такая структура ГПС позволяет быстро переходить на изготовление

новых изделий, что обусловлено частой сменяемостью продукции на

рынке.

4.9 Методика расчета технологической себестоимости

детале-операции

При расчете технологической себестоимости детале-операции может

быть применен поэлементный либо нормативный метод.

Здесь приводится методика расчета технологической себестоимости

детале-операции поэлементным методом применительно к

металлорежущему оборудованию многопредметной поточной линии.

Однако может возникнуть необходимость расчета технологической

себестоимости применительно к производственным процессам,

осуществляемым в других цехах: сборочном, литейном, кузнечном,

деревообрабатывающем и т.д. В таком случае предложенная методика

может быть использована с учетом специфики конкретного производства,

при этом необходимо проанализировать каждую формулу для расчета

затрат по элементам и внести соответствующие коррективы.

Применительно к однопредметной поточной линии расчетные формулы

упрощаются.

В общем виде технологическая себестоимость i-й операции при

изготовлении деталей j-го наименования может быть выражена

следующей формулой:

m.oij

=З

oij

+З

вспij

oij

m.oij

+З

p.oij

+З

и.pij

+З

э.mij

+З

n.nij

Заработная плата основных рабочих (с отчислениями) Зоij(руб.)

K K K

oij п р до п cc





  

l t

ij ij



где l

- часовая тарифная ставка основного рабочего, руб.;

- норма штучного времени, мин;

пр

- коэффициент, учитывающий приработок основных рабочих;

доп

- коэффициент, учитывающий дополнительную заработную

плату основных рабочих;

сс

- коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального

страхования;



- коэффициент, учитывающий бригадную работу, либо норму

многостаночного обслуживания. Если, например, операция выполняется

бригадой в 3 человека, то =3, а если один рабочий выполняет операцию и

при этом обслуживает 2 станка, =0,5. При выполнении операции

бригадой из 3-х человек, обслуживающих 2 станка, =1,5.

Заработная плата вспомогательных рабочих (с отчислениями)

всп.ij

(руб.)

З t C

H N t

К К К

вс п .ij

с р.б р

б р

ij п р

ij ij

j=1

п р до п с с



  



 



где З`

ср.бр

- среднегодовая тарифная ставка вспомогательного рабочего в

бригаде, руб.;

бр

- количество вспомогательных рабочих в бригаде;

прi

- принятое число единиц оборудования на i-й операции;

Н`

- число единиц оборудования, закрепленных за бригадой

вспомогательных рабочих;

- годовая производственная программа деталей j-го наименования

на i-й операции;

l - число типоразмеров обрабатываемых деталей.

Амортизационные отчисления от стоимости оборудования А

oij

(руб.)

Ц H t C

N t

o ij

o б a i ij п р

ij ij

j= 1



  





10 0

где Ц

обi

- балансовая стоимость единицы оборудования, руб.;

- норма амортизационных отчислений от стоимости

оборудования.

Амортизационные отчисления от стоимости технологического

оснащения А

m.oij

(руб.)

Ц C

T N

m.oij

m.oij п рi

с л.m.oij ij





где Ц

m.oij

- стоимость технологического оснащения;

сл.m.oij

- срок службы технологической оснастки.

Затраты на ремонт оборудования З

р.oij

(руб.)

H R + H R ) t C K

N t

p.oij

мi мi эi эi ij п рi mi

ij ij

j=1



    





(

где Н

мi

- норматив годовых затрат на ремонт механической части

оборудования, руб./ед.р.с.;

эi

- норматив годовых затрат на ремонт электрической части

оборудования, руб./ед.р.с.;

мijj

-jкатегория сложности ремонта механической части

оборудования;

эi

j-jкатегория сложности ремонта электрической части

оборудования;

- коэффициент, зависящий от класса точности обслуживаемого

оборудования.

Затраты по рабочим инструментам З

и.pij

(руб.)

К Ц

и.pij

n и.pij

cл. и.pij

ij мij







где К

- коэффициент, учитывающий затраты на переточку инструмента;

и.pij

- цена единицы режущего инструмента, руб.;

сл.и.pij

- срок службы режущего инструмента до полного износа, мин;



мij

- коэффициент машинного времени.

Затраты на технологическую энергию З

э.mij

(руб.)

N Ц С

э.m ij

эi э п р i

ij з .вi з .м i



 

  

где N

эi

- установленная мощность электродвигателей, кВт;

- цена 1 кВт.ч электроэнергии, руб.;



з.вi

- коэффициент загрузки станков во времени;



з.мi

- коэффициент загрузки по мощности.

Затраты на содержание и амортизацию производственной

площади З

п.nij

(руб.)

H K t C

N t

n.nij

ni ci п л.di ij п рi

ij ij

j=1



   





где Н

- издержки, приходящиеся на 1м

производственной площади в

год, руб.;

- габаритная площадь станка, м

;

пл.di

- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь к

габаритной площади станка.

Расчеты необходимо свести в специальную таблицу.

Таблица 9.3

Технологическая себестоимость детале-операции

№

пп

Наименование статей затрат Варианты

А В

1 Заработная плата основных рабочих (с

отчислениями), руб.

2 Заработная плата вспомогательных рабочих (с

отчислениями), руб.

3 Амортизационные отчисления от стоимости

оборудования , руб.

4 Амортизационные отчисления от стоимости

технологического оснащения, руб.

5 Затраты на ремонт оборудования

6 Затраты по рабочим инструментам, руб.

7 Затраты на технологическую энергию, руб.

8 Затраты на содержание и амортизацию

производственной площади, руб.

9 Технологическая себестоимость детале-операции

Для формирования исходных данных рекомендуется применять

таблицы 9.4 и 9.5.

Таблица 9.4

Исходные данные по техпроцессу

№

пп

Наименование Ус-

ловн.

обозн.

Варианты Источники

информации

А В

1 2 3 4 5 6

1 Годовая

производственная

программа деталей j-го

наименования на i-ой

опе-

Заводские данные

рации, шт.

2 Норма штучного

времени на выполнение

i-ой опера-

ции при изготовлении

де-

тали j-го наименования,

мин

Техпроцесс

3 Часовая тарифная

ставка основного

рабочего, руб.

Техпроцесс,

тарифные ставки

4 Коэффициент,

учитываю-щий

бригадную работу ли-

бо норму

многостаночного

обслуживания



Заводские данные,

справочники

5 Среднегодовая

тарифная ставка

вспомогательного

рабочего в бригаде

З’

ср.бр

Техпроцесс,

тарифные ставки

Продолжение табл. 9.4

1 2 3 4 5 6

6 Количество

вспомогатель-ных

рабочих в бригаде

R’

бр

По заводским

данным, по расчету

7 Балансовая стоимость

оборудования, руб,

обi

Данные завода,

прейскурант цен

8 Стоимость

технологичес-

кого оснащения

moij

Заводские данные,

справочники

9 Срок службы режущего

инструмента до полного

износа, мин

сл.иij

Техпроцесс,

по расчету

10 Установленная

мощность

электродвигателей, кВт

эi

Паспорт станка,

справочники

11 Принятое число единиц

оборудования

прi

По расчету

Таблица 9.5

Нормативные данные и коэффициенты

№

пп

Наименование Ус-

ловн.

обозн.

Варианты Источники

информации

А В

1 2 3 4 5 6

1 Коэффициент,

учитываю-щий

приработок основных

рабочих

пр

Заводские

данные

2 Коэффициент,

учитываю-

щий дополнительную

зара-

ботную плату

доп

Заводские

данные

3 Коэффициент,

учитываю-

щий отчисления в фонд

социального

страхования

сс

Заводские

данные

4 Коэффициент,

учитываю-

щий приработок

вспомога-тельных

рабочих

п р

Заводские

данные

5 Коэффициент,

учитываю-

щий дополнительную

зара-

ботную плату вспомога-

тельных рабочих

до п

Заводские

данные

6 Число единиц

оборудова-ния,

закрепленных за бри-

гадой вспомогательных

рабочих

Заводские

данные

7 Норма

амортизационных

отчислений

Справочник