Головин С.Ф., Коншин В.М., Рубайлов А.В. и др. Эксплуатация и техническое обслуживание дорожных машин, автомобилей и тракторов

Подождите немного. Документ загружается.

Разборку и сборку рессор выпол-

няют на стенде или винтовых при-

способлениях (рис. 8.28). Ремонт

рессор заключается в разборке и

замене изношенных и поломан-

ных деталей. Перед сборкой лис-

ты рессоры смазывают графитной

смазкой. Сборка рессоры считает-

ся правильной, если ее листы при-

касаются друг к другу концами. В

средней части рессоры макси-

мально допустимый зазор без на-

грузки составляет 1 мм, и он дол-

жен уменьшаться к концам и цен-

тральному болту.

Основными неисправностями

шин и камер являются прорывы, проколы, износ протектора, об-

рыв и отслоение корда, потеря упругости, трещины и др. При сня-

тии колес используют подъемники для вывешивания машины, гай-

коверты для отвинчивания гаек колес, тележки для снятия, уста-

новки и перевозки колес. Демонтаж колес выполняют на специальных

установках.

Проколы камеры и небольшие повреждения покрышек устра-

няют горячей вулканизацией при температуре 140... 150°С и дав-

лении 0,6... 1,2 МПа, которое создается в пресс-формах, струбци-

нами и с помощью другого специального оборудования. В ЭП при

ТР обычно применяют электровулканизаторы.

Для выявления повреждений камеру, наполненную воздухом,

погружают в резервуар с водой. Ремонтируемые места подвергают

шерохованию, очищают от пыли и покрывают два раза клеем (про-

сушивая каждый слой). Одновременно с этим подготавливают за-

плату, которая должна перекрывать прорыв по окружности на

20... 30 мм. После полного высыхания клея заплату накладывают

на поврежденное место, прикатывают роликом и устанавливают в

вулканизационный аппарат на 15 ... 20 мин. При ремонте камер мо-

гут использоваться самовулканизирующиеся материалы.

Своевременный ремонт местных повреждений покрышек (про-

боев, порезов, трещин) предупреждает дальнейшее разрушение

шин в эксплуатации, повышая их пробег на 5 ... 10%. Способ ре-

монта определяется степенью повреждения и используемыми ма-

териалами. Обработка поврежденных мест выполняется различ-

ными способами (рис. 8.29). Для удобства доступа к внутренней

части покрышки при вырезании сквозных повреждений применя-

ют борторасширители. Участки покрышки, подготовленные к ре-

монту, подвергают шерохованию в соответствии с намеченным

Рис. 8.28. Приспособление для раз-

борки и сборки рессор

Рис. 8.29. Примерные схемы вырезания сквозного (а) и несквозного (б) повреж-

дений крупногабаритной шины:

1 - протектор; 2 - каркас; с - размер повреждения

способом ремонта. Подготовленные поверхности покрышки и пла-

стырь промазывают два раза клеем, затем заделывают повреждения

и вулканизируют. Размеры пластырей и число слоев корда в них

выбирают в зависимости от характера и размера повреждений,

нормы слойности покрышки и вида применяемых материалов.

Вулканизацию покрышек проводят на специальном оборудова-

нии (рис. 8.30) при одностороннем или двустороннем обогреве по-

врежденного места.

Восстановление шин наложением (наваркой) нового протекто-

ра выполняют специализированные ремонтные предприятия.

Практика показывает, что более 10% повреждений шин про-

исходит в результате нарушения

технологии монтажно-демонтаж-

ных операций. Монтажу подлежат

только исправные, чистые, сухие,

соответствующие по размерам и

типам шины, камеры, ободные

ленты, ободья и их элементы. Но-

вые шины и шины, восстановлен-

ные методом наложения протекто-

ра, должны укомплектовываться

новыми камерами и ободными

лентами.

Ободья и их элементы должны

быть правильной формы, без меха-

нических повреждений (погнутос-

тей, острых кромок и т. п.) и очи-

щены от ржавчины. Рекомендует-

ся проверять осевое (торцевое) и

радиальное биения обода, которые

Рис. 8.30. Схема устранения повреж-

дения шины:

1 - электровулканизатор (термопресс);

2 - прокладка (целлофановая); 3 - алю-

миниевый лист; 4 - выравнивающая

подушка

Рис. 8.7. Редукторный силовой ключ:

/ - ведущее колесо трактора; 2 - редукторный механизм; 3 - рукоятка; 4- фланец оси

конечной передачи; 5 - реактивный упор (опора); 6- сменная торцевая головка

соединения представляют собой запрессовку без нагрева соединя-

емых деталей, т. е. при этом происходит смятие неровностей на по-

верхностях собираемых деталей (рис. 8.8, а).

Обычно поперечно-прессовые соединения выполняются с нагре-

вом охватывающей и охлаждением охватываемой деталей (рис. 8.8,

б, в). Необходимая температура нагрева детали с отверстием

t = t

+ (i

max

- R) / d

ОТВ

α ,

где t

- температура окружающей среды во время сборки;

тах

- на-

тяг в соединении; AR - зазор в соединении в момент сборки;

ОТВ

Рис. 8.8. Продольно-прессовое (а) и поперечно-прессовые (б, в) соединения:

1 - охватывающая деталь; 2 - охватываемая деталь

а б в

Рис. 8.9. Прессы стационарный электрогидравлический с усилием 500 кН (а),

настольный гидравлический с усилием 115 кН (б), реечный (в) и винтовой (г)

не должны превышать соответственно 2,0 ... 2,5 мм и 2,5 ... 3,0 мм

(в зависимости от размера обода).

Перед монтажом покрышку внутри, камеру и ободную ленту

припудривают тальком по всей поверхности. При монтаже шин на

ободья необходимо учитывать направленность рисунка протекто-

ра и место установки колеса. Колеса машин с большими скоростя-

ми движения балансируют на специальных стендах.

Гидрооборудование

Ремонт гидрооборудования машин проводят в соответствии с

требованиями технической документации. Обычно при ТР в ЭП

заменяют манжеты и уплотнения. После ремонта систему проверя-

ют на отсутствие течи по 3 мин на холостом ходу и при максималь-

ном давлении. При проверке также обращают внимание на сраба-

тывание аварийной сигнализации, показания измерительных при-

боров, шум, стук, вибрации. После гидравлических испытаний

проверяют герметичность всех соединений. Элементы систем и ус-

тройств, от которых зависит состояние машины, после регулиров-

ки пломбируются.

Ремонт гидроцилиндров

На долю гидроцилиндров (ГЦ) приходится 17... 30% всех отказов

гидросистемы. Основные отказы ГЦ заключаются в нарушении внут-

ренней и внешней герметичности из-за износа уплотнений поршня и

штока, а также узлов поршень - гильза цилиндра, шток - направляю-

щая втулка или крышка. Возможны самопроизвольное ослабление

креплений поршней, деформации штоков и другие неисправности.

Разборку ГЦ выполняют на специальном стенде, обеспечиваю-

щем центрирование и выдвижение штока с поршнем из гильзы.

Риски, задиры на рабочей поверхности поршня устраняют за-

чисткой и проточкой. Рабочую поверхность поршня для восста-

новления номинальных размеров допускается наплавлять (обыч-

но латунью). Шток с трещинами и расслоенным металлом заменя-

ют. Погнутость штока можно устранять правкой на прессе с

применением местного подогрева и последующей механической об-

работкой. При значительных дефектах допускается расточка про-

ушины и установка новой втулки.

При сборке ГЦ заменяют уплотнительные кольца, манжеты и

прокладки, проверяют центровку поршня относительно рабочей

поверхности корпуса цилиндра. Поршень должен свободно без за-

еданий перемещаться по всей длине цилиндра.

После сборки ГЦ промывают на стенде перемещением штока

(10... 15 циклов). После промывки ГЦ испытывают, определяя дав-

ление страгивания и холостого хода и проверяя прочность, а так-

же наружную и внутреннюю герметичность. Прочность ГЦ прове-

ряют давлением, составляющим 1,5 Р

раб

, с выдержкой 30 с в край-

них положениях поршня. При этом не должно быть утечки рабо-

чей жидкости через неподвижные уплотнения, а на перемещающих-

ся поверхностях возможно появление масляной пленки.

При монтаже ГЦ на машине необходимо контролировать от-

клонение его геометрической оси, которое не должно быть более 2°.

Ремонт насосов и гидромоторов

Наиболее частой неисправностью насосов и гидромоторов яв-

ляется течь масла через манжетное уплотнение. Для замены ман-

жет насоса или гидромотора их снимают с машины.

Разборку и сборку шестеренчатых насосов выполняют на спе-

циальной подставке или на верстаке в тисках с медными губка-

ми. Разукомплектование втулок и шестерен не допускается. Пе-

ред сборкой насосов комплектуют пары втулок и шестерен по

размерным группам, приведенным в технической документации.

При сборке необходимо учитывать направление вращения веду-

щей шестерни. Резиновые уплотнительные кольца и манжеты

заменяют. Качество сборки насоса контролируют по вращению

вала ведущей шестерни. Вал должен проворачиваться от руки сво-

бодно без заеданий.

Вал гидромотора (рис. 8.31) заменяют при ослаблении посадки под-

шипников {А), скручивании и коррозионных разрушениях, при изно-

се сферических гнезд Б и В. Пластину и вкладыши при износе рабочей

поверхности и увеличении сферических гнезд Б, В также заменяют.

Тарельчатые пружины заменяют при уменьшении их длины бо-

лее 0,1 мм по сравнению с номинальной.

При значительных дефектах рабочей поверхности блок цилин-

дров и поршни заменяют. Незначительные риски, неравномерность

выработки торцевой поверхности устраняют притиркой рабочих

поверхностей блока цилиндров и распределителя. Притирку вы-

полняют и при замене блока. Притертые поверхности должны быть

равномерно матовыми без рисок и задиров.

Центральный шип заменяют при наличии трещин, износе по-

верхности, увеличении сферического гнезда Б, выкрашивании азо-

тированного слоя.

При износе и выкрашивании поверхности поршня, увеличении

зазора Г, а также при увеличении люфта в сопряжении поршень -

шатун обычно заменяют поршень с шатуном.

Часто при ТР заменяют качающий узел с сборе.

При сборке контролируют состояние сопрягаемых поверхностей

корпуса и задней крышки: при необжатом соединении (и без про-

диаметр отверстия охватывающей детали; α - коэффициент линейно-

го расширения материала детали (для сталей α = (10... 12) 10

-6

, 1/ °С.

Температуру охлаждения охватываемой детали подсчитывают

аналогично. При этом рекомендуется нагревать или охлаждать де-

таль примерно на 30% выше расчетной температуры.

Нагревают детали, например в масляной ванне, газовыми го-

релками, в печах, индукционными нагревателями, а охлаждают в

холодильных установках, твердой углекислотой (сухим льдом),

жидком азотом и другими способами.

Основным оборудованием, применяющимся при разборке -

сборке прессовых соединений, являются съемники, прессы, стенды

и различные приспособления. Съемники действуют по принципу

захвата снимаемой детали или упора в нее и могут иметь ручной,

пневматический или гидравлический привод.

Оборудование для запрессовки определяется конструктивными

особенности сборочной единицы и требуемым усилием. Для за-

прессовки небольших деталей используются мягкий молоток и спе-

циальные оправки, а для крупных деталей применяют винтовые,

пневматические, гидравлические и другие прессы (рис. 8.9). После

сборки необходимо проверить правильность взаимного располо-

жения собранных деталей (радиальные и торцевое биения, плот-

ность прилегания по торцам и др.).

8.4. Текущий ремонт типовых деталей сборочных единиц

Подшипники качения и скольжения

Основными признаками неисправности подшипников качения

являются повышенный шум и неравномерность их вращения вслед-

ствие повреждения тел качения, износа посадочных мест на валу и

в корпусе, защемления тел качения.

Ремонт начинают с разборки подшипникового узла (рис. 8.10) с

помощью пневматических, гидравлических и винтовых съемников.

Усилие при выпрессовке прикладывают к кольцу, посаженному с

натягом, а направление этого усилия должно совпадать с осью вала

и не передаваться через тела качения. Требуемое усилие зависит от

размера подшипника, состояния узла и натяга. Для снятия подшип-

ника, смонтированного со значительным натягом и длительное вре-

мя находящегося в эксплуатации, его необходимо подогреть мас-

лом или электроподогревателем до 90... 100 °С.

При дефектации подшипники осматривают и измеряют зазоры.

Подшипники, имеющие дефекты (усталостный износ и выкраши-

вание беговых дорожек и тел качения, ржавчину на рабочих и по-

садочных поверхностях, деформацию сепаратора и др.), заменяют

Рис. 8.10. Схема снятия внут-

реннего кольца подшипни-

ка, напрессованного на вал

новыми (такими же или с улучшенными

техническим характеристиками). Сте-

пень износа подшипника определяется

зазором между беговой дорожкой и ша-

риком, проверяются также правильность

геометрической формы (конусность и

овальность) и соосность посадочных

мест.

Посадочные поверхности деталей,

сопрягаемых с подшипниками, восста-

навливаются наплавкой, нанесением по-

лимерных материалов и установкой ком-

пенсирующих втулок.

Процесс сборки опор с подшипника-

ми качения состоит из следующих

операций: подготовки деталей к сбор-

ке, контроля подшипников, предвари-

тельной сборки опор, контроля взаим-

ного положения деталей опор, оконча-

тельной сборки опор и контроля качества сборки. Подготовка

деталей к сборке включает в себя расконсервацию и промывку под-

шипников. Подшипники закрытого типа с рабочей смазкой, зало-

женной на заводе-изготовителе, не подлежат расконсервации.

Предварительная сборка опор с подшипниками качения произ-

водится в целях подбора регулировочных колец (компенсаторов),

контроля осевых и радиальных зазоров, обеспечения правильного

взаимного расположения колец подшипника.

Посадку внутреннего кольца подшипника на вал осуществляют

по системе отверстия, а наружного кольца в корпус - по системе

вала. Неправильная посадка колец подшипника обуславливает их

деформацию, приводящую к разрушению, снижению жесткости

узла, увеличению вибрации, ускорению износа посадочных повер-

хностей.

При посадке колец с натягом посадочные места смазывают мас-

лом. Для облегчения прессования внутреннее кольцо подшипника

нагревают в масляной ванне до 90... 100 °С. При посадке наружно-

го кольца в корпус нагревают корпус или охлаждают подшипник.

При прессовании используют различные оправки, обеспечива-

ющие центрирование, равномерное распределение усилия и плав-

ность прессования (рис. 8.11). Усилие прессования прикладывают

строго по торцу кольца.

Напрессованный на вал или запрессованный в корпус подшип-

ник должен вращаться ровно без заеданий и с незначительным шу-

мом. При этом индикаторами измеряют радиальный и осевой за-

зоры наружного кольца. Окончательная сборка опор с регулируе-

а б в

Рис. 8.11. Установка подшипников качения с использованием оправок с упо-

ром во внутреннее кольцо (а); в оба конца (б) и в наружное кольцо (в)

мыми подшипниками производится после подбора компенсаторов

и проверки образовавшихся зазоров.

Изношенные вкладыши и втулки подшипников скольжения вы-

прессовывают из корпуса подшипника или ступицы колеса с помо-

щью наставок и приспособлений на прессе. Состояние подшипников

скольжения определяют по величине и характеру износа антифрик-

ционной втулки или вкладыша, состоянию смазочных устройств, на-

личию трещин и др. Ремонт изношенных втулок неответственных

подшипников скольжения может заключаться в растачивании и

постановке втулок и вкладышей ремонтных размеров. При износе

шейки вала сам вал шлифуют и изготавливают новую втулку соот-

ветствующего размера.

Пружины и манжеты

Пружины, используемые в механизмах машины, разделяют на

настроечные (для задания регулируемого параметра, например в

предохранительных и редукционных клапанах) и общего значения.

Дефектацию пружин производят визуально. Пружины подлежат

замене при наличии трещин, расслоений металла, поломок, корро-

зионных раковин глубиной более 10% диаметра проволоки, а также

при потере упругости и искривлении. Настроечные пружины, кроме

того, обмеряют и испытывают на остаточную деформацию и проч-

ность на специальных приспособлениях. Обмер позволяет опреде-

лить свободную длину пружины, ее внутренний и наружный диа-

метры, перпендикулярность торцевых поверхностей к оси пружин.

Манжеты, кольца и уплотнения, как правило, выбраковывают

независимо от их состояния и при сборке узлов заменяют. На по-

верхностях уплотнений и прокладок не должно быть царапин, ри-

сок, пузырьков и других дефектов. Консервирующую смазку, на-

Рис. 8.12. Монтаж манжетного уплотнения:

1 - конусный наконечник (предохранительная оправка, стакан); 2 - оправка; 3 - гнездо

корпуса; 4- манжета армированная; 5 - спиральная пружина; 6- вал

несенную на пружину манжеты на заводе-изготовителе, при комп-

лектации манжет не удаляют. Для повышения износостойкости ре-

зиновых армированных манжет при ремонте допускается покры-

вать их рабочую (уплотняющую) поверхность антифрикционной

композицией.

При монтаже уплотнений (рис. 8.12) необходимо выполнить сле-

дующие требования:

предварительно поверхности валов и манжет очистить от абрази-

ва и других загрязнений, кольца и прокладки протереть и смазать ра-

бочей средой или уплотнительным материалом (например, жидко-

стью, указанной в документации, или резиново-графитной пастой);

кромки штоков, золотников, валиков и других деталей, кото-

рые вставляют и протягивают через кольца, покрыть смазкой;

резиновые кольца установить без перекосов и скручиваний;

канавки и отверстия, через которые протягивают манжеты, за-

глушить кольцами и пробками из полимерных материалов;

при отсутствии на деталях заходных фасок, а также при прове-

дении манжет через резьбы, шлицы и другие препятствия приме-

нять специальные оправки и монтажные втулки, изготовленные из

пластмассы, алюминия, латуни и других мягких материалов и обес-

печивающие постановку манжет без перекосов и повреждений;

в случае необходимости при монтаже колец и манжет допуска-

ется производить кратковременное их растяжение по диаметру до

25 % от номинального размера.

Ременные и цепные передачи

Основными дефектами ременных передач являются растяжение

или разрыв ремня, износ шкивов, непараллельность их торцевых

плоскостей, попадание смазки на поверхность ремня, износ поса-

дочного отверстия и шпоночного паза, нарушение балансировки

шкивов.