Гинберг А.M. и др. Технология важнейших отраслей промышленности
Подождите немного. Документ загружается.
281
Газовую сварку применяют главным образом для стыковых соединений
деталей толщиной 0,2—5 мм, изготовленных из стали, легкоплавких сплавов
цветных металлов, а для заполнения металлом сварного шва используют
дополнительно присадочную проволоку.
Газовая сварка имеет значительно меньшее распространение, чем
электрические методы сварки, так как наличие кислорода в пламени ухудшает
механические свойства металла и качество сварного шва. Газовая сварка
уступает другим методам и по производительности. Этот процесс трудно
поддается автоматизации и выполняется в основном вручную.
Наибольшее применение газовая сварка находит при ремонтных работах, а
также в местах, где отсутствуют источники электрического тока.
К специальным методам сварки плавлением относятся электронно-лучевая
сварка, лазерная и плазменная сварка.
С развитием научно-технического прогресса найдут широкое применение
и другие новые методы сварки плавлением: фотонная (от искусственного
источника свези), гелиосварка (от энергии Солнца) и т. п.
Огневая резка материалов
Огневая резка, как и механическая, делит материал на части. К огневым
способам резки можно отнести газовую, электродуговую и плазменную.
Газовую резку, являющуюся одним из самых распространенных видов
огневой резки, применяют для металлов и сплавов, которые удовлетворяют
следующим требованиям: температура плавления металла должна быть выше
его температуры воспламенения в кислороде; температура плавления оксида
металла должна быть ниже температуры плавления самого металла (в
противном случае тугоплавкая пленка оксида будет препятствовать
плавлению); невысокая теплопроводность металла, так как интенсивный
отвод теплоты из зоны резки также препятствует плавлению металла. Исходя
из этих требований, газовую резку целесообразно применять для
углеродистых сталей с содержанием углерода до 0,7% и некоторых
низколегированных сталей с содержанием легирующих компонентов до 5%.
Газовую резку обычно используют при раскрое листовой стали,
профильного проката и получении фасонных заготовок. Она позволяет
разрезать заготовки толщиной до 300 мм.
Газовая резка выполняется специальными режущими горелками-резаками,
которые несколько отличаются от сварочных горелок. Резка может быть
ручной и машинной. При машинной резке, осуществляемой на автоматах и
полуавтоматах, механизировано перемещение резака, что повышает точность
и производительность процесса. Машины могут иметь один или несколько
резаков, позволяющих резать материал по прямой линии или любому
фасонному контуру. В последнем случае резак перемещается по шаблону.
Для металлов, не поддающихся обычном газовой резке (чугуна, меди,
латуни, хромоникелевых сталей), применяют кислородно-флюсовую резку.
282
Этот процесс осуществляется при введении в зону резки порошкообразных
флюсов, состоящих в основном из железного порошка и кварцевого песка.
Флюс, сгорая в кислороде, повышает температуру в зоне реза, разжижает
тугоплавкие оксиды, частично переводит тугоплавкие оксиды в более
легкоплавкие соединения. Кроме того, частицы флюса, выходя из сопла резака с
большой скоростью, механически удаляют с поверхности реза тугоплавкие
оксиды.
Сущность электродуговой резки заключается в том, что металл плавится за
счет теплоты электрической дуги и удаляется из зоны реза струей воздуха
(воздушно-дуговая резка) или кислорода (кислородно-дуговая). При
электродуговой резке используются угольные или металлические электроды.
Этот способ уступает газовой резке по качеству поверхностей,
производительности и применяется для грубой предварительной отрезки,
удаления дефектных участков сварных швов, удаления заклепок и т. п.
Сварка давлением
Электрическая контактная сварка. При этом методе свариваемые заготовки
предварительно нагреваются электрическим током большой плотности,
проходящем через их поверхности. Сила тока достигает сотен и тысяч ампер,
происходит интенсивное выделение теплоты в месте контакта свариваемых
поверхностей, металл переходит в пластичное, а иногда расплавленное
состояние. После этого ток отключают и осуществляют сжатие свариваемых
заготовок, способствующее взаимодействию атомов металлов и образованию
сварного соединения.
Надежность и высокое качество сварного соединения, высокий уровень
механизации и автоматизации процесса, обеспечение высокой
производительности труда позволили широко использовать электроконтактную
сварку в промышленности. Этим методом получают более 30% сварных
соединений, что уступает лишь электродуговой сварке.
Различают три основных вида электрической контактной сварки: стыковую,
точечную и шовную.
Стыковая сварка выполняется на специальных машинах, которые могут
быть ручного и автоматического действия. Заготовки
1 и 2 (рис. 18.36),
соединяемые встык, закрепляют в контактных колодках (зажимах) 3 и 5, к
которым подводится электрический ток от вторичной обмотки трансформатора
4. Стыковую сварку разделяют на сварку оплавлением и сварку
сопротивлением.
При сварке сопротивлением соединяемые заготовки сжимаются небольшим
усилием для обеспечения контакта но свариваемым поверхностям. Затем
включается электрический ток. В зоне контакта выделяется наибольшее
количество теплоты, торцы заготовок нагреваются, и в зоне нагрева металл
переходит в пластическое состояние. После этого ток отключают, а заготовки
сжимают. В результате образуется сварное соединение. Для получения
высококачественного сварного соединения необходимо тщательно
283
обрабатывать стыкующиеся поверхности. Сварку сопротивлением применяют
для неответственных конструкций небольшого сечения (диаметром до 20—25
мм), изготовляемых из низкоуглеродистых сталей.
При сварке оплавлением заготовки сближают при включенном
трансформаторе. Происходит постепенный контакт но небольшим площадкам
поперечного сечения, в которых металл плавится благодаря выделению
значительного количества теплоты при прохождении тока высокой плотности.
По мере сближения заготовок обеспечивается их контакт по всему поперечному
сечению, и поверхности стыка равномерно оплавляются После этого заготовки
сжимаются. При этом методе стыкующиеся поверхности предварительно не
обрабатываются, а оксидные пленки выдавливаются в процессе сжатия из зоны
сварки, обеспечивая высокую прочность сварного соединения.
Расход электроэнергии при этом методе меньше но сравнению со сваркой
сопротивлением за счет уменьшения площадок контакта. Стыковую сварку
оплавлением применяют для получения ответственных соединений, заготовок
сложной формы с большой площадью поперечного сечения, а также для сварки
разнородных материалов (например, быстрорежущей инструментальной и
углеродистой и конструкционной сталей).
Точечную сварку применяют для соединения заготовок внахлестку,
свариваемых в отдельных точках. B зависимости от количества электродов на
сварочной машине можно одновременно получить одну или несколько точек.
Свариваемые заготовки
2 для обеспечения их контакта зажимаются силой
между двумя стержневыми медными электродами 1 и 3, к которым подводится
электрический ток от вторичной обмотки трансформатора 4. Включается
электрический ток кратковременными импульсами, которые называются
временем сварки (0,01 — 1,5 с). В месте стыка заготовок, где возникают
наиболее высокое сопротивление и температура, металл переходит в пластичное
или расплавленное состояние. После выключения тока сжатие снимается. В
результате образуется сварная точка в виде литого ядра.
Большое влияние на качество сварного соединения оказывает правильный
выбор режима точечной сварки (плотности тока, удельных давлений, времени
сварки) и диаметра электрода, который определяет диаметр сварной точки (он
должен быть в 2 — 3 раза больше толщины наиболее тонкой заготовки).
Машины для точечной сварки отличаются высокой производительностью,
могут .иметь до 50 пар электродов, выполняющих до 10000 точек в час. Все
машины работают по автоматическому или полуавтоматическому циклу. Они
состоят из двух основных частей: источника электрического тока и механизмов
сжатия. В качестве источника электрической энергии обычно используется
однофазный трансформатор переменного тока. Синхронизация работы
механизмов сжатия и источника электрического тока обеспечивается
электронными программными устройствами, задающими цикл работы машины.
Точечную сварку применяют для соединения заготовок из углеродистых и
легированных конструкционных сталей, алюминиевых, медных, титановых
сплавов. Толщина свариваемых заготовок может составлять от 0,001 до 30 мм.
284
При шовной сварке свариваемые заготовки 2 (рис. 18.38), соединяемые
внахлестку, зажимают постоянной силой между двумя медными электродами 3,
выполненными в виде вращающихся роликов. Роликовая сварка аналогична
точечной, но она предназначена для получения непрерывного сварного шва,
состоящего из ряда последовательных, перекрываемых сварных точек.
Машины для шовной сварки подобны машинам для точечной сварки, но они
имеют пополнительный Привод вращения роликов
Шовную сварку применяют для получения герметичных соединений:
различных емкостей, баков, сосудов высокого давления, изготовляемых из тех
же металлов, которые сваривают точечной сваркой. Толщина свариваемых
заготовок может быть от 0,001 до 3 мм.
Газопрессовая сварка. При газопрессовой сварке заготовки, соединяемые
встык, нагревают до пластического или расплавленного состояния
многопламенными газовыми горелками. Затем их сдавливают для образования
сварного соединения. Этот процесс аналогичен процессу стыковой контактной
сварки, но отличается источником теплоты. Газопрессовая сварка уступает
электроконтактной по производительности и качеству сварного соединения.
Способ широко применяют для сварки трубопроводов, рельсов, труб, арматуры
железобетона. Газопрессовая сварка незаменима в полевых условиях, когда
отсутствуют источники электрического тока
Специальные методы сварки давлением
Диффузионная сварка в вакууме. Процесс диффузионной сварки в вакууме
разработан проф. Н. Ф. Казаковым. Свариваемые заготовки помещают в камеру,
в которой создают вакуум 10
-4
— 10
-7
кПа, и сдавливают небольшой силой.
Затем заготовки нагревают высокочастотными индукторами, вольфрамовыми,
молибденовыми нагревателями или электронным лучом, выдерживая их
некоторое время при заданной температуре. После медленного охлаждения
давление снимается.
Сварное соединение обеспечивается за счет взаимной диффузии атомов в
поверхностных слоях контактируемых материалов. При этом методе металл
находится в твердом состоянии, но температура нагрева близка к температуре
плавления свариваемых металлов. Вакуум предотвращает образование на
поверхностях оксидных пленок, которые препятствуют диффузии. Во время
сварки между свариваемыми поверхностями должен быть надежный контакт,
что обеспечивается предварительной механической обработкой поверхностен с
малой шероховатостью и очисткой их от оксидов и загрязнений.
Соединения, полученные диффузионной сваркой, обладают высоким
качеством, прочностью, коррозионной стойкостью, плотностью, поэтому
диффузионную сварку в вакууме применяют для изготовления ответственных
конструкций. Таким методом сваривают однородные и разнородные материалы.
При этом физико-механические свойства свариваемых материалов практически
не изменяются. Этот метод не требует вспомогательных материалов
285
(электродов, флюсов, присадочной проволоки и др.). Масса свариваемых частей
конструкций не увеличивается, а коробление их отсутствует.
Диффузионную сварку применяют для тех материалов, которые другими
методами сварить трудно или невозможно (например, сталь с чугуном, титаном,
ниобием вольфрамом, металлокерамикой, металлы с кварцем, стеклом,
графитом), для жаропрочных сплавов, тугоплавких и химически активных
металлов, а также используют для получения многослойных изделий —
биметаллических, триметаллических и др.
Ультразвуковая сварка. Для получения сварного соединения используется
механическая энергия ультразвуковых колебаний. Ультразвуковая сварка
относится к холодным методам. Она может выполняться точечным и шовным
методами.
К свариваемым заготовкам, соединяемым внахлестку, подаются УЗК с
частотой 16—170 кГц от преобразователя и высокочастотного генератора с
помощью специального инструмента. Благодаря механическому воздействию
УЗК происходят деформации сдвига, истечение и взаимная диффузия атомов
свариваемых материалов. Температуры, возникающие в зоне контакта в
результате воздействия УЗК, незначительны, поэтому структурные изменения
материала практически отсутствуют. Этот Способ обеспечивает высокое
качество и прочность сварного соединения. Особенно эффективен он при сварке
разностенных заготовок из разнородных материалов, например: меди со сталью
или алюминием, никеля с вольфрамом, тугоплавких металлов со сталью,
металлов с керамикой, а также пластмасс.
Сварка трением. Ее применяют для получения стыковых соединений,
заготовки при этом плотно прижимают и одну из них приводят во вращательное
движение. В результате механического и теплового воздействия при трении
металл переходит в пластическое состояние. После этого прикладывается
осевая сила сжатия. Сварное соединение образуется за счет диффузии атомов в
контактирующих поверхностях. Оксидные пленки, препятствующие диффузии,
разрушаются трением и удаляются из зоны сварки.
Сварку трением можно условно отнести к холодным методам сварки.
Повышение температуры в зоне сварки в результате трения не вызывает особых
изменений структуры, а следовательно, механических свойств металла. Данный
метод обеспечивает высокое качество соединений и может применяться при
изготовлении ответственных конструкций. По сравнению с контактной
стыковой сваркой затраты энергии значительно снижаются. Сваркой трением
соединяют однородные и разнородные металлы. Этот способ нашел
применение в промышленности при изготовлении составных режущих
инструментов, валов, штампов и т. п.
Холодная сварка. Этот метод выполняется за счет механической энергии
сжатия. Сварное соединение образуется в результате пластической деформации
и возникновения межатомных связей между свариваемыми поверхностями при
их сжатии. Для возникновения этих связей необходимо предварительно
очистить поверхности от оксидов, загрязнений и приложить силу сжатия,
286
превышающую предел текучести свариваемого материала. Удельные давления,
выбираемые в зависимости от химического состава и толщины свариваемых
заготовок, находятся в пределах 150—1000 МПа. При таких давлениях металл
течет, и на стыке поверхностей образуется сварное соединение. В результате
пластической деформации в месте приложения силы толщины заготовок
уменьшаются, происходит их упрочнение и наклеп поверхностей.
Этим методом можно сваривать внахлестку листовой материал толщиной
0,2 — 15 мм, встык тонкую проволоку, полые заготовки по контуру.
Соединения можно выполнять в виде отдельных точек или непрерывного шва.
Холодную сварку применяют для пластичных материалов: алюминия,
дюралюминия, меди, олова, золота, серебра. Можно сваривать также и
разнородные материалы — медь с коваром, медь с алюминием.
Преимуществами этой сварки является высокая производительность, малый
расход энергии, возможность автоматизации процесса, обеспечение высокого
качества сварного соединения. Холодная сварка выполняется на
гидравлических, винтовых, эксцентриковых прессах. Она нашла применение
при изготовлении деталей для электроприборов и др. Трудность получения
высоких давлений, возникающие изменения размеров и механических свойств
свариваемых конструкций ограничивают ее применение.
К специальным методам сварки давлением можно отнести также сварку
взрывом, позволяющую получать биметаллические изделия; термитную сварку,
применяемую при сварке рельсов и стальных проводов связи; индукционную
сварку, используемую при изготовлении труб.
Контроль качества сварных соединений
Наиболее характерными дефектами, встречающимися при сварке и
влияющими на качество соединения, являются холодные и горячие трещины,
поры, неметаллические включения, непровары, неоднородность состава и
свойств сварного шва и основного металла. Контроль качества сварки
выполняют различными методами. Визуальный (внешний) осмотр,
обязательный для всех методов сварки, выявляет поры, внешние трещины,
незаверенные углубления и др.
Внутренние, скрытые дефекты (трещины, поры, неметаллические
включения) выявляют методами неразрушающего контроля: магнитной
дефектоскопией, рентгено- и гамма-дефектоскопией и др.
Для определения физико-механических свойств сварного соединения иногда
применяют выборочно разрушающие методы контроля, проводимые на
образцах.
Пайка
Пайка — процесс соединения заготовок, изготовленных из металлов и
неметаллических материалов, находящихся в твердом состоянии, посредством
расплавленного присадочного материала, называемого припоем. Температура
плавления припоя должна быть ниже температуры плавления основного
материала. Неразъемное соединение образуется в результате растворения
287
припоя, смачивания и взаимной диффузии припоя и основного материала.
Пайка не вызывает значительного коробления и окисления поверхностей
соединяемых заготовок. Для взаимной диффузии необходимо, чтобы
спаиваемые поверхности были очищены от оксидов и загрязнений, а жидкий
припой и основной металл защищены от окисления. С этой целью при пайке
используют различные флюсы.
Процесс пайки заключается в нагреве паяемых заготовок и расплавлении
припоя. Для получения соединения высокого качества температура нагрева
заготовок в зоне шва должна быть на 50—100°C выше температуры плавления
припоя. Нагрев заготовок и расплавление припоя в зависимости от его вида
производят медными паяльниками, газовыми горелками, электрическим током в
печах, индукционным током, а также в печах-ваннах с расплавами солей.
Все применяемые припои стандартизованы, имеют определенный
химический состав, марку и назначение. В зависимости от температуры
плавления припои подразделяют (ГОСТ 19248—73) на особолегкоплавкие (≤
145°С), легкоплавкие (145 - 450°C), среднеплавкие (450... 1100°C),
высокоплавкие (1100...1850°С), тугоплавкие (> 1850 °С).
Припои с температурой плавления до 450°C обеспечивают получение
паяных соединений с пределами прочности до 100 МПа, поэтому пайку такими
припоями применяют для получения соединений, не подвергаемых
значительным напряжениям. К низкотемпературным припоям относятся сплавы
олова, свинца, висмута и кадмия.
Припои с температурой плавления выше 450°С позволяют получить
соединения с более высокой прочностью, не уступающие сварным. К таким
припоям относятся медные, медно-цинковые, серебряные и др.
Большое влияние на качество пайки оказывают флюсы. Их выбирают в
зависимости от вида припоя и материала заготовок.
После окончания пайки необходимо удалять остатки флюсов, особенно
таких, которые вызывают коррозию. Флюсы удаляют промывкой в горячей или
холодной воде, в 5%-ном растворе кальцинированной соды, ультразвуковыми и
другими методами.
Пайку применяют, главным образом, для сборки изделий и сборочных
единиц, реже для изготовления отдельных деталей. Паять можно заготовки из
углеродистой и легированной стали всех марок, твердых сплавов, чугунов,
редких металлов и их сплавов. Можно также соединять разнородные
материалы. Пайка металлов с неметаллами — кварцем, стеклом, керамикой,
полупроводниками — вызывает трудности и требует применения особых
технологических процессов.
Преимуществами пайки являются: достаточная прочность и чистота
соединения, отсутствие оплавления металла, сохранение формы и размеров
изделия, возможности механизации и автоматизации процесса.
288
Клеевая технология
В последнее время склеивание как метод получения неразъемных
соединений при сборке получает все более широкое распространение. Наиболее
эффективно применять склеивание вместо клепки. Преимуществами клеевых
соединений в этом случае являются: снижение трудоемкости, отсутствие
выступов на наружных поверхностях, обеспечение герметичности, экономия
материала. В некоторых случаях, например для соединения деталей из
неметаллических материалов малой толщины, склеивание является одним из
самых надежных способов получения неразъемного соединения. Наиболее часто
склеивают те материалы, которые теряют свои свойства при нагревании и
сдавливании.
Склеивание применяется для пластмасс, стекла, керамики, легких сплавов
(алюминиевых, магниевых).
Технологический процесс получения клеевого соединения
в основном
состоит из следующих этапов: подготовка поверхностей, нанесение клея,
склеивание при определенных температурах, давлении и времени выдержки,
очистка соединения и контроль качества.
В зависимости от материала соединяемых частей и конструктивных
особенностей применяют различные клеи. Широкое распространение получили
карбонильные, эпоксидные и другие клеи. Вид и качество применяемого клея
оказывают большое влияние на механическую прочность соединения.
§ 18.4. Обработка конструкционных материалов резанием
К современным машинам, приборам, аппаратам предъявляются непрерывно
повышающиеся требования в отношении их точности, надежности,
экономичности, производительности. Выполнение этих требований в
значительной степени обеспечивается высокой точностью обработки и
хорошим качеством поверхностей (малой шероховатостью) их деталей,
высококачественной сборкой изделий, низкой трудоемкостью их производства.
Высокой точности и малой шероховатости поверхностей деталей можно
достичь с помощью механической обработки резанием, т. е. обработки со
снятием слоя материала и образованием стружки.
В настоящее время на отечественных заводах металлорежущие станки
составляют 50—80% от общего количества оборудования.
В связи с внедрением прогрессивных процессов формообразования
методами пластической деформации (обработки давлением) на заводах
происходит существенное изменение технологической структуры
применяемого оборудования. В промышленном производстве непрерывно
увеличивается удельный вес кузнечно-прессового оборудования при
одновременном сокращении количества металлорежущих станков. В будущем
их доля должна составлять не более 20—30%. Более того, при общем
сокращении парка универсальных металлорежущих станков увеличится число
высокоточных (прецизионных) станков с программным управлением,
289
оснащенных различными автоматическими системами, обеспечивающими
высокую производительность труда.
Основоположником теоретических исследований процесса резания является
русский ученый И. А. Тиме, который в 1870 г. изложил основные законы
образования стружки, разработал методы измерения сил, возникающих при
резании, обосновал причины вибрации при механообработке. Дальнейшее
развитие теория резания получила в трудах К. А. Зворыкина, А. Н. Челюсткина,
И. М. Беспрозванного, В. А. Кривоухова, А. В. Панкина.
Принцип работы большинства
инструментов одинаков. Режущим
элементом инструмента, например резца, является клин, который под действием
силы P (рис. 18.39) врезается в материал заготовки, пластически деформирует
слой материала на ее поверхности, отделяет его, превращая в стружку. Размер
силы зависит от главных углов инструмента: главного заднего угла α,
уменьшающего трение инструмента с поверхностью обрабатываемой заготовки,
переднего угла γ и угла заострения β. Наличие углов определяет так
называемую геометрию клина. Суммарный угол (α + β) называется углом
резания δ.
Процесс резания осуществляется рабочими движениями. Главным рабочим
движением называется то, при котором образуется стружка, вспомогательным
(движением подачи) — которое обеспечивает процесс резания на всей
обрабатываемой поверхности.
Количественной характеристикой главного рабочего движения является
скорость резания ν, а вспомогательного — подача S. Эти две величины, а также
глубина резания t, равная толщине слоя материала, снимаемого с заготовки,
входят в состав режимных параметров, т. е. определяют производительность и
себестоимость обработки.
При различных видах механообработки характер рабочих движений
меняется. Например, при точении поверхности резцом главное рабочее
движение (вращательное) совершает заготовка, а поступательное движение
подачи — резец. При сверлении рабочие движения чаше выполняет сверло.
Правильное выполнение процессов механической обработки зависит от ряда
факторов, в числе которых большое значение имеют припуски на обработку.
Припуском на обработку называется слой материала, подлежащий
удалению с поверхности заготовки для получения требуемого размера.
Различают общий припуск на всю обработку какой-либо поверхности и
290
межоперационный припуск, удаляемый в процессе определенной операции
механообработки.
Размер припуска на заготовку зависит от способа ее изготовления и
конфигурации, а также от требуемых точности и шероховатости поверхностей
готовой детали.
Межоперационный припуск должен быть по величине таким, чтобы можно
было исправить погрешности предшествующей обработки и неточность
установки заготовки на данной операции технологического процесса.
Правильный выбор размера припуска имеет большое технико-
экономическое значение. Завышенные припуски увеличивают расход
конструкционных материалов, электроэнергии, ускоряют износ оборудования,
режущего инструмента, увеличивают силы резания, а следовательно,
деформацию технологической системы станок — приспособление —
инструмент — заготовка, увеличивают трудоемкость и стоимость обработки.
Очень малые припуски могут не обеспечить необходимых размеров и
качества обработанной поверхности (требуемой шероховатости), что ведет к
появлению брака и, как следствие, к удорожанию производства. Существует
методика расчета оптимальных размеров припусков на обработку.
При механообработке заготовки на какой-либо операции назначают
межоперационный допуск, в пределах которого должен лежать действительный
межоперационный размер. Погрешности формы обычно укладываются в
пределы допуска на размер.
В зависимости от вида операции механообработки, формы заготовки
(плоская, кpyглая цилиндрическая, коническая, фасонная), оборудования
выбирают необходимый режущий инструмент.
В производстве применяют большое количество видов режущего
инструмента, отличающегося конфигурацией, формой режущих элементов,
размерами, материалом инструмента
Режущий инструмент можно классифицировать следующим образом:
1. Резцы, которые по виду обработки делятся на проходные, подрезные,
отрезные, расточные, галтельные и фасонные. По характеру обработки резцы
делятся на обдирочиые (черновые), чистовые и для тонкого точения, по
конструкции головки — на прямые, отогнутые, изогнутые. оттянутые, по
технологическому назначению — на токарные, строгальные, долбежные и т. д.
2. Сверла, которые по конструкции делятся на плоские, или перовые;
цилиндрические, которые бывают спиральными, или винтовыми, имеющими
наибольшее применение; для глубокого сверления отверстий, длина которых
превышает диаметр более чем в 8 —10 раз; кольцевые (полые) для сверления
отверстий диаметром более 100 мм в листовом материале; с прямой канавкой
для сверления тонких листов, преимущественно латунных; центровочные.
3. Зенкеры, которые бывают цилиндрические (цельные и насадные),
конические и торцевые.