Бельдеева Л.Н., Лазуткина Ю.С., Комарова Л.Ф. Экологически безопасное обращение с отходами
Подождите немного. Документ загружается.
161
сжигание.
В зависимости от конструкции технологического
оборудования пиролизу могут подвергаться как измельченные,
так и целые автопокрышки. Преимуществами утилизации
автопокрышек методом пиролиза являются: экологическая
чистота процесса, возможность производства продуктов
высокого качества, пользующихся спросом на рынке. Пиролиз
происходит при ограниченном доступе кислорода и температуре
500
0
С-1000
0
С. От температуры зависит состав продуктов,
образующихся при пиролизе, и соотношение твердой, жидкой и
газообразной фракций. При пиролизе выделяется значительное
количество тепла, так что его подвод извне к реактору
необходим только на начальной стадии процесса.
Газообразные продукты пиролиза содержат 48% -52%
водорода, 25% - 27% метана и имеют высокую теплоту сгорания
(34-44 МДж/кг). Они используются
как источник энергии.
Твердые продукты пиролиза (так называемый шинный кокс)
используют при очистке сточных вод от ионов тяжелых
металлов, фенола, нефтепродуктов. Технический углерод,
получаемый при пиролизе, используется в качестве активного
наполнителя в производстве резиновых смесей, пластмасс и в
лакокрасочной промышленности. Жидкая фракция продуктов
пиролиза резиновых отходов также является
высококачественным топливом, но
продукт ее переработки
может использоваться и в составе резиновой смеси.
Несмотря на то, что химические методы позволяют
получить ценные продукты и тепло, такая утилизация
недостаточно эффективна, поскольку не позволяет сохранить
исходные полимерные материалы.
Физико-химические методы
переработки отходов или
регенерация, осуществляемая различными способами,
позволяют сохранить структуру сырья, использованного в
процессе производства резины. При регенерации разрушается
пространственная вулканизационная сетка за счет теплового,
механического и химического воздействия на резину.
Получаемый продукт - регенерат - обладает пластическими
162
свойствами и используется при изготовлении резиновых смесей
с целью замены каучука.
Производство регенерата
Одним из направлений утилизации резиносодержащих
отходов, в частности изношенных шин, является получение
регенерата - пластичного материала, способного
вулканизоваться при добавлении в него вулканизующих агентов,
и частично заменить каучук в составе резиновых смесей.
Регенерация резины - физико-химический процесс, в
результате
которого она превращается в пластичный продукт -
регенерат. Существуют различные способы получения
регенерата, отличающиеся характером и интенсивностью
воздействия на резину, а также природой и количеством
участвующих в регенерации резины веществ. При регенерации
резины происходят следующие процессы: деструкция
углеводородных цепей; структурирование вновь
образовавшихся молекулярных цепей; уменьшение содержания
свободной серы, использованной для вулканизации
резины,
деструкция серных, полисульфидных связей, модификация
молекулярных цепей каучука; изменение углеродных цепей,
образованных сажей, содержащейся в резине. Это
свидетельствует о сложности физико-химических процессов,
лежащих в основе регенерации резины.
При получении регенерата применяются различные
химические вещества: мягчители, активаторы, модификаторы,
эмульгаторы и др. В качестве мягчителей используются
продукты переработки нефти, угля, сланцев
и лесохимического
производства. Содержание мягчителей зависит от способа
производства регенерата.
Активаторы позволяют сократить продолжительность и
снизить температуру процесса, улучшить свойства конечного
продукта. В качестве активаторов наибольшее применение
нашли серосодержащие органические соединения.
Модификаторы позволяют придать регенерату и резине на
его основе некоторые специальные свойства: прочность, масло-,
бензостойкость, блеск и др. Для
модификации регенерата
163
используются как мономеры (малеиновый ангидрид, малеиновая
и лимонная кислоты и др.), так и полимеры (полистирол,
полиметилметакрилат, поливинилхлорид и др.), Эмульгаторы
применяют в технологических целях - для стабилизации водных
дисперсий измельченных резиновых отходов.
Технически наиболее совершенным методом регенерации
резины является термомеханический метод, позволяющий
значительно ускорить технологический процесс, сделав его
непрерывным, и обеспечить снижение
себестоимости регенерата
за счет максимальной механизации и автоматизации
производства.
При производстве регенерата термомеханическим методом
обестканенную до остаточного содержания волокна 2%
резиновую крошку непрерывно смешивают с мягчителями и в
течение 4-12 мин пропускают через червячный девулканизатор
(червячный пресс) с удлиненным корпусом при температуре
140
0
С-210
0
С. Выходящий из пресса девулканизат обрабатывают
на рафинеровочных вальцах с получением регенерата.
Физические методы
переработки резиновых отходов
представляют собой различные способы их измельчения с целью
получения резиновой крошки (муки), наиболее полно
сохраняющей свойства резины.
Измельчение резиновых отходов может производиться
ударным воздействием, истиранием, резанием, сжатием,
сжатием со сдвигом. При ударном воздействии на резиновые
отходы кинетическая энергия ударного инструмента
расходуется на деформацию разрушения. Эффект воздействия
инструмента
при ударе зависит от его массы и скорости
движения. Ударные измельчители имеют простую
конфигурацию и высокую долговечность инструмента.
При истирании резиновые отходы контактируют с
абразивным инструментом. На процесс измельчения истиранием
влияет относительная скорость взаимодействия измельчаемого
материала и абразивного инструмента. Такие измельчители
имеют невысокую производительность и могут использоваться
на второй стадии процесса
для получения тонкодисперсных
164
порошков из предварительно измельченных другим
инструментом отходов.
При резании резиновых отходов их разделение на
фрагменты происходит с помощью режущих инструментов
(ножей), являющихся концентраторами напряжения. На
эффективность резания влияют скорость резания, форма
инструмента и свойства отходов.
При сжатии измельчение резин происходит за счет
воздействия на них высокого давления. Процесс, как правило,
происходит между двумя рабочими поверхностями, где
материал раздавливается. Этот способ может осуществляться на
прессе или на вальцах, валки которых вращаются навстречу друг
другу с одинаковой скоростью.
При сжатии со сдвигом, осуществляемом в экструдере или
на вальцах, у которых валки вращаются навстречу друг другу,
но с различной скоростью, происходит объемное
деформирование материала
, что позволяет при сравнительно
небольших затратах энергии получать мелкодисперсный
порошок резины. Процесс измельчения резины достаточно
сложен, поскольку, благодаря ее высоким эластическим
свойствам, энергия, затрачиваемая на разрушение, расходуется в
значительной степени на механические потери. Эффективность
измельчения резины зависит от температуры и скорости
приложения нагрузки.
Наиболее крупными по габаритам, объему и сложными
по
составу отходами резины являются шины.
Изготовление и применение резиновой крошки
Применение измельченной резины в виде крошки и
тонкодисперсной резиновой муки в качестве эластичных
наполнителей — наиболее перспективный метод утилизации
резиновых отходов и изношенных шин, поскольку позволяет в
максимальной степени сохранить и использовать эластические и
прочностные свойства вулканизованной резины. Композиции,
содержащие измельченные
вулканизаты, представляют собой
дисперсию типа «полимер в полимере» с четко выраженной
границей раздела.
165
Наибольшее распространение получила технология
измельчения шин в высокоэластическом состоянии при
умеренных скоростях, несмотря на значительно более высокий
расход энергии по сравнению с криогенной технологией.
По этой технологии переработка покрышек ведется в такой
последовательности: мойка, вырезка бортов, предварительное
дробление, грубое дробление, мелкое дробление, сепарация и
помол.
На стадии предварительного дробления используются
борторезка
, механические ножницы и шинорез, на последующих
стадиях - дробильные и помольные вальцы, сепаратор для
извлечения металлических частиц и вибросито.
В настоящее время разработано много различных видов
оборудования для измельчения резиновых покрышек, которые
различаются по характеру и скорости нагружения, конструкции
рабочих органов и т.п. Для этих целей применяют абразивные
ленты и
круги, гильотины, борторезки, дисковые ножи, прессы,
вальцы, роторно-ножевые дробилки и другое оборудование.
Традиционно применяемое у нас в стране оборудование
для дробления резиновых отходов - вальцы. За рубежом чаще
применяют дисковые и роторные измельчители. Однако схема,
основанная на применении вальцов, более производительна и
менее энергоемка.
В последнее время получило широкое распространение
измельчение
резиносодержащих отходов, и прежде всего
изношенных шин, основанное на новейших представлениях о
прочности полимерных материалов. В частности, известно, что
разрушение полимеров в стеклообразном или в
высокоэластическом состоянии (но с высокой скоростью)
происходит с минимальными затратами энергии.
Криогенное измельчение имеет следующие преимущества
по сравнению с измельчением при комнатной температуре, т.е.
когда резина находится в эластичном состоянии: меньшие
энергозатраты; исключение пожаро- и взрывоопасности,
возможность получения мелкодисперсного порошка резины с
размером частиц до 0,15 мм; уменьшение загрязнения
166
окружающей среды.
Измельченная резина в виде муки и крошки широко
применяется в различных областях, и прежде всего в качестве
полноценной добавки к свежим резиновым смесям.
Установлено, что дисперсность резиновой муки оказывает
большое влияние на свойства резиновых изделий, а также на
возможность ее применения в составе смеси. С увеличением
дисперсности возможно увеличение
содержания муки до 300—
400 массовых частей на 100 массовых частей каучука. При этом
прочностные свойства резины не только не снижаются, но
возрастают по сравнению с резиной, содержащей в таком же
количестве активные минеральные наполнители. Это становится
возможным при использовании резиновой муки с размером
частиц несколько микрон, что достигается при новейших
способах измельчения
, например, при рассмотренном выше
высокотемпературном измельчении, при сжатии со сдвигом или
с помощью абразивно-дискового измельчителя, в котором
резиновая крошка измельчается в зазоре между двумя
вращающимися в разные стороны абразивными кругами.
При применении резиновой муки в составе резин
необходимо учитывать, что ее свойства в процессе хранения
ухудшаются, так как происходит
старение резиновой муки
вследствие ее интенсивного окисления по всей образованной в
процессе измельчения высокоразвитой поверхности.
Целесообразно добавление резиновой крошки в
асфальтобетонные дорожные покрытия. Благодаря повышенным
фрикционным свойствам и лучшему сопротивлению износу,
такие покрытия могут быть эффективными на горных дорогах,
на площадях и улицах с интенсивными транспортными
потоками, на взлетно-посадочных полосах
аэродромов, на
мостах и в тоннелях.
Высокие эластические свойства, придаваемые дорожному
покрытию резиновой фракцией, делают этот материал весьма
полезным при создании дорог в регионах с большими
температурными перепадами, строительстве трамвайных путей
(виброзащитные свойства), беговых дорожек стадионов.
167
При изготовлении асфальтобетонных покрытий
используется резиновая крошка размером до 25 мм без удаления
частиц металлокорда и волокна. Композиция изготавливается в
бетономешалках (бетонные смеси) или обогреваемых
смесителях (асфальтовые смеси). Для укладки покрытия
используются обычные дорожностроительные машины.
Резиновая крошка применяется в составе
антикоррозионных битумных покрытий для защиты днища
автомобиля, гидроизоляции пластов земли при добыче
нефти,
поверхностной очистки воды от разлитых нефтепродуктов и для
других целей. Получаемые наряду с резиновой крошкой
металлическая и текстильная фракции также утилизируются по
технологиям, разработанным для этих видов материалов.
12 ПРОЕКТИРОВАНИЕ И СТРОИТЕЛЬСТВО
ПОЛИГОНОВ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ ТОКСИЧНЫХ ОТХОДОВ
Полигоны являются природоохранными сооружениями и
предназначены для централизованного сбора, обезвреживания и
захоронения
токсичных отходов промышленных предприятий,
научно-исследовательских организаций и учреждений.
Количество и мощность полигонов определяются технико-
экономическими обоснованиями на строительство полигонов.
В составе полигона следует предусматривать:
- завод по обезвреживанию токсичных промышленных
отходов;
- участок захоронения токсичных промышленных отходов;
- гараж специализированного автотранспорта,
предназначенного для перевозки токсичных промышленных
отходов.
Промышленные токсичные отходы,
поступающие на
полигон, по своим физико-химическим свойствам и методам
переработки подразделяются на группы, в зависимости от
которых применяется тот или иной метод обезвреживания и
захоронения. Приему на полигон подлежат только токсичные
промышленные отходы I, II, III и, при необходимости, IV и V
168
классов опасности, перечни которых в каждом конкретном
случае согласовываются с органами и учреждениями санитарно-
эпидемиологической и коммунальной служб, заказчиком и
разработчиком проекта полигона.
Твердые промышленные отходы IV класса опасности по
согласованию с органами и учреждениями санитарно-
эпидемиологической и коммунальной служб могут вывозиться
на полигоны складирования городских бытовых отходов и
применяться в качестве
изолирующего инертного материала в
средней и верхних частях карт полигона. Прием твердых
промышленных отходов IV класса опасности на участок
захоронения токсичных промышленных отходов допускается
при соответствующем технико-экономическом обосновании.
Жидкие токсичные промышленные отходы перед вывозом
на полигон должны быть обезвожены на предприятиях.
Допускается прием на полигон жидких токсичных отходов
только от
промышленных предприятий, на которых при
соответствующем технико-экономическом обосновании
нерационально их обезвоживание.
Приему на полигон не подлежат следующие виды отходов:
а) отходы, для которых разработаны эффективные методы
извлечения металлов или других веществ (отсутствие методов
утилизации и переработки отходов в каждом конкретном случае
должно быть подтверждено соответствующими министерствами
или ведомствами);
б) радиоактивные
отходы;
в) нефтепродукты, подлежащие регенерации.
Размещение полигонов должно осуществляться по
территориальному принципу и предусматриваться при
разработке схем и проектов районной планировки.
Полигоны следует размещать:
- на площадках, на которых возможно осуществление
мероприятий и инженерных решений, исключающих
загрязнение окружающей среды;
- с подветренной стороны (для ветров преобладающего
направления) по отношению к населенным
пунктам и зонам
169
отдыха;
- ниже мест водозаборов питьевой воды, рыбоводных
хозяйств, мест нереста, массового нагула и зимовальных ям
рыбы;
- на землях несельскохозяйственного назначения или
непригодных для сельского хозяйства, либо на
сельскохозяйственных землях худшего качества;
- в соответствии с гидрогеологическими условиями, как
правило, на участках со слабофильтрующими грунтами (глиной,
суглинками, сланцами), с залеганием грунтовых
вод при их
наибольшем подъеме, с учетом подъема воды при эксплуатации
полигона не менее 2 м от нижнего уровня захороняемых
отходов.
При неблагоприятных гидрогеологических условиях на
выбранной площадке необходимо предусматривать инженерные
мероприятия, обеспечивающие требуемое снижение уровня
грунтовых вод.
Размещение полигонов не допускается:
- на площадях залегания полезных ископаемых без
согласования с органами
Государственного горного надзора;
-в опасных зонах отвалов породы угольных и сланцевых
шахт или обогатительных фабрик;
- в зонах активного карста;
- в зонах оползней, селевых потоков и снежных лавин;
- в заболоченных местах;
- в зоне питания подземных источников питьевой воды;
- в зонах санитарной охраны курортов;
- на территориях зеленых зон городов
;
- на землях, занятых или предназначенных под занятие
лесами, лесопарками и другими зелеными насаждениями,
выполняющими защитные и санитарно-гигиенические функции
и являющимися местом отдыха населения;
- на участках, загрязненных органическими и
радиоактивными отходами, до истечения сроков, установленных
органами санитарно-эпидемиологической службы.
Материалы инженерных изысканий должны отвечать
170
требованиям строительных норм и правил и содержать:
- топографические планы района строительства полигона в
отведенных границах и масштабах, устанавливаемых проектной
организацией;
- инженерно-геологическую характеристику грунтов (в
основании карт захоронения) до водоупора с заглублением в
него на 3 м; при залегании водоупора на глубине более 25 м
глубина геологических выработок должна быть не менее
, чем на
6 м нижа дна карт, а при необходимости устройства дренажа
глубина выработок должна уточняться согласно прилагаемой
схеме дренажа;
- данные о карьерах или наличии глин с рекомендациями
по их обработке с целью доведения до требуемой
водонепроницаемости, а также данные о карьерах других
материалов (песка, гравия, камня);
- гидрогеологическую характеристику, включающую
описание режима уровней грунтовых вод, коэффициенты
фильтрации грунтов, области питания и области разгрузки
грунтового потока, прогноз повышения уровня грунтового
потока и его химический состав;
- метеорологическую характеристику в объеме
климатического очерка с указанием температурного и ветрового
режимов, снегового покрова, промерзания почвы, испаряемости
с водной поверхности и обеспеченности осадков. При наличии
оврагов
, проходящих через площадку, устанавливается их
водосборная площадь, определяются максимальные расходы
дождевых и талых вод.
Размер участка захоронения токсичных промышленных
отходов устанавливается исходя из срока накопления отходов в
течение 20—25 лет.
В состав исходных данных для проектирования полигона
должны входить рекомендации по защите карт захоронения от
грунтовых и поверхностных вод, сведения
об отведенных местах
сброса вод и материалы инженерных изысканий.
Участок захоронения отходов по периметру должен иметь
ограждение из колючей проволоки высотой 2,4 м с устройством