Байков И.Р., Смородов Е.А., Ахмадуллин К.Р. Методы анализа надежности и эффективности систем добычи и транспорта углеводородного сырья

Подождите немного. Документ загружается.

234

Рис. 4.4. Общая структура энергозатрат СП «Ватойл» на извлечение жидкости

Средние (по всему месторождению) величины энергозатрат

для целей диагностики малопригодны, так как они не дают воз-

можности локализовать вероятный дефект оборудования или

выход режима насоса за пределы номинального. Поэтому на ос-

нове измерений системы «Скат-95» была составлена картографи-

ческая схема, на которой были представлены данные по удель-

ным энергозатратам отдельных объектов, в качестве которых

служили кусты скважин (рис. 4.5).

Из этой схемы следует, что на территории месторождения

действительно имеются области аномально высокого энергопо-

требления (пики на рис. 4.5). Максимум энергопотребления дос-

тигает 20,2 кВт⋅ч/ м

при среднем на момент измерений

7,2 кВт⋅ч/ м

Для исключения влияния разностей динамических уровней

была проведена нормировка по этому параметру, однако это не

привело к существенным изменениям наблюдаемой картины. По-

этому был сделан вывод, что пики энергопотребления, наблю-

даемые на рис. 4.5, обусловлены либо выходом режимов насосов

за границы номинальных, либо имеет место скрытый (и разви-

вающийся во времени) дефект оборудования.

Для проверки данного предположения произвели ретроспек-

тивный анализ баз данных ИИС и изучили журнал ремонтных

работ на насосном оборудовании нефтепромысла. Для увеличе-

235

Рис. 4.5. Графическое представление удельных энергозатрат на территории

месторождения СП «Ватойл»

ния объема выборки по авариям был выбран период 6 мес, а

распределение удельного энергопотребления по территории ме-

сторождения усреднялось за тот же период времени. На основе

журнала была составлена картографическая схема, по вертикаль-

ной оси на которой отмечалась интенсивность аварий на данном

объекте (рис. 4.6).

Для выявления взаимной связи между аномалиями удельного

энергопотребления и интенсивностью аварий оборудования вы-

Рис. 4.6. Распределение интенсивности отказов на территории СП «Ватойл»

236

числялся коэффициент взаимной корреляции между этими вели-

чинами. Его значение соответствует, при имеющемся объеме вы-

борки, достоверности связи в 85 %.

Для дополнительной проверки возможности использования

величины текущих удельных энергозатрат в качестве диагности-

ческого критерия нами были проведены расчеты для другого пе-

риода времени. Результаты расчетов подтвердили полученные

ранее выводы.

Таким образом, можно утверждать, что критерием оценки

аварийно-опасного оборудования может служить сверхнорматив-

ный расход энергии на добычу углеводородного сырья.

4.1.2. КОНТРОЛЬ ЗАТРАТ ТОПЛИВА

НА ТРАНСПОРТ ГАЗА

Основным энергоресурсом в системе транспорта газа является

сам перекачиваемый газ, используемый в качестве топлива для

газотурбинных установок газокомпрессорных цехов. В последние

годы наблюдается постоянный рост затрат газа на нужды пере-

качки, что связано со старением основного технологического

оборудования и увеличением неравномерности загрузки магист-

ральных газопроводов. Затраты газа на нужды перекачки состав-

ляют до 8 % от объема транспортируемого газа [7].

Этими обстоятельствами обусловлена актуальность задачи

разработки методов повышения эффективности эксплуатации

компрессорных станций, с помощью которых достигается сниже-

ние затрат энергоресурсов на магистральный транспорт газа.

Основная доля энергозатрат, связанных с транспортом газа,

приходится на эксплуатацию компрессорных станции (КС).

Важным показателем эффективности эксплуатации КС является

удельный расход топливного газа

, представляющий собой от-

ношение расхода топливного газа

к производительности КС

по транспортируемому газу

При расчете величины

возникает проблема, связанная с

достоверным определением расхода топливного газа. На КС, как

правило, отсутствуют узлы учета количества перекачанного газа,

поэтому производительность КС

с необходимой точностью

определить затруднительно. Кроме того, на многониточных газо-

проводах входные и выходные перемычки КС держатся откры-

тыми для равномерной загрузки газопроводов, что приводит к

тому, что даже на КС, имеющих узлы учета, достоверно опреде-

лить объем перекачанного газа через каждый цех практически

невозможно.

В связи с этим задача определения удельного расхода топ-

237

ливного газа с целью оценки эффективности режимов работы

ГПА в условиях КС становится весьма актуальной.

Для решения задачи расчета удельного расхода топливного

газа можно применить рассмотренный ранее метод построения

феноменологической модели. Как и ранее, представим уравне-

ние регрессии в виде линейной комбинации измеряемых пара-

метров:

() ()

jj j

tA Axt

==+⋅

∑

(4.4)

Коэффициенты

вычисляются из условия минимизации

функционала

(

) –

) → min, (4.5)

где функция

(

) известна из применяемых методик [8].

В качестве примера расчета рассмотрим данные для компрес-

сорного цеха КС-6 ООО «Баштрансгаз», оснащенного после ре-

конструкции ГТУ-12П.

В качестве исходных данных использовались временные ряды

технологических параметров, полученные компьютерной изме-

рительной системой для двух ГПА. Запись данных производи-

лась с интервалом времени между измерениями 1 час, объем вы-

борок составлял не менее 65 измерений.

Производительность ГПА определялась по газодинамическим

характеристикам нагнетателей с погрешностью 3 % [8].

Для выявления значимых связей с величиной удельного рас-

хода были получены 10 технологических параметров с наиболее

значимой корреляционной связью с искомым параметром

(табл. 4.2).

Таблица 4.2

Степень тесноты связи контролируемых параметров

с удельным расходом топливного газа

Контролируемый параметр

Коэффициент парной корре-

ляции с величиной удельного

расхода топливного газа

Давление масла на входе в двигатель

0,86

Средняя температура за газогенератором

0,77

Температура газа на выходе из нагнетателя

0,72

Давление газа на выходе из нагнетателя

0,95

Частота вращения ротора СТ

0,92

Частота вращения ГГ

0,59

Давление воздуха за компрессором

0,93

Температура газа за СТ

0,56

Степень сжатия

0,91

Давление масла смазки нагнетателя

0,54

238

Таблица

4.3

Коэффициенты уравнения регрессии ( ГПА № 14)

5,938· 10

–7

2,355· 10

–7

2,128· 10

–4

1,884· 10

–7

1,367

⋅

–4

5,376· 10

–8

2,007· 10

–4

–8,857· 10

–5

5,4188

⋅

–5

–2,427· 10

–5

1,097· 10

–7

В табл. 4.3 представлены коэффициенты уравнения регрессии

(4.4), вычисленные по алгоритму [9].

На рис. 4.7,

представлена динамика изменения удельного

расхода топливного газа, рассчитанная с использованием термо-

газодинамических характеристик и по уравнению регрессии. Как

следует из представленных данных, регрессионное уравнение хо-

рошо описывает экспериментальную зависимость. Коэффициент

корреляции составляет 0,927 при 0,1%-ном уровне значимости

коэффициентов регрессии по

-критерию Стьюдента.

Достаточно большой объем исходной выборки измерений по-

зволяет учитывать динамику изменения режима ГПА при коле-

баниях давления на входе КС, суточного перепада температур и

по другим причинам. Поэтому можно ожидать, что уравнение,

полученное по данным одной выборки, будет достаточно точно

описывать поведение того же параметра в другой выборке, полу-

ченной при измерениях рабочих параметров на другом агрегате

того же типа.

На рис. 4.7,

показаны временные зависимости, построенные

по результатам расчетов по данным, полученным через месяц

после проведения первой серии измерений. Из рисунка следует,

что погрешность расчетных значений составляет 2 % и является

систематической, в то время как характер кривых по-прежнему

идентичен.

Результаты расчетов динамики изменения удельного расхода

топливного газа по ранее полученному регрессионному уравне-

нию для другого агрегата (ГПА № 15) того же типа (рис. 4.8)

показывают, что систематическая ошибка возросла на 5–6 %, но

характер кривых по-прежнему различается незначительно. Ко-

эффициент корреляции между временными рядами в этом случае

составляет 0,75. Увеличение погрешности связано с различным

техническим состоянием и конструктивными особенностями

ГПА.

Как было показано ранее (см. раздел 4.1.1), удельные показа-

тели энергозатрат могут служить в качестве диагностических

признаков технического состояния объектов нефтедобычи. Это

утверждение справедливо и для газоперкачивающего оборудова-

ния. Из представленных экспериментальных зависимостей эф-

239

Рис. 4.7. Динамика удельного расхода топливного газа:

–

апрель 2000 г., ГПА № 14;

–

май 2000 г. по ГПА № 14; 1

–

расчет на осно-

ве термогазодинамических характеристик; 2

–

расчет по уравнению регрессии

фективной мощности

и расхода топливного газа (

т.г.

) от ко-

эффициента технического состояния газоперкачивающего агрега-

та по мощности

(рис. 4.9) следует, что по мере ухудшения

технического состояния ГПА повышается расход топливного газа

для выработки прежней мощности.

Таким образом, можно утверждать, что уравнение регрессии,

полученное с помощью предложенных процедур, со среднеквад-

ратической погрешностью 4 % описывает динамику удельного

расхода топливного газа. Преимуществом данного метода являет-

240

Рис. 4.8. Динамика удельного расхода топливного газа (апрель 2002 г., ГПА

№ 15)

Рис. 4.9. Экспериментальные зависимости эффективной мощности N

и расхода

топливного газа G

т.г

от коэффициента технического состояния K

ГПА

ся достаточно высокая точность и оперативность расчета при

использовании в качестве исходных данных только показаний

штатных измерительных приборов.

Полученная модель может использоваться для повышения

энергоэффективности ГПА путем оптимального регулирования

241

рабочих параметров агрегата на основе анализа их влияния на

величину удельного расхода топливного газа.

4.1.3. ПРИМЕНЕНИЕ ТОКОГРАММ ДЛЯ ДИАГНОСТИКИ И КОНТРОЛЯ

УРАВНОВЕШЕННОСТИ СТАНКА-КАЧАЛКИ ШНГУ

В нефтедобывающих промыслах России около 75 % скважин

оборудовано штанговыми глубинными насосами. Ими извлекает-

ся более 25 % нефти. Широкое распространение эксплуатации

скважин штанговыми установками объясняется тем, что этот

способ наиболее экономичный и гибкий в отношении регулиро-

вания отбора жидкости.

В то же время известно, что экономичность и надежность ра-

боты скважин, оборудованных ШГН, непосредственно зависит от

правильного подбора оборудования и от балансировки станка-

качалки [ 10].

Соответствие производительности насоса притоку жидкости к

устью скважины оценивается по коэффициенту заполнения насо-

са, который определяют по динамограммам [11]. Поэтому прове-

дение динамометрирования скважины является обязательным

условием при сдаче скважины в эксплуатацию после ремонта

или смены насоса.

При каждой смене режима работы скважины проводится ба-

лансировка станка-качалки, целью которой является уравнове-

шивание механических нагрузок при качаниях балансира станка.

От правильности балансировки зависит не только плавность хода

и долговечность работы станка, но и затраты электроэнергии на

привод электродвигателя, а следовательно, на себестоимость до-

бычи нефти. Поэтому правильное и своевременное проведение

балансировки станка-качалки является условием снижения об-

щих затрат на добычу нефти.

Балансировку осуществляют в соответствии с таблицами и

номограммами [11], изменяя число балансировочных грузов или

перемещая их вдоль балансира. Проверку балансировки проводят

по выполнению условия:

âí

íó

âí

0,05,

−

(4.6)

где

– коэффициент неуравновешенности;

– сила тока в

обмотке двигателя при ходе полированного штока вверх и вниз.

Применение информационно-измерительных систем и средств

телеметрии в нефтедобыче позволяет получать динамограммы

без остановки скважины. Тем самым создаются условия для

242

оперативного контроля за эффективностью работы ШГН и (при

недостаточном притоке жидкости) осуществления периодической

работы скважины с диспетчерского пульта. Однако для контроля

за балансировкой станка-качалки этих данных недостаточно.

Возможность оперативного контроля уравновешенности стан-

ка появляется при одновременной регистрации динамограммы и

токограммы, т.е. временного ряда мгновенных значений тока в

обмотках двигателя за полный цикл движения балансира станка.

Такая возможность существует в ИИС Скат-95, которая эксплуа-

тируется в течение 5 лет на ряде предприятияй АО «Ватойл» и

обслуживает около 300 скважин, оборудованных штанговыми

насосами.

На рис. 4.10 приведены синхронные динамо- и токограммы

для двух нефтедобывающих скважин. Графики представлены в

виде временных рядов (осциллограмм), а не в обычном для ди-

намограммы виде – в форме замкнутой кривой. Нетрудно заме-

тить, что характер кривых на графиках

различен в первой

половине цикла, соответствующем ходу плунжера насоса вниз.

На графиках хорошо видны колебания, являющиеся следствием

динамических нагрузок (вызваны упругими силами в штанге и

инерционными силами). Если на рис. 4.10,

кривые изменяются

противофазно, то на рис. 4.10,

– синфазно.

Подобное различие в поведении кривых объясняется различ-

ной балансировкой станков-качалок. С качественной стороны

увеличение силы тока при снижении нагрузки (см. рис. 4.10,

)

объясняется симметричностью нагрузочной характеристики

(

) асинхронного двигателя относительно знака вращающего

момента

. Иными словами, увеличение момента торможения

вызывает увеличение силы тока двигателя. Торможение двигате-

лем происходит при движении колонны штанг вниз, что и объ-

ясняет противофазность колебаний тока и механических усилий

в подвеске на этом участке цикла.

Исходя из этих соображений можно провести оценку качества

балансировки станка-качалки.

Из равенства механической мощности, предаваемой колонне

штанг, и электрической мощности приводного двигателя имеем

(с точностью до постоянного множителя):

áàë

() ()

It A Ft F

=− (4.7)

где

(

) – мгновенное значение тока двигателя;

(

) – мгновенное

значение механической нагрузки в точке подвеса колонны штанг;

бал

– вес уравновешивающего груза, пересчитанный на другую

точку приложения – точку подвеса колонны штанг;

– не зави-

243

Рис. 4.10. Синхронная запись динамограмм (1) и токограмм ( 2) для скважин

№ 8650 (

) и № 1856 (

) АО «Ватойл»

сящий от времени коэффициент, учитывающий геометрические

соотношения в кинематической схеме станка, частоту колебаний

балансира, КПД двигателя, активное сопротивление обмотки

статора, механические потери на трение и т.п.

По имеющимся временном рядам нагрузок

(

) и токов

(

)

составим функционал

(

)

áàë

() ()

fItAFtF

=− −

∑

(4.8)