Антикайн П.А. Металлы и расчет на прочность котлов и трубопроводов

Подождите немного. Документ загружается.

очередь изнашиваются детали, работающие в условиях удар-

ного воздействия потока жидкости, завихрений и высоких

скоростей потока воды. В насосах изнашиваются направля-

ющие аппараты, уплотнительные поверхности и лопатки ра-

бочих колес. Износ резко ускоряется при возникновении ка-

витации на границе раздела вода — поверхность детали насоса.

Кавитация — это процесс образования и быстрого исчезновения пузырь-

ков паров жидкости вследствие локального изменения давления в потоке

жидкости. При местном ускорении потока потенциальная энергия давления

переходит в кинетическую ускорившегося потока жидкости. В этом месте

давление понижается и возможно локальное вскипание жидкости с образо-

ванием пузырьков паров. При дальнейшем движении потока в случае его

торможения происходит обратный переход кинетической энергии потока в по-

тенциальную и локальное давление повышается. Пузырьки пара мгновенно

исчезают; если это явление происходит на поверхности твердого тела, то при

исчезновении пузырькл эта поверхность испытывает локальный гидравличе

ский удар. Разрушение поверхностного слоя металла под влиянием много-

кратных гидроударов называется кавитационной эрозией.

Кавитационная эрозия может наблюдаться на крыльчатках и корпусах

центробежных насосов, в рабочих органах регулирующих питательных клапа-

нов РПК и в гибах труб непосредственно за РПК.

Мгновенное исчезновение пузырька пара в воде при повышении локаль-

ного давления в потоке вызывает образование импульса давления 10

МПа,

т.е.

того же порядка, что и временное сопротивление сталей и сплавов.

При исчезновении пузырьков образуются асимметричные струи жидкости,

ударяющие в поверхность металла. Сначала удар вызывает локальную

пластическую деформацию поверхности; при многократных ударах инициирую-

тся усталостные надрывы и выкрашивание кусочков поверхностного слоя.

В скоплениях пузырьков захлопывания могут происходить одновременно,

усиливая разрушающее действие микроструй жидкости.

Параметром потока, определяющим интенсивность кавитационного износа,

является отношение

КИРО-РННРЮ

)'-',

где ро — давление в набегающем потоке жидкости; р

— давление насыщения

при температуре потока; р — плотность жидкости; w — скорость набегающего

потока.

Следует иметь в виду, что область кавитационного разрушения металла

может быть пространственно удалена от области образования кавитационных

пузырей.

, Для изготовления затворов арматуры, работающей при

низких (до 350° С) температурах, в качестве основного ма-

териала деталей используется углеродистая сталь. Для паро-

вой арматуры, работающей при температуре от 350 до 500° С,

обычно применяются низколегированные жаропрочные пер-

литные стали. Затворы арматуры для пара сверхкритических

параметров изготавливаются из аустенитных нержавеющих

сталей.

В связи со все более широким использованием пара вы-

соких и сверхкритических параметров возрастают требования

к надежности наплавок уплотнительных поверхностей запорной

и регулирующей арматуры. Наплавочные сплавы должны об-

ладать высокой эрозионной и коррозионной стойкостью, тер-

мостойкостью, сопротивлением смятию и задиранию. При этом

стойкость против эрозионного разрушения в условиях щелевого

и ударного воздействия потока среды и коррозионная стой-

кость должны быть не ниже чем у стали 12Х18Н10Т. Стойкость

против задирания поверхности контакта в рабочих условиях

должна допускать удельные давления в пределах

60—150

МПа.

Материал затвора не должен быть склонен к слипанию при

длительном закрытом положении затвора в рабочих условиях,

он должен сохранять структурную стабильность. Коэффициен-

ты линейного расширения наплавочного и основного матери-

алов должны быть близки (во избежание образования трещин

от термической усталости термошока). Кроме того, наплавоч-

ный материал должен быть достаточно технологичен при на-

плавке (хорошее сплавление и отсутствие газовых пор и шла-

ковых включений и трещин) и допускать качественную меха-

ническую обработку.

Применяемые наплавочные материалы приведены в табл. 4.4.

Эрозия водой развивается преимущественно в результате

разрушения менее прочных структурных составляющих (напри-

мер,

феррита в перлитных сталях). Наличие в металле техноло-

гических дефектов (ликвации, микротрещин) неизбежно приво-

дит к ускорению процесса эрозии.

Щелочи, кислоты, растворенные в воде, и газы влияют на

эрозионную стойкость. Кислоты ускоряют процесс эрозии, ще-

лочи замедляют ее. Растворенный в металле азот практически

не влияет на скорость коррозии; в зависимости от концентрации,

скорости потока и свойств металла кисл©род может и замедлять,

и ускорять эрозионное разрушение.

При взаимном перемещении запорных и регулирующих орга-

нов,

а также штоков в направляющих по поверхности контакта

деталей возникает сухое трение и из-за высоких удельных дав-

лений может произойти задирание поверхностных слоев. Явле-

ния, возникающие на поверхностях контактирующих деталей,

могут быть сведены к взаимодействию сил атомного притяжения

оксидных пленок или чистых поверхностей сплавов, а также к

взаимному механическому внедрению неровностей поверхности.

В результате схватывания металла перемещаемых поверхно-

стей при сухом трении и наличии высокого удельного давления

образуются задиры, которые обусловливают значительный про-

пуск пара через запорный орган и являются причиной его эро-

Таблица

4.4.

Марка, химический состав, твердость

предельная допуска

органов арматуры

Тип

электрода

ГОСТ

Марка

сплава

Химический состав

Тип

электрода

ГОСТ

Марка

сплава

Мп Si

Э-08Х17Н8С6Г

ГОСТ

10051-75*

ЦН-6Л

0,05—0,12

1,0—2,0

4,8—6,4

Э-13Х16Н8М8СГ4.5

ГОСТ

10051-75*

ЦН-12М

0,08-0,18 3,0-5,0

3,8—5,2

ПН-ХН80С2Р2

ГОСТ

21448-75*

ПГ-СР2

0,20—0,50

2,0—3,0

знойного износа потоком большой скорости

узком зазоре.

Снижение удельных давлений уменьшает вероятность задира,

но

усложняет проблему уплотнения затвора.

Для уплотнения рабочих органов запорной арматуры тре-

буется приложить

уплотнительным поверхностям определенное

удельное давление

4о

аЛр^^>

где

qo —

удельное давление, необходимое

для

уплотнения затво-

ра

при

отсутствии перепада давлений;

а —

коэффициент, учиты-

вающий необходимость повышения удельного давления

при

уве-

личении перепада давления

на

запорном органе

Ар для

сохране-

ния герметичности;

Ь\ —

ширина уплотнения экспериментального

клапана,

для

которого определяется коэффициент

а\ Ь

— ши-

рина уплотнения проектируемого клапана.

Вероятность образования задира можно также снизить

правильным выбором материала контактирующих деталей

технологическими мерами: лучшей механической обработкой

доводкой,

также термической

или

химико-термической обра-

боткой.

Процесс схватывания

на

границе раздела уплотнительных органов можно

представить

как

образование общей оксидной пленки

на

двух неподвижных

контактирующих поверхностях. Между сопрягаемыми деталями всегда имеется

зазор,

который

во

много

раз

больше размеров молекул окислителя

—

пара

или

кислорода.

площадкам контакта выступов поверхностей

по

зазору поступает

окислитель, который образует общий оксидный слой вокруг

них.

Протекает

также общая коррозия поверхностей

среде пара. Зазор между контактирую-

щими поверхностями становится

уже и

местами смыкается.

этих местах также

образуется общая оксидная пленка.

При взаимном перемещении прижатых друг

другу уплотнительных

по-

верхностей

местах схватывания окисных пленок происходит вырыв металла.

В дальнейшем наступает разрушение частицами поверхностных слоев вырван-

емая температура рабочей среды наплавочных материалов уплотнительных

наплавленного металла,

Твердость,

Относительная

эрозионная

стойкость

Сг Ni

Прочие

элементы

Предельная

гемпература

среды,

°С

Твердость,

Относительная

эрозионная

стойкость

15,0—18,7

7,0—9,0

Осно-

ва

—

540

28—37

0,8—0,9

14,0—19,0

6,5—10,5

Осно-

ва

Мо

= 3,7-7,0

0,5— 1,2

600

38—50

1,01-1,35

12,0—15,0

Основа

5,0

1,5—2,1

600

38—43

2,6—4,5

ных спекшихся оксидов

металла.

По

мере взаимного перемещения поверхно-

стей может происходить приработка неровностей

измельчение продуктов

из-'

носа.

Прямой зависимости между механическими свойствами

стойкостью против задирания установить

не

удалось. Обычно

более твердые сплавы лучше сопротивляются задиранию.

' • '

Повышение температуры ускоряет процесс эрозии. Сплавы,

сохраняющие твердость

до

высокой температуры, одновременно

сохраняют

высокую износостойкость.

Эрозии частицами золы подвержены конвективные паропере^

греватели, экономайзеры

воздухоподогреватели котлов, рабо-

тающих

на

твердом топливе

(рис. 4.28, г).

Проблема эрозии,

тем

острее,

чем

больше забалластировано топливо минеральными

негорючими примесями.

Процесс износа поверхности труб поверхностей нагрева

котлов твердыми частицами зависит

от

размеров частиц, скоро^

сти,

формы

свойств

их

материала,

также

от

угла соударе-

ния частиц

поверхностью металла. Твердость самих частиц сла-

бо влияет

на

износ,

так как они, как

правило, значительно тверт

же изнашиваемого металла.

Важную роль

разрушении поверхности металла играют про-

цессы микрорезания

при

«пропахивании» частицами

образо-

вание кратеров

при

ударе. Частицы

острыми гранями вызы-

вают больший износ,

чем

округлые.

• • .

При ударе частицы любой формы

поверхность металла про-

исходит пластическая деформация поверхности

образованием

упруго-пластического кратера.

При

удалении

от

поверхности

кратера

глубь металла степень пластической деформации

бы-'

стро уменьшается. Картина напоминает результат вдавливания

твердого индентера

поверхность металла. Угловатые частицы

вытесняют значительно больше металла

выступающий валик,

образующийся вокруг кратера. Металл валика

свою очередь

легко удаляется

при

последующих ударах частиц.

• >

При косом ударе частицы золы

поверхность трубы импульс

силы разлагается

на

нормальную

косую составляющие, износ

в основном определяется косой составляющей.

Многие авторы считают,

что

доминирующим механизмом

эрозионного разрушения является резание, подобное резанию

инструментом металлорежущего станка. Экспериментально уста-

новлено

[99], что при

нормальном ударе абразивной частицы

происходит пластическая деформация изнашиваемой поверхности

с образованием кратеров

околократерных валиков, располо-

женных несимметрично. После многократного деформирования

происходит отслоение наклепанных частиц металла. Размеры

кратера

валика зависят

от

кинетической энергии частицы

свойств металла трубы.

Эрозионное разрушение труб поверхностей нагрева происхо-

дит путем сочетания процессов резания

фрикционной уста-

лости.

Скорость эрозии твердыми частицами обычно измеряется

потерей массы

или

объема

на

единицу массы воздействующих

абразивных частиц.

При

абразивном износе пластичного мате-

риала наибольшая скорость износа наблюдается

при

косом уда-

ре

под

углом около

20°.

В зависимости

от

скорости частиц эрозионный износ возра-

стает пропорционально

от v

до v

, где v —

скорость частиц.

С увеличением размера частиц скорость износа возрастает.

Температура газового потока

поверхности металла также

влияет

на

скорость износа. Если температура газового потока

столь велика,

что

частицы размягчаются,

то

износ уменьшается.

Процесс может тормозиться образованием слоя отложений

на

поверхности трубы

ускоряться

за

счет окисления поверхности

металла

скалывания пленки оксидов.

Чем

тверже изнашивае-

мый материал,

тем

медленнее происходит

его

эрозионный износ

твердыми частицами.

первом приближении можно считать,

что

скорость износа зависит

от

твердости изнашиваемой поверхно-

сти

как

K/HV

где

К —

коэффициент,

HV —

твердость

по

Виккерсу. Коэффи-

циент постоянен

при

одинаковых абразиве,

его

скорости, темпе-

ратуре потока

температуре поверхности металла,

также угле

удара частиц.

Если частица абразива раскалывается

при

ударе

о по-

верхность металла,

то

износ увеличивается.

Абразивные свойства золы зависят

от их

химического соста-

ва. Зола всех сжигаемых

СССР углей состоит

из

следующих

компонентов:

Si0

—

А1

—

Fe20

— СаО — MgO —

К2О

—

В большинстве случаев основу

зол

составляют

Si0

А1

Оз.

Типичными представителями этой первой группы являются

эки-

бастузский уголь, донецкие антрациты

тощие угли, подмосков-

ный уголь. Только примерно

20%

углей содержат высокий про-

цент

СаО и MgO.

Типичными представителями этой второй

группы являются канско-ачинский, ирша-бородинский, березов-

ский угли

эстонские сланцы.

Зола углей

высоким содержанием

SiCb и

АЬОз' более абра-

зивна. Зола углей второй группы,

как

правило, обладает меньшей

абразивностыо,

но при

сжигании таких углей

сланцев возни-

кают проблемы шлакования.

При

жидком шлакоудалении полу-

чается несколько менее абразивная зола,

так как она

состоит

из

более округлых оплавившихся частиц. Процесс газовой корро-

зии практически

не

влияет

на

скорость эрозионного износа твер-

дыми золовыми частицами.

Для снижения золового износа

при

сжигании сильно забал-

ластированных углей предотвращение сильного эрозионного

износа труб достигается рациональной компоновкой газоходов

размещением

в них

поверхностей нагрева,

при

которых исключа-

ются значительные перекосы расхода дымовых газов

концент-

рации золы. Скорость газов снижается

до 6—7 м/с. От

локаль-

ного золового износа трубы конвективных поверхностей нагре-

ва защищают специальными накладками

или

путем защиты

гибов специальными корытообразными устройствами

из

перфо-

рированных листов

для

выравнивания скорости газов

зоне

возможного износа. Трубки трубчатых воздухоподогревателей

в зоне входа газов защищают надставками

вставками.

Для повышения долговечности конвективных поверхностей

нагрева котлов

при

сжигании забалластированного твердого

топлива, дающего абразивную золу,

при

проектировании сни-

жают скорость газов.

Например,

конвективном газоходе котла

П-57

блока мощ-

ностью

500 МВт на

сверхкритические параметры пара, спроек-

тированного

для

сжигания экибастузского угля

зольностью

около

36%,

скорость газов составляет

при

нормальной нагрузке

6—7 м/с.

Зола экибастузского угля абразивна, имеет острые грани

высокую твердость.

перспективе предстоит освоить сжигание

экибастузского угля

зольностью

45—50%.

При сжигании малозольных топлив скорость газов

кон-

вективных поверхностях нагрева может достигать

16—19 м/с.

В первую очередь повреждаются трубы, расположенные

местах

газохода,

где

более высока скорость газового потока

или

выше

концентрация золы (газовые коридоры, повороты потока

и т. п.).

В шахматных пучках трубы изнашиваются сильнее,

чем в

коридорных.

коридорных пучках трубы второго

последующих

рядов защищены

от

лобовых ударов частицами золы.

шах-

матных пучках сильнее всего изнашивается второй

ряд

труб,

так

как первый ряд обдувается потоком газов с пониженной ско-

ростью, а в третьем и последующих рядах скорость золы меньше

скорости газов из-за ударов их о трубы.

Труба, разрушившаяся в эксплуатации от эрозии золой, из

стали 12Х1МФ переходной зоны котла ТПП-110, показана

на рис. 4.29. Место износа находилось около стойки. Сначала

произошло утонение стенки, а затем разрушение из-за исчерпа-

ния кратковременной прочности. Топливо — подмосковный уголь.

Интенсивность эрозионного износа зависит от температуры и

коррозионной агрессивности дымовых газов: чем выше темпера-

тура и агрессивность газов, тем быстрее происходит окалинооб-

разование и интенсивнее протекает эрозионный износ. Но если

температура настолько высока, что зола находится в размягчен-

ном состоянии, то эрозионный износ резко замедляется.

Если скорость потока относительно мала, то разрушение по-

верхности металла происходит преимущественно путем микро-

резания и выкрашивания пленки окислов и поверхностного слоя

зерен металла. Если скорость велика, то, кроме того, происхо-

дит значительная деформация подповерхностных 'слоев, обра-

зование лунок, окруженных валиками, и последующее разру-

шение этих валиков. Такой механизм характерен для достаточ-

но вязких материалов, какими являются стали для труб по-

верхностей нагрева. Хрупкие материалы даже при высоких

скоростях потока разрушаются с выкрашиванием зерен с по-

верхности без заметной пластической деформации материала.

Газ,

воду или пар, несущие взвешенные твердые частицы,

при абразивном износе нельзя рассматривать только как тран-

спортирующую среду, так как газ, вода и пар сами могут изна-

шивать поверхность. При совместном их действии с твердыми

частицами скорость износа сильно возрастает. Образовавшаяся

на поверхности пленка оксидов легко удаляется абразивом.

Скорость процесса износа в конечном счете определяется меха-

ническими свойствами и коррозионной стойкостью изнашивае-

мого материала; скоростью, размерами, твердостью и остротой

Рис.

4'??. Труба из стали 12Х1МФ переходной ^оны котла ТП-Р', р крушенная

вследстьис эро-» н.г "<*носа ?°г\.":

граней частиц абразива; скоростью, вязкостью

коррозионной

активностью транспортирующей жидкости (воды, газа, пара).

На поверхности детали

при

интенсивном газоабразивном

или

гидроабразивном износе образуются периодические углубления

волнистой формы,

так как за

каждым небольшим выступом

образуется вихрь, который

под

действием центробежной силы

прижимает зерна абразива

поверхности, ускоряя таким

об-

разом износ.

Так,

при

движении запыленного потока

по

трубам трубча-

того воздухоподогревателя пс^гок завихривается

на

начальном

входном участке. Наиболее интенсивный износ имеет место

входных участков

на

длине

300—400 мм, где

частицы золы

не-

сутся завихренным потоком

соответственно интенсивнее уда-

ряются

стейки. Поэтому

для

защиты входных участков

трубы

вставляют сменные защитные вставки

из

труб несколько меньше-

го диаметра.

• Кроме поверхностей нагрева интенсивному эрозионному изно-

су запыленным потоком подвержены пылепроводы

горелкам

лопатки дымососов. Скорость износа пылепроводов запыленным

потоком может достигать

200

мм/год. Лопатки дымососов кот-

лов,

работающих

на

твердом топливе,

для

уменьшения износа

наплавляют твердыми сплавами.

Интенсивно изнашиваются трубы системы пневмо-

гидро-

золоудаления, детали багерных

шламовых насосов, перека-

чивающих пульпу

на

золоотвалы,

и др.

Велик износ брони

шаров барабанных мельниц,

бил

шахтных мельниц

лопастей

мелющих вентиляторов. Поэтому

эти

детали изготавливаются

из износостойкой стали

Г13Л,

содержащей

0,9—1,3%

углерода

11,5—14,5%

марганца.

Все

детали

из

стали

ПЗЛ

изготавли-

ваются отливкой

металлические формы (кокили).

В структуре отливок

до

термической обработки имеются

карбиды, располагающиеся

по

границам зерен аустенита

определяющие высокую

ее

износостойкость.

Для устранения хрупкости стали карбиды необходимо раство-

рить;

отливки

из

стали

ПЗЛ

закаливаются

температуры

1050—1150°

С в

воде;

при

нагреве

под

закалку карбиды раство-

ряются,

быстрое охлаждение препятствует

их

обратному выде-

лению.

результате получается пересыщенный углеродом аусте-

нит. Сталь

ПЗЛ

сильно упрочняется

при

наклепе. После закалки

твердость стали составляет

180—210 НВ, а

после наклепа—

500—550 НВ, что и

определяет высокую

ее

износостойкость.

Поэтому сталь

ПЗЛ

хорошо сопротивляется износу

при

боль-

ших удельных нагрузках, вызывающих наклеп.

При

абразивном

износе (например,

соплах пескоструйных аппаратов), когда

отсутствует вызываемый давлением наклеп, износостойкость этой

стали

не

превосходит износостойкости других сталей

такой

же

твердостью. Сталь

ПЗЛ

плохо поддается обработке резанием,

так

как под

действием инструмента

зоне резания возникает

сильный наклеп.

4.13.

Регенерация структуры

свойств перлитных

жаропрочных сталей путем восстановительной

термической обработки

Расчетный срок службы эксплуатируемого

выпускаемого

энергооборудования составляет

100 тыс. ч, что

соответствует

приблизительно

15—20

годам. Ограничения

по

расчетному сроку

службы вызваны процессом ползучести

опасностью разру-

шения

от

исчерпания длительной прочности металла элементов,

работающих

при

высоких температурах

под

напряжением.

За расчетный срок службы

не

происходит морального ста-

рения оборудования.

Вследствие высоких запасов прочности, заложенных

конст-

рукции

при

проектировании,

ряде случаев оказывается возмож-

ным продление надежной эксплуатации энергооборудования

сверх расчетного срока службы.

Это

относится,

частности,

паропроводам, выполненным

из

сталей

12МХ и 15ХМ и

эксплуа-

тируемым

при

500—510°

С.

то же

время паропроводы, выполнявшиеся

из

сталей

12МХ

15ХМ и

эксплуатировавшиеся

при

530—535°

С,

пришлось

за-

менять через

100 тыс. ч

из-за образования трещин

на

гибах.

Паропроводы

0 273X15 мм из

стали 12Х1МФ, спроектированные

на

510° С и

давление

10—И МПа,

заменены более толстыми

до

достижения расчетного срока службы.

Периодически

по

результатам измерений остаточной дефор-

мации, производимых

процессе эксплуатации, заменяют

от-

дельные трубы, накопившие остаточную деформацию более

0,5% за 50 тыс. ч или

более

1% за 100 тыс. ч.

Такая замена

производилась

на

Березовской ГРЭС, Заинской ГРЭС, Витебской

ТЭЦ,

ТЭЦ № 23

Мосэнерго

и др.

Замена труб осуществляется

также

и в

случае существенных структурных изменений, при-

водящих

ухудшению прочностных показателей

их

металла

или

снижению пластичности.

В ряде случаев полная замена энергооборудов^^ия

на

новое

затруднена из-за отсутствия свободных площадей

на ТЭЦ,

рас-

положенных

черте плотной застройки городов.

Для замены паропроводов требуются дефицитные трубы

загружаются производственные мощности котлостроительных

заводов, предназначенные

для

выпуска нового оборудования.

Операция замены трудоемка,

но в то же

время

ее

можно избе-

жать

случае своевременного проведения восстановительной

термической обработки металла труб.

Восстановительная термическая обработка

—

способ обеспе-

чения высокой эксплуатационной надежности длительно эксплуа-

тируемого оборудования. Применительно к паропроводам и эле-

ментам энергооборудования из перлитных жаропрочных сталей

12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 12МХ, 15ХМ и 16М восстановительная

термическая обработка представляет собой режим термической

обработки с полной фазовой перекристаллизацией.

Термин «надежность» здесь применяется в широком смысле и

означает свойство изделия выполнять заданные функции, сохра-

няя свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в

течение требуемого промежутка времени или требуемой на-

работки.

С помощью восстановительной термообработки достигается

устранение глубоких изменений структуры и свойств металла

паропроводов, происшедших в процессе длительной эксплуата-

ции под воздействием высоких температур и напряжений.

Восстановительная термообработка позволяет регенериро-

вать структуру и свойства долго работавшего металла, когда

металл не может обеспечить дальнейшую надежную эксплуа-

тацию. Этот метод можно применять для регенерации структуры

и свойств металла элементов котлов, которые эксплуатировались

при температурах выше расчетных и выработали досрочно ре-

сурс:

На основании общих представлений о превращениях, проис-

ходящих в перлитных сталях при нагреве и охлаждении, следует

ожидать, что перевод легирующих элементов из карбидов обрат-

но в твердый раствор и получение оптимальной структуры воз-

можны пр.и нагреве до температуры выше точки Лс

, выдержке

при этой температуре, охлаждении с заданной скоростью и,

если будет необходимость в этом, и при последующем отпуске.

Последняя операция необходима не для всех перлитных сталей.

Однако достаточно полных исследований механизма фазовых

превращений в долго работавшем металле до настоящего време-

ни проведено не было.

Менее очевидно, что в результате такой термической обработ-

ки удастся устранить повреждения кристаллической решетки и

залечить поры, образовавшиеся при ползучести. Рассмотрим,

какие предпосылки существуют для этого.

В процессе нагрева, выдержки, при высокой температуре и

последующего охлаждения перлитных сталей после длительной

эксплуатации происходят превращения, аналогичные тем, кото-

рые наблюдаются в этих сталях до эксплуатации. Но длительная

эксплуатация при высокой температуре и напряжения, вызываю-

щие ползучесть, определяют глубокие изменения микроструктуры

и субструктуры, которые накладывают определенный отпечаток

на процессы фазовых превращений. Коагуляция карбидов^ него-

могенность твердого раствора, наличие дислокационной струк-

туры, вызванной ползучестью, и пористости также определяют

особенности фазовых превращений, которые протекают при

восстановительной термообработке.

10-3361