Антикайн П.А. Металлы и расчет на прочность котлов и трубопроводов

Подождите немного. Документ загружается.

ние длительного времени на различных топливах, а также лабо-

раторные испытания котельных сталей позволили установить,

что в первом приближении утонение стенки трубы, мм, зависит

от времени при постоянной температуре следующим образом:

As = k^x, (4.2)

здесь т — время окисления, ч; п и k — коэффициенты, зависящие

от химического состава стали и состава газовой среды.

При образовании защитной пленки в условиях диффузионно-

го механизма развития процесса окисления п — 2\ при удалении

оксидов в момент их образования п при отсутствии защитного

действия я=1. В общем случае коэффициент п зависит от тем-

пературы. Если температура изменяется в относительно узком

интервале и в механизме роста пленки не происходит качествен-

ных изменений, то величину п можно считать постоянной.

Коэффициент k является функцией температуры:

_ Я.

где А — постоянная; Q — кажущаяся энергия активации процес-

са окисления; R — универсальная газовая постоянная; Т —

абсолютная температура.

Уравнение (4.2) в прямолинейных ортогональных координа-

тах с логарифмическим масштабом обращается в прямую линию,

так как

As = \gk+^=C +

D\gx

где С и D — константы, зависящие от материала труб, темпера-

туры металла и вида сжигаемого топлива.

На основании обработки экспериментальных данных, получен-

ных рядом организаций с использованием уравнения

(4.2),

установлены математические зависимости от времени и темпера-

туры коррозионных потерь сталей в продуктах сгорания различ-

ных топлив, паре и воздухе.

Однако дальнейший анализ экспериментальных данных, а

также результаты промышленных, полупромышленных и лабора-

торных испытаний по воздействию на стали продуктов сгорания

•

коррозионно-активных топлив показали, что в ряде случаев по-

казатель степени п изменяется в зависимости от температуры.

Если принято, что эта зависимость имеет линейный характер,

то получаем более универсальную зависимость

Ь*=А

[ехр(с-^)]т*

+ьт

, (4.3)

где Л

о,

А\, а и b — коэффициенты, зависящие от марки стали и

рода сжигаемого топлива. Их величины обычно определяются

230

путем обработки экспериментальных данных, полученных в лабо-

раторных условиях при испытаниях в среде, имитирующей

топочные газы соответствующего топлива, с нанесением искус-

ственных отложений, золы. Коэффициент Л

корректируют по

результатам промышленных и полупромышленных испытаний.

В результате комплексной работы, выполненной совместно

НПО ЦНИИТМАШ, НПО ЦКТИ, ВТИ и ТПИ, предложены

методика и программы для обработки экспериментальных дан-

ных, с использованием ЭВМ, обеспечивающие высокую точ-

ность [54].

При испытаниях сталей в промышленных и полупромышлен-

ных условиях (на опытных элементах поверхностей нагрева)

имеют место колебания температуры. В этом случае при обра-

ботке экспериментальных данных для приведения результатов

испытаний к условной расчетной температуре Т

пользуются

понятием эквивалентного времени т

. Весь интервал, в котором

происходили колебания температур, разбивают на равные интер-

валы и производят расчет суммарного времени пребывания

в каждом интервале т/. Условно принимают, что в пределах

этого интервала поддерживалась средняя арифметическая темпе-

ратура 7V Удобно принимать интервал температур 10° С. Такая

разбивка обеспечивает приемлемую степень точности. При ис-

пользовании закона окисления, приведенного в формуле

(4.3),

эквивалентное время можно определить как

Тяжелые сернистые мазуты в настоящее время являются

одним из основных энергетических топлив в Советском Союзе.

Хотя в мазуте содержится в

100—300

раз меньше золы, чем

в твердом топливе, поверхности нагрева мазутных котлов зано-

сятся очень быстро. В этих котлах наблюдается возгонка по-

давляющей доли минеральной части высокосернистого мазута

с последующей конденсацией на поверхностях нагрева в виде

легкоплавких комплексов. Отложения получаются плотными

и удаляются с трудом, они тем сильнее сцепляются со стенками

труб, чем выше их температура. Таким образом, в наиболее

тяжелых условиях оказываются пароперегреватели котлов вы-

сокого и сверхкритического давления.

При образовании отложений в мазутных котлах, в отличие

от котлов на пылевидном топливе, отсутствует самоочистка, так

как частицы мазутной золы имеют малые размеры и находятся

в пластическом состоянии.

Большие осложнения вызывает наличие в золовых отложениях

мазутов пентаксида ванадия и сульфата натрия. Кроме обра-

зования расплавов с низкой температурой плавления, пентаксид

ванадия ускоряет коррозию еще и потому, что она служит

катализатором в реакции окисления железа, выполняя роль

переносчика кислорода. , ,

Принято считать, что при ванадиевой коррозии протекают следующие

основные реакции:

+ 4Fe =

2Fe

+ 3V

;

==V

;

2FeV0

Взаимодействие пентаксида ванадия с железом начинается с 515—525° С,

а взаимодействие триоксида железа с пентаксидом ванадия с образованием

ванадата железа — с 550° С. Низшие оксиды ванадия V

и V

в среде

воздуха начинают медленно окисляться при температуре 450° С. Процесс

окисления значительно ускоряется при температуре 600° С. В конечном итоге

механизм ванадиевой коррозии можно представить следующими основными

реакциями:

4Fe + 3V

2Fe

+ 3V

;

==V

;

==2FeV0

;

7Fe +

8FeV0

5Fe

+ 4V

;

=:V

05.

Из этих реакций следует, что пентаксид ванадия, вступая в контакт с метал-

лом, окисляет его, восстанавливаясь до низших оксидов, которые, реагируя

с кислородом газовой фазы, снова образуют пятиокись ванадия. Соприкасаясь

с оксидными пленками, пентаксид ванадия реагирует с ними, образуя ванадаты,

или растворяет их. Ванадаты, находящиеся в контакте с металлом, реагируют

с ними, образуя различные оксиды, в том числе и низшие оксиды ванадия,

которые кислородом газовой фазы вторично окисляются до пентаксида ванадия.

Таким образом, пентаксид ванадия активно участвует в про-

цессе окисления металла, но на образование их окислов почти

не расходуется. Только небольшая часть пентаксида ванадия

может расходоваться на образование ванадатов, оказавшихся

вне контакта с металлом, где они устойчивы и остаются в соста-

ве продуктов коррозии. Продукты ванадиевой коррозии на

поверхности металла образуют пористый слой, через который

относительно легко проникает кислород газовой фазы, а жидкий

пентаксид ванадия обеспечивает постоянный контакт реагирую-

щих веществ на границе металл — оксид.

Напряжения практически не влияют на протекание вана-

диевой коррозии. Однако пластическая деформация, предшест-

вующая разрушению, при наличии ванадиевой коррозии может

заметно снижаться.

Увеличение содержания хрома и алюминия в стали приводит

к повышению стойкости металла против ванадиевой коррозии.

Если никель в аустенитных сталях оказывает положительное

влияние на коррозионную стойкость в воздухе, паре и продуктах

сгорания многих топлив, то при ванадиевой коррозии, в про-

дуктах сгорания мазута положительное влияние оказывает^

молибден.

Интересно отметить, что в процессе коррозии труб поверх-

ностей нагрева мазутных котлов, изготовленных из перлитных

сталей, в слое оксидов, прилегающих к металлу, имеет место

повышенное содержание хрома и серы. В подоксидных слоях

металла изменения химического состава, по сравнению с глубин-

ными слоями, не наблюдается.

В аустенитных хромоникелевых сталях при сжигании мазута

подоксидный слой металла обедняется хромом и обогащается

никелем. В этом слое присутствует значительное количество

серы. Хром диффундирует в защитные оксидные пленки. Сера

проникает путем диффузии из газов и отложений в поверх-

ностные слои металла. На границе металл — оксид образуется

сульфид никеля, дающий с никелем легкоплавкую эвтектику,

которая способствует отслоению оксидных пленок.

Ванадиевые соединения интенсивно взаимодействуют не

только с металлом труб, но и с огнеупорной футеровкой газо-

ходов. Даже самый химически стойкий металл — платина —

разрушается в продуктах сгорания сернистого мазута: платино-

платинородиевые термоэлектрические преобразователи в этих

условиях быстро выходят из строя, если их не защищать

фарфоровыми чехлами.

Аустенитная нержавеющая сталь 12Х18Н12Т, обладающая

высокой коррозионной стойкостью во многих средах, в продук-

тах сгорания мазута имеет относительно небольшое преиму-

щество по коррозионной стойкости перед перлитными сталями

12Х1МФ, 12Х2МФСР и 12Х2МФБ.

Наиболее коррозионно-устойчива в продуктах сгорания мазу-

та-сталь 11Х11В2МФ. Однако она быстро разупрочняется при

температуре выше 620° С. В результате перегрева до 640—655° С

труба 0

32X6

мм из этой стали на котле сверхкритического

давления разрушается через 5—7 тыс. ч.

В процессе эксплуатации поверхностей нагрева в тракте

острого пара нельзя допускать даже кратковременного перегрева

металла труб из стали 11Х11В2МФ выше 620° С. В паропере-

гревателях свежего пара проектируемых котлов сверхкритиче-

ских параметров не следует применять эту сталь при расчетной

температуре свыше 610° С, чтобы иметь хотя бы небольшой

запас на случайные превышения температуры.

При разрушении труб, выполненных из стали 11Х11В2МФ,

в конвективном пароперегревателе нельзя оставлять в экс-

плуатации отглушенные змеевики. Это приведет к перегреву

соседних труб и лавинообразному нарастанию количества по-

вреждений

во

времени. Поврежденные змеевики необходимо

заменять.

В промежуточных пароперегревателях толщина стенки

вы-

бирается исходя

из

технологических соображений. Если

трубах

поверхностей нагрева свежего пара котлов сверхкритических

параметров напряжения достигают

0,7—0,8 МПа, то в

трубах

промежуточного пароперегревателя

они

составляют всего

0,15—

0,25 МПа.

Поэтому превышения температуры стенок труб

про-

межуточном пароперегревателе менее опасны,

чем в

пароперегре-

вателе свежего пара. Вследствие этого сталь 11Х11В2МФ

—

перспективный материал

для

труб промежуточных пароперегре-

вателей мазутных котлов.

При увеличении продолжительности эксплуатации скорость

коррозии сталей

продуктах сгорания мазута,

как и

других

топлив, несколько снижается.

Серьезные осложнения возникают

при

сжигании эстонских сланцев, которые

'вызывают интенсивное загрязнение поверхностей нагрева, приводящее

огра-

ничению мощности. Продукты сгорания эстонских сланцев вызывают весьма

интенсивную высокотемпературную коррозию металла труб поверхностей нагрева.

Исследования коррозионных процессов

механизма роста отложений

на

этих

котлах проведены сотрудниками Таллиннского политехнического института.

В сланцевых котлах

ТП-7,

ТП-67

ТП-101 высокого давления образуются

плотные трудно удаляемые отложения

на

экранах, ширмах

конвективных

пароперегревателях. Важная роль

процессе загрязнения принадлежит суль-

фатам щелочных металлов.

Из

режимных факторов сильное влияние

на

шлако-

вание

занос оказывают максимальные температуры

топке, состав газовой

среды

концентрация золовых частиц

дымовых газах.

зонах топки

с восстановительной атмосферой происходит более интенсивная возгонка агрес-

сивных компонентов минеральной части топлива,

чем в

зонах

окислительной

атмосферой.

Основной способ очистки пароперегревателей

—

паровая обдувка

исполь-

зованием глубоковыдвижных обдувочных аппаратов. Несмотря

на

большое

количество таких аппаратов,

их

эффективность оставляет желать лучшего.

Через каждые

1500—2500 ч

котлы необходимо останавливать

на

механическую

расшлаковку. Использование форсированной паровой обдувки вызывает уско-

ренный износ труб.

Силовое воздействие струи пара

на

поверхность труб

при

существующих

конструкциях обдувочных аппаратов неравномерно. Износ носит локальный

характер.

зонах,

где

силовое воздействие превышает силу сцепления отложений

с поверхностью трубы, происходит очистка

до

металлического блеска;

вне

этих

зон

не

происходит полного удаления отложений.

Состав образующихся

на

поверхности труб отложений отличается

от

состава

летучей золы

изменяется

со

временем. Соответственно изменяется

корро-

зионная активность отложений. Связующей составляющей отложений являются

сульфаты, образующиеся

из

летучей золы.

Отложения, возникающие

на

чистой поверхности нагрева, содержат прибли-

зительно

в 10 раз

больше хлоридов (около

5%), чем

зола, отбираемая

из

234

электрофильтров

за

котлом.

течением времени химико-минералогический

состав отложений меняется.

В твердом толстом слое стабилизированных отложений содержание хлоридов

составляет всего половину

их

количества, содержащегося

летучей золе.

пер-

воначальные,

стабилизированные отложения,

по

сравнению

летучей золой,

сильно обогащены щелочными металлами

серой.

На относительно холодной поверхности металла

из

газового потока проис-

ходит конденсация гидроксидов, хлоридов

сульфатов щелочных металлов.

В дальнейшем

из

отложений хлор вытесняется сернистым ангидридом. Если

в первоначальных отложениях содержится

4,85%

хлора

и 19—22% SO3, то

в стабилизированных отложениях имеется всего около

0,25%

хлора,

содер-

жание

SO3

повышается

до 41—45%.

Первоначальные отложения существенно

агрессивнее стабилизированных.

В период образования первоначальных отложений скорость коррозии метал-

ла

на

лобовой поверхности труб (обращенной

набегающему потоку)

в 2—

2,5

раза выше,

чем на

тыльной.

Наиболее активными ускорителями высокотемпературной коррозии металла

в сланцевых котлах являются соединения хлора щелочных металлов, серы

и кальция,

т. е. тех же

элементов, которые играют решающую роль

механизме

образования отложений. Коррозионно-активные компоненты представляют собой

двойные сульфаты, пиросульфаты

хлориды щелочных металлов.

Двойные сульфаты

Fe (S0

)3, КзА1 (S0

b и

другие наиболее агрессивны

при 600—700°

С,

когда

они

находятся

жидком состоянии.

При

более высоких

температурах происходит

их

термическое разложение.

Пиросульфаты

S20

другие образуют

еще

более легкоплавкие эвтектики,

чем двойные сульфаты. Возможно,

что им

принадлежит решающая роль

в интенсификации коррозионных процессов

при

сжигании эстонских сланцев.

Существенный вклад вносят хлориды,

так как они

более агрессивны

по

отношению

аустенитным сталям,

чем к

перлитным.

Их

опасное воздействие

на сталь отмечается

температуры 400°

С и

достигает максимума

при 550—

600°

С.

Хлориды увеличивают скорость коррозии,

а при

соотношении молярных масс

ионов

С1"

ионов

SOr

более

1/5

скорость коррозии становится катастро-

фической.

При

наличии хлоридов

отложениях

на

поверхности аустенитных

сталей скорость

их

окисления

при

температуре более 570°

может быть равной

скорости окисления перлитных сталей.

При

этом оксиды хрома взаимодействуют

с расплавом хлоридов

улетучиваются.

При

наличии хлоридов процесс коррозии

ускоряется

различной степени,

зависимости

от

того,

какими щелочными

или щелочноземельными элементами

они

связаны. Активность хлоридов увели-

чивается

следующей последовательности: СаСЬ,

КС1,

NaCl

LiCl.

При

наличии значительного количества хлоридов

на

поверхности аустенитной стали

происходит отслоение окалины,

она

перестает выполнять защитные функции,

и утонение стенки протекает

по

времени

по

линейному закону.

Интенсивной высокотемпературной коррозии

на

котлах, работающих

на

эстонских сланцах, подвержены

все

стали, применяемые

настоящее время

для труб поверхностей нагрева.

Интенсивная коррозия наружной поверхности труб

при

наличии

составе

топлива хлора может быть объяснена образованием и возгонкой хлорида железа,

который образуется в результате взаимодействия хлора или хлоридов с окси-

дами железа. В установках, сжигающих уголь, хлористый водород получается

из хлорида натрия, который содержится в минеральной части топлива.

Коррозия металла труб поверхностей нагрева в перегретом

паре протекает по механизму газовой коррозии согласно итого-

вой реакции

3Fe + 4Н

0 =

+ 4Н

Магнетитовая пленка оксидов имеет черный, несколько отли-

вающий серым цвет и обладает хорошими защитными свойст-

вами.

Оксидные пленки на поверхности труб из котельных сталей

при различных давлениях пара имеют практически одинаковое

строение.

Исследование состава оксидов металла и подоксидных слоев

с использованием микроанализатора М-46 фирмы «Камека»

показало, что в подокалинном слое на перлитных сталях не

наблюдается заметного изменения химического состава по

легирующим элементам, влияющим на окалиностойкость.

На трубах из аустенитной стали образуется более тонкая

защитная оксидная пленка, наблюдается преимущественное

окисление границ зерен в слое металла толщиной около одного

зерна.

В случае механического повреждения в среде перегретого

пара магнетитовая защитная оксидная пленка хорошо восста-

навливается — поврежденные места «залечиваются». Коррозия

имеет равномерный характер. Пленка оксидов, как правило,

плотно сцеплена с металлом. Только в случаях больших пере-

гревов происходит отделение «чешуек» оксидов по внутренней

поверхности трубы. Отделившаяся окалина может забивать

гибы труб поверхностей нагрева, прекращая расход пара по

отдельным змеевикам и тем самым вызывая их пережог. Частицы

оксидов, захваченные потоком пара, могут вызывать интенсив-

ный износ лопаток паровых турбин и забивание дренажей.

Отслаиванию пленок способствуют резкие колебания темпера-

туры стенки при работе котла в регулировочном режиме, а также

частые пуски и остановы.

Образующийся при окислении металла водород удаляется

вместе с паром через турбину в конденсатор и отсасывается

из него эжектором вместе с другими неконденсирующимися

газами.

Давление перегретого пара практически не влияет на уровень

коррозионных потерь. Утонения стенок труб из одних и тех

же сталей перлитного, аустенитного и феррито-мартенситного

классов при обработке экспериментальных данных с использо-

ванием параметрических графиков вне зависимости от давления

пара находятся для каждой стали в пределах одного и того

же поля разброса.

Для получения объективных температурно-временных зави-

симостей коррозионных потерь металла в продуктах сгорания

энергетических топлив, в среде пара и воздуха и учета этих

потерь в расчетах на прочность проектируемых котлов необ-

ходимы надежные методические основы.

НПО ЦНИИТМАШ, НПО ЦКТИ, ВНИИАМ, МО ЦКТИ, ВТИ,

ПО Союзтехэнерго разработаны методики проведения коррозион-

ных испытаний, выполняемых для обоснования нормативных

материалов по учету коррозионных потерь в прочностных расче-

тах, при установлении предельных температур металла труб

поверхностей нагрева [39, 53, 54, 61].

Метод учета потерь на коррозию при расчете на прочность

конвективных и ширмовых поверхностей нагрева паровых котлов

изложен fe [54]. По нему необходимо определять коррозионные

потери в продуктах сгорания энергетических топлив, в водяном

паре и воздухе.

Учет окалинообразования при расчете на прочность поверх-

ностей нагрева осуществляется путем определения утонения

стенки за расчетное время эксплуатации. При этом учитываются

коррозионные потери с наружной и внутренней сторон трубы.

Температуры наружной и внутренней поверхностей конкретной

трубы принимают, исходя из теплового расчета котла.

Расчет напряжений в трубе проводят, исходя из предпо-

сылки о существующем утонении от коррозии, которое ожидает-

ся на конец расчетного срока службы. Расчет на прочность

проводят для участков труб с максимальной расчетной темпе-

ратурой.

Расчетное утонение стенки трубы Сз определяют как Сз =

A'5

+ AS

H, где As

И AS

— расчетные утонения стенки с на-

ружной и внутренней сторон трубы за срок службы, опреде-

ляемые по таблицам или номограммам [54].

Стойки и подвески, на которые опираются или подвешены

трубы в конвективном газоходе, имеют более высокую темпе-

ратуру, чем трубы поверхностей нагрева, и поэтому они сильнее

корродируют.

На котлах, работающих на твердом топливе, успешно при-

меняют для этих деталей сталь 12Х23Н18, но на мазутных

котлах она быстро разрушается. Ремонт и рихтовка конвектив-

ных пароперегревателей, у которых нарушено дистанционирование

труб из-за разрушения аустенитных стоек — трудоемкий процесс.

На рис. 4.18 показано, насколько утоняются стойки в про-

дуктах сгорания мазута за 10 тыс. ч в зависимости от темпе-

ратуры поверхности. Утонения отнесены к одной поверхности

стойки. Установлено, что наиболее высокой коррозионной стой-

костью обладают хромоникелевые сплавы, содержащие

40—50%

хрома.

Из

этих сплавов изготав-

ливаются лист

лента, которые

можно штамповать

сваривать

в процессе производства стоек

подвесок.

Скорость коррозии

значи-

тельной степени зависит

от

тем-

пературы поверхности металла.

Для каждого сплава имеется

определенная температура,

со-

ответствующая наибольшей

скорости коррозии. Наиболее

опасным является интервал

температур 750—800°

С. Для

различных сталей

сплавов

эта

температура может отличаться,

что связано

неодинаковым

со-

ставом защитных оксидных пле-

нок. Этот вывод хорошо согла-

суется

с тем

фактом,

что

верх-

ние,

наиболее горячие концы

стоек конвективных паропере-

гревателей мазутных котлов

дольше

не

сгорают,

чем

участки

этих

же

стоек, прилегающие

относительно холодным трубам.

Это явление можно предпо-

ложительно объяснить

тем, что

жидкие компоненты отложений,

разрушающие защитную

ок-

сидную пленку, существуют

определенном интервале температур:

при

более низких температу-

рах

они

находятся

твердом состоянии,

при

более высоких

—

в парообразном.

Хорошо себя зарекомендовали

эксплуатации толстые

литые стойки, выполненные

из

кремнистого чугуна ЭЧС-5,5.

Хотя коррозионные потери этого чугуна

продуктах сгорания

мазута

контакте

отложениями, содержащими

V2O5

и Na2S04,

велики, стойки надежно работают несколько

лет, в

наиболее

тонком сечении

они

имеют толщину

15—20 мм.

Толстый слой

продуктов коррозии, спекшихся

отложениями, играет роль

защитного слоя. Однако такие стойки нельзя устанавливать

в блоки конвективного пароперегревателя

на

заводе-изготови-

теле,

так как при

транспортировке

по

железной дороге

от

ударов значительная часть

их

.выходит

из

строя. Чугунные

стойки применяют

при

ремонтах.

ряде случаев конвективные

пароперегреватели поставляли

временными штампованными

700 750 800

Температураj

°С

Рис.

4.18.

Утонение стенки стойки

или подвески

при

постоянной темпе-

ратуре

за 10 тыс. ч

эксплуатации

стойками из углеродистой стали с последующей их заменой

на чугунные при монтаже.

В практике имели место попытки защитить сплавы от кор-

розии в контакте с золой, содержащей пентаксид ванадия,

путем нанесения защитных покрытий. Исследовались различные

гальванические, диффузионные, керамические и металлокерами-

ческие покрытия. Гальванические никелевые и хромовые покры-

тия разрушались быстро. Через несплошности в них проникает

жидкая фаза золы, вызывающая окисление под защитной плен-

кой. Однако пока не удалось найти покрытие, которое обеспечило

бы надежную защиту от коррозии в контакте с пентаксидом

ванадия.

При применении аустенитных сталей для изготовления кон-

вективных й радиационных поверхностей нагрева следует иметь

в виду возможность их коррозионного растрескивания в воде

под напряжением. Это явление особенно опасно в недренируе-

мых пароперегревателях и может развиваться в процессе пуска

и останова котлов, а также в периоды нахождения в горячем

резерве и во время остановов.

За трубами конвективных и ширмовых пароперегревателей

в эксплуатации осуществляется контроль согласно [25].

Змеевики выходных ступеней первичного и промежуточного

пароперегревателей, работающие при температуре перегрева

450° С и выше, контролируют в зонах с максимальной темпе-

ратурой стенки. Выполняют выборочные измерения остаточной

деформации через каждые 25 тыс. ч. Программа измерений

утверждается главным инженером электростанции и должна

охватывать не менее 25% змеевиков.

Наружный диаметр труб измеряют штангенциркулем с точ-

ностью до ±0,05 мм или шаблоном с проходным размером,

имеющим допуск

+0,05

мм. Для труб из углеродистой стали

допускается превышение наружного диаметра на 3,5% номи-

нального, а для труб из легированных сталей на 3,0%. При

большем превышении наружного диаметра трубы подлежат

замене. Для выяснения причин ускорений ползучести следует

провести исследование металла труб, имеющих увеличенный

диаметр, и определить фактическую температуру металла труб

по змеевикам с помощью витковых термопар.

Через каждые 25 тыс. ч проводятся выборочные вырезки

из труб поверхностей нагрева в зонах, где происходили повреж-

дения в эксплуатации. Вырезки выполняются для оценки состоя-

ния металла и проверки сохранения геометрических размеров

труб. Обращается внимание на выявление возможных дефектов,

ускоренной ползучести, наружной и внутренней коррозии, а так-

же на наличие и количество внутренних отложений.

Для обследования выходных ступеней первичного и проме-

жуточного пароперегревателей делают вырезки труб. Если