Прохоров Ю.К. Управление качеством. Учебное пособие

Подождите немного. Документ загружается.

создании новых изделий необходимо стремиться к определённой

унификации их конструкций.

Каков же оптимальный уровень унификации и стандартизации изделий ?

В качестве показателя при оценке уровня внутримашинной унификации

изделий используется коэффициент унификации, %:

100

1Д

1Н

1Ку ⋅

⎟

⎠

⎞

⎜

⎝

⎛

−

−= или 100

1Д

Ку ⋅

⎟

⎠

⎞

⎜

⎝

⎛

−⋅

−

= , (4.1)

где Д − общее количество составных частей (деталей, узлов) в изделии,

шт.; Н − количество наименований типоразмеров составных частей в

изделии, шт.

Рассмотрим различные случаи.

а) При отсутствии унификации число наименований типоразмеров

составных частей равно их общему количеству в изделии, т.е. Н = Д и тогда

по формуле (4.1):

0100

1Д

Ку =⋅

⎟

⎠

⎞

⎜

⎝

⎛

−⋅

−

= .

б) При полной унификации число наименований типоразмеров составных

частей Н = 1, т.е. все составные части унифицированы. По формуле (4.1):

100100

1Д

100

1Д

Ку =⋅

⎟

⎠

⎞

⎜

⎝

⎛−

⋅

−

=⋅

⎟

⎠

⎞

⎜

⎝

⎛

−⋅

−

в) Во всех промежуточных случаях 0

Ку

100

Отношение Н/Д в формуле (4.1) заменим отношением соответствующих

стоимостей составных частей. Тогда формула (4.1) примет вид:

%100Qi1

1Д

Ку

⋅

⎟

⎠

⎞

⎜

⎝

⎛

−⋅

−

∑

(4.2)

где Qi - доля стоимости одной части i-го наименования по отношению к

стоимости изделия.

Формула (4.2), учитывая стоимости наименований типоразмеров,

сохраняет свойства а), б), в) формулы (4.1).

Пример. Д = 10 деталей, узлов, число их наименований Н = 5.

По формуле (4.1) без учета стоимости деталей, узлов запишем :

Ку

10 / (10

−

∗

( 1

−

5 / 10 )

∗

100

55.6

Для расчета Ку по формуле (4.2) с учетом стоимости деталей, узлов

возьмем два случая, представленные в таблице :

Наименование Количество

деталей деталей 1 случай 2 случай

1 3 0.01 0.20

2 2 0.05 0.01

3 3 0.02 0.11

4 1 0.31 0.01

5 1 0.50 0.04

Тогда для первого случая :

0.01 + 0.05 + 0.02 + 0.31 + 0.50

0.89 ;

∑

Ку

10 / (10

−

∗

( 1

−

0.89 )

∗

100

12.2

Для второго случая :

0.20 + 0.01 + 0.11 + 0.01 + 0.04

0.37 ;

∑

10 / (10

−

∗

( 1

−

0.37 )

∗

100

Такое отличие коэффициентов унификации объясняется тем, что,

несмотря на одинаковое количество унифицированных деталей, узлов

каждого наименования для обоих случаев ( 3 − с удельной стоимостью Q

1; 2

− c Q

2; 3 − c Q3; 1 − c Q4; 1 − c Q5. Это можно записать как 1 = 3Q1 + 2Q2 +

3 + Q4 + Q5 ) в первом случае унифицированы относительно дешевые

детали, узлы (3 − с Q

1 = 0.01; 3 − c Q3 = 0.02; 2 − c Q2 = 0.05 ), а во втором

случае − в основном дорогостоящие детали, узлы ( 3 − с Q

1 = 0.20; 3 − c Q3 =

0.11 ) и остальные − дешевые с Q = 0.01 и 0.04.

Итак, можно сделать вывод, что с ростом относительной стоимости

унифицированных составных частей увеличивается Ky, рассчитанный по

формуле (4.2), при одном и том же Ky, определенном по формуле (4.1).

Повышать уровень унификации и стандартизации до 100 %, как правило,

нецелесообразно, так как при достижении оптимального предела дальнейшее

его повышение будет оказывать отрицательное влияние на технико-

экономические показатели производства.

Если в качестве технико-экономических показателей производства взяты

удельные капитальные затраты К, то оптимальный уровень унификации и

стандартизации равен примерно 67 % (рис.4.1). При дальнейшем повышении

этого уровня увеличиваются удельные капитальные затраты, которые, как

правило, не окупаются.

тыс руб

320

280

240

200

160

120

20 40 60 80 100 Ку

Рис.4.1. К=ƒ(Ку)

800

600

400

200

20 40 60 80 100 Ку

Рис.4.2. Э=ƒ(Ку)

Если в качестве ТЭП взята эффективность производства Э, то

оптимальный уровень унификации и стандартизации равен ≈ 65 % (рис.4.2).

Этот уровень дает максимальную экономию. При дальнейшем его

повышении эффективность падает. Следовательно, определенному уровню

унификации и стандартизации соответствует определенный уровень технико-

экономических показателей производства.

Контрольные вопросы к главе 4

1. Каким законом регламентирована деятельность по стандартизации в

Российской Федерации?

2. Что понимается в Законе под «техническим регулированием» и

«стандартизацией»?

3. В каких целях разрабатываются технические регламенты?

4. В каких целях осуществляется стандартизация?

5. Какова роль и задачи стандартизации?

6. Что является методической основой стандартизации?

7. На основе каких математических закономерностей строятся ряды

предпочтительных чисел?

8. Какие ряды предпочтительных чисел применяют в стандартизации?

9. Что такое «унификация» и каковы её разновидности?

10. Что такое «агрегатирование» и что оно даёт?

11. В чём сущность комплексной и опережающей стандартизации?

12. Назовите нормативно-правовые документы по техническому

регулированию качества и охарактеризуйте их.

13. Назовите виды стандартов и охарактеризуйте их.

14. Как организована деятельность по стандартизации в Российской

Федерации?

15. Как организована деятельность по стандартизации на международном

уровне?

16. С помощью какого показателя и как определяется уровень

унификации изделий? Каков оптимальный уровень унификации и

стандартизации изделий?

Глава 5. Управление качеством продукции

5.1. Особенности управления качеством продукции

Особенности процесса управления качеством продукции вытекают из

особенностей качества продукции как объекта управления.

Рассмотрим эти особенности.

1.Управление качеством продукции — одна из сторон управления

производством. Однако процесс управления качеством продукции не

ограничивается только процессом ее изготовления, а рассматривается

гораздо шире. ГОСТ 15467 определяет управление качеством продукции

как “действия, осуществляемые при создании и эксплуатации или

потреблении продукции в целях установления, обеспечения и поддержания

необходимого уровня ее качества”.

Из этого определения следует первая особенность управления качеством

продукции - действия по управлению качеством должны осуществляться на

всех этапах жизненного цикла продукции: качество продукции закладывается

на этапах научных исследований и проектирования, обеспечивается в

процессе изготовления и поддерживается на этапе эксплуатации или

потребления. При этом этапы исследования и проектирования имеют

решающее значение, т.к. именно на этих этапах определяются главные

свойства и параметры будущей продукции, а также характер

производственных процессов её изготовления.

2.Вторая особенность заключается в том, что продолжительность всего

цикла от начала формирования качества до его реализации может достигать

нескольких лет. В связи с этим процесс управления качеством может быть

значительно растянут во времени.

3.Третья особенность вытекает из того, что уровень отдельных

показателей качества изделия при переходе от одного этапа жизненного

цикла к другому имеет тенденцию к снижению (т.е. понижается при

продвижении изделия по этапам жизненного цикла: исследование —

разработка — изготовление — эксплуатация). Это объективное

обстоятельство должно учитываться при формировании целей и критериев

управления качеством на каждом этапе жизненного цикла изделия.

4.Следующая особенность обусловлена динамизмом качества продукции

как объекта управления. Он проявляется в постоянном изменении уровня

качества под воздействием различных факторов как в процессе производства,

так и в эксплуатации. Эта особенность делает качество неустойчивым, что

предполагает необходимость непрерывного учёта и анализа при принятии

управляющих решений всех факторов, влияющих на качество.

5.По своей структуре качество продукции представляет иерархическую

систему свойств, в которой свойства каждого предыдущего уровня

определяются более простыми свойствами последующих уровней. Поэтому

изменение определённого свойства может быть достигнуто путём

воздействия на соответствующие свойства, расположенные на более низких

уровнях иерархии.

Большое число свойств качества, сложность их взаимозависимостей,

отсутствие гарантии полноты охвата, надёжных способов их расчёта

повышают трудность управления процессом формирования качества

продукции. Это пятая особенность управления качеством продукции.

6.Качество продукции является вероятностной системой свойств, в

которой взаимодействие составляющих частей не может быть точно

предопределено, т.к. изменение воздействия факторов, влияющих на

отдельные свойства и в целом на качество, заранее предопределить трудно.

Поэтому процесс управления качеством должен основываться на

использовании методов теории вероятностей и математической статистики.

7.Ещё одна особенность заключается в необходимости дополнительных

усилий и затрат на поддержание уровня качества технических изделий в

сфере эксплуатации.

Эти особенности отражаются на характере процесса управления

качеством продукции.

5.2. Факторы и условия, влияющие на обеспечение качества

продукции

Качество продукции формируется на этапах её проектирования и

изготовления и поддерживается на этапе эксплуатации. На каждом этапе на

качество влияют определенные факторы и условия.

Управление качеством продукции – это постоянный, планомерный,

целенаправленный процесс воздействия на факторы и условия,

обеспечивающий создание продукции оптимального качества и его

поддержание при использовании продукции.

Под фактором обеспечения качества продукции понимается конкретная

сила, изменяющая свойства сырья, материалов, конструктивных элементов

или изделия в целом. Сюда относятся: предметы и орудия труда,

оборудование, оснастка, инструмент, технология, а также профессиональные

знания и навыки разработчиков, рабочих, организаторов производства.

Под условиями обеспечения качества продукции понимаются

производственные обстоятельства, обстановка, среда, в которых действуют

факторы обеспечения качества продукции.

Рассмотрим основные факторы, определяющие качество продукции на

разных этапах её жизненного цикла.

На этапе проектно-конструкторских разработок основными факторами,

обеспечивающими качество изделий, являются:

− глубокая предпроектная проработка изделия с учетом отечественных и

зарубежных патентов;

− технико-экономическое обоснование конструкции и эксплуатационных

характеристик изделия;

− бездефектное проектирование;

− широкое применение типовых схем, максимальное использование

унифицированных, стандартизованных деталей, узлов, агрегатов;

− включение в изделие встроенных систем контроля, в том числе

автоматического;

− включение в конструкцию изделия дублирующих жизненно важных

для него систем;

− проведение лабораторных испытаний в усложненных условиях;

− проверка и уточнение НТД по результатам отработки опытной партии

и данных эксплуатации.

На этапе производства продукции факторы, влияющие на её качество,

можно разделить на: технические, организационные, информационные,

cоциальные, экономические.

К техническим факторам относятся:

− качество предметов труда: сырья, материалов, покупных

комплектующих изделий, документации и пр. Обеспечение качества здесь

может быть достигнуто за счет повышения эффективности входного

контроля сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий;

− качество средств труда: оборудования, аппаратуры, технологического

оснащения, инструмента, cредств измерений, средств автоматизации труда и

пр. Основными путями реализации этого фактора являются техническое

перевооружение и реконструкция производства, комплексная механизация и

автоматизация производственных процессов, использование высокоточного

оборудования;

− качество технологических процессов. Усиление действия этого фактора

может быть обеспечено путем разработки пооперационных технологий,

типизации технологических процессов, внедрения прогрессивных

технологий, активного контроля качества в процессе производства.

К организационным факторам относятся:

− организация производства: специализация, производственная

структура, организация оперативно - производственного планирования.

Повышение качества продукции за счет этого фактора может быть

достигнуто путем внедрения эффективных форм внутризаводской

специализации: предметной, подетальной; организации поточного

производства (конвейерных и поточных линий); разработки цикловых и

оперативных графиков производства, обеспечивающих ритмичную работу

предприятия и т.п.;

− организация труда: рациональное разделение и кооперация труда,

рациональная организация рабочих мест и их обслуживания, рациональный

режим труда и отдыха, распространение передовых приемов и методов труда

и пр.;

− организация управления: рациональная структура управления,

рационализация документооборота, рациональная технология

взаимодействия подразделений, автоматизация управления производством.

Информационными факторами являются:

− регистрация данных о качестве, их идентификация, хранение;

− автоматизация сбора и обработки информации о качестве;

− обеспечение оперативной информацией о качестве руководителей и

специалистов, её использование и пр.

Особенно важным фактором является обеспечение оперативности

информации о качестве изготавливаемой продукции. Оперативность

информации является непременным условием своевременности принятия

управленческих решений по обеспечению качества продукции. Требуемая

оперативность информации обеспечивается созданием и функционированием

автоматизированных систем управления качеством продукции на базе

использования вычислительной техники.

Социальные факторы включают:

− профессиональную структуру кадров;

− повышение квалификации кадров;

− аттестацию кадров;

− мотивацию персонала;

− социально-бытовое обслуживание работников и пр.

К экономическим факторам относятся:

− финансирование работ по обеспечению и повышению качества

продукции;

− материальная ответственность работников за изготовление

недоброкачественной продукции;

− материальное стимулирование персонала за создание и выпуск

продукции высокого качества;

− учет, анализ и регулирование затрат на обеспечение качества

продукции и пр.

На этапе эксплуатации основными факторами, влияющими на

поддержание качества и надежности технических устройств, являются:

− использование устройств по прямому назначению с соблюдением

режимов, предусмотренных технической документацией;

− улучшение обслуживания и проведение регламентных работ в

предусмотренные сроки;

− повышение качества текущего, планово-предупредительного и

капитального ремонтов.

Решающее воздействие на качество продукции на всех трёх

рассматриваемых этапах жизненного цикла технических устройств

оказывают и такие факторы, как улучшение трудовой и технологической

дисциплины, развитие личной инициативы и творческого отношения к труду

каждого работника; постоянный рост профессионального уровня работников;

применение эффективной системы морального и материального поощрения.

Рассмотрим условия обеспечения качества продукции.

По отношению к месту обеспечения качества продукции условия делятся

на внутренние и внешние.

К внутренним условиям относятся:

− характер производственного процесса, его интенсивность,

ритмичность, продолжительность;

− уровень оснащённости и обслуживания рабочих мест;

− экологическое состояние производственных помещений;

− интерьер и производственный дизайн;

− состояние безопасности труда;

− состояние трудовой и технологической дисциплины;

− морально - психологический климат и взаимоотношения в коллективе,

характер разрешения конфликтных ситуаций;

− характер материального и морального стимулирования за качество.

К внешним условиям относятся:

— научно - техническое развитие страны;

— экологическое состояние окружающей среды;

— действующий хозяйственный механизм;

— организация управления на предприятии;

— экономическое состояние предприятия;

— принципы ценообразования;

— законодательная и правовая среда;

— общее социально – материальное состояние работающих.

Условия обеспечения качества продукции в ряде случаев оказывают

решающее воздействие на те силы, которые непосредственно изменяют

свойства продукции. Они могут благоприятствовать полному проявлению

возможностей факторов или в различной степени сдерживать их, тормозить

проявление их возможностей (например, изменение приоритета

премирования — за качественные или количественные показатели и др.).

Обеспечение наиболее гармоничного сочетания факторов и условий —

одна из важнейших и сложных задач обеспечения качества, управления

качеством продукции.

Рассмотренные факторы и условия позволяют сформулировать основные

направления повышения качества продукции:

− создание технологичных конструкций устройств;

− совершенствование технологических процессов изготовления;

− повышение уровня унификации изделий;

− повышение технического уровня производства, комплексная

механизация и автоматизация производственных процессов (основных и

вспомогательных);

− ритмичная работа всех подразделений предприятия;

− разработка и применение прогрессивных методов контроля и анализа

качества продукции;

− безусловное соблюдение технологической, производственной и

исполнительской дисциплины;

− выполнение требований стандартов;

− внедрение прогрессивной организации труда и повышение культуры

производства;

− развитие и стимулирование творческой активности работников, их

заинтересованности в повышении качества продукции и др.

5.3. Системы менеджмента качества

По мере обострения проблемы обеспечения качества продукции

разрабатывались и совершенствовались методы ее решения, развитие

которых привело к созданию техники управления качеством, разработке

новых способов его повышения. Главным достижением в области

повышения качества является комплексный, системный подход к

управлению качеством и на его основе – создание систем управления

качеством на разных уровнях управления. Сущность системного подхода

заключается в последовательном и взаимосвязанном осуществлении

комплекса технических, организационных, экономических, идеологических

мероприятий, воздействующих на качество на всех стадиях жизненного

цикла изделий.

Необходимость системного подхода к управлению качеством продукции

вытекает из многообразия и взаимосвязанности внешних и внутренних

факторов и условий, влияющих на качество, из непрерывности его

формирования и обеспечения на всем протяжении жизненного цикла,

участия в этом процессе всех элементов сферы производства и эксплуатации

или потребления. Комплексное управление качеством является современной

формой менеджмента – системы управления предприятием,

ориентированной на достижение коммерческого успеха посредством

производства продукции требуемого уровня качества.

Системно – комплексный подход к управлению качеством начал

воплощаться в 50-х годах XX в. в создании и широком внедрении на

предприятиях развитых стран систем управления качеством продукции (в

зарубежных фирмах - систем менеджмента качества, систем качества).

Первым крупным шагом в этом направлении в нашей стране было

создание и внедрение в 1955 г. саратовской системы бездефектного

изготовления продукции и сдачи ее отделу технического контроля и

заказчику с первого предъявления (система БИП). В последующие годы

системные методы управления качеством развивались и проходили

практическую проверку на предприятиях многих городов страны (системы:

КАНАРСПИ – качество, надежность, ресурс с первых изделий; НОРМ –

научная организация работ по увеличению моторесурса; СБТ – система

бездефектного труда; НОТПУ – научная организация труда, производства и

управления и др.).

Обобщение опыта и развитие системных методов управления качеством

привело к разработке в начале 70-х годов основных положений комплексной