Мюллер П. Офсетная печать

Подождите немного. Документ загружается.

1.8. Затруднения при выкладе оттис-

ков с перфорацией

При изготовлении заказов с перфорацией

непосредственно в печатной машине, оборудо-

ванной специальным перфорирующим устрой-

ством, выклад оттисков на приемку с увеличе-

нием высоты стапеля затрудняется из-за возни-

кающей в связи с появлением мельчайших отвер-

стий на оттисках волнистостью листов.

На рис. 13 показана стопа выведенных на

приемный стол оттисков с перфорацией, при пе-

чатании которых не были предусмотрены допол-

нительные меры предотвращения волнистости.

Время, которое печатник хотел сэконо-

мить на перекладывании стопы на приемном уст-

ройстве промежуточными стеллажами, ушло на

сталкивание деформированных оттисков перед

обрезкой на резальной машине. Дальнейшая об-

работка такой стопы сильно затруднена, а иногда

и невозможна.

Способ устранения

Между оттисками следовало бы проло-

жить большее количество стеллажей, чем пока-

зано на рис. 13, тогда волнистость отдельных

стоп не стала бы столь большой. В приведенном

случае печатник должен был положить на стел-

лаж только половину стопы и вместо трех про-

межуточных стеллажей установить шесть.

2. Зона печатного контакта

2.1. Взаимное обкатывание цилинд-

ров печатного аппарата

Под взаимным обкатыванием цилиндров

в печатной машине понимается их вращение на-

встречу друг другу в процессе печатания. «Пра-

вильное» обкатывание происходит в том случае,

когда настройка печатной машины, величина за-

зоров между кольцами, толщина офсетного деке-

ля и формы с подкладкой соответствуют паспорт-

ным данным. Оно является необходимым усло-

вием высокого качества печатания и обеспечи-

вает, в частности, правильную градационную пе-

редачу изображения и соблюдение правильной

длины (1:1) изображения на оттиске. В работе

на печатной машине необходимо обеспечить ус-

ловия, при которых длина изображения на печат-

ной форме, расположенной на плоской поверх-

ности, точно соответствовала бы длине отпеча-

танного изображения.

Изменения длины изображения, которые

возникают при запечатывании материалов боль-

шой толщины и при растяжении бумаги под дей-

ствием давления в процессе печатания, приводят

к необходимости регулирования длины изобра-

жения на оттиске в полном соответствии с дли-

ной на оригинале.

С помощью косозубого зацепления зубча-

тых шестерен можно устанавливать цилиндры

печатной секции листовой офсетной машины на

определенную величину, ближе или дальше отно-

сительно друг друга, то есть изменять зазор меж-

ду ними. При таком регулировании не появляют-

ся следы полос от зубьев и не нарушается спо-

койный ход машины в процессе печатания

(рис. 14).

Примечание

Увеличение толщины подкладки под фор-

му приводит к уменьшению длины изображения,

тогда как при запечатывании картона вследствие

увеличения диаметра печатного цилиндра длина

изображения увеличивается. Поэтому при печа-

тании на толстом картоне необходимо устанав-

ливать печатную форму таким образом, чтобы ее

превышение над контрольными кольцами состав-

ляло около 45% толщины картона.

Изменение толщины прокладки под рези-

нотканевой пластиной на офсетном цилиндре не

влияет на длину печатаемого изображения, хотя

может сказаться на величине деформации раст-

ровых элементов. Диаметр офсетного цилиндра

с декелем должен быть всегда меньше диаметров

формного и печатного цилиндров с учетом тол-

щины запечатываемого материала.

Приводное усилие передается на цилиндр

тремя одинаковыми по размеру косозубыми ше-

стернями (рис. 15). Приводные зубчатые шестер-

ни имеют одинаковые размеры, диаметр началь-

ной окружности и угловую скорость. Угловая

скорость должна быть приравнена числу оборо-

тов в единицу времени.

Профили зубьев соответствующих ци-

линдров печатного аппарата при включении дав-

ления сближаются. Пока это происходит в зоне

начальной окружности, плавность хода цилиндра

не нарушается. Благодаря форме профиля зубьев

в виде эвольвенты, их трущиеся поверхности ка-

саются лишь в одной точке. Последовательность

таких точек находится на воображаемой линии

начальной окружности.

При использовании измерительных или

контрольных колец на цилиндрах оказывается,

что воображаемые линии начальной окружности

(для пар цилиндров формный — офсетный и оф-

сетный — печатный) смещаются. Контрольные

кольца служат для расчета толщин офсетного де-

келя и формного цилиндра с формой и подклад-

кой под нее по отношению к начальной окруж-

ности, чтобы была возможность обеспечить наи-

лучшие условия обкатывания цилиндров, при ко-

торых деформация изображения на оттиске была

бы наименьшей.

Когда цилиндры печатного аппарата на-

ходятся на уровне начальной окружности или

контрольных колец, угловые скорости всех трех

цилиндров соответствуют их окружным скоро-

стям, что обеспечивает передачу изображения

без искажений (рис. 16).

Если офсетные декели располагаются вы-

ше или ниже воображаемой линии начальной ок-

ружности шестерен или соответственно конт-

рольных колец, то окружные скорости цилиндров

различны.

На рис. 17 и 18 показаны цилиндры, имею-

щие больший и меньший диаметры, чем конт-

рольные кольца. Угловые скорости этих цилинд-

ров и контрольных колец одинаковы, а линейные

различны. Точка, расположенная на поверхности

большего диаметра цилиндра (рис. 17), должна

пройти за одно и то же время больший путь,

чем точка, расположенная на поверхности ци-

линдра меньшего диаметра (рис. 18).

Для переноса изображения с формы на

резинотканевую пластину при взаимном обкаты-

вании формного и офсетного цилиндров требует-

ся определенное давление. Оно должно соответ-

ствовать деформации сжатия декеля на 0,1 мм.

Деформация сжатия определяется по величине

превышения декеля над контрольными кольцами.

Именно такая деформация должна быть обеспе-

чена при использовании эластичных резинотка-

невых офсетных пластин.

В зоне контакта поверхностей цилиндров

при печатании в результате сжатия резинотка-

невой пластины происходит увеличение линей-

ных размеров поверхности офсетного декеля и в

связи с этим повышение линейной скорости

печатающих элементов. Поэтому диаметр оф-

сетного цилиндра должен быть немного мень-

ше, чем диаметр формного и печатного цилинд-

ров: в этом случае обеспечивается мини-

мальная деформация растровых элементов при

печатании.

При изменении толщины офсетного деке-

ля изменяются также линейные скорости, что

может привести к сдвигу декеля и поддекельного

материала относительно друг друга. При уста-

новке офсетного декеля слишком большой тол-

щины перед зоной печатания образуется утолще-

ние — «волна» (рис. 19). Это приводит к появле-

нию нерезкого изображения на оттиске, двоению

изображения в направлении хвостовой части ли-

ста и повышенному трению поверхности формы.

Нижняя часть офсетного декеля — поддекель-

ный материал — при повышенной толщине деке-

ля смещается к захватам печатного цилиндра.

При установке офсетного декеля малой

толщины снижается линейная скорость элемен-

тов на его поверхности и за зоной печатного кон-

такта образуется утолщение («волна»), так как

поверхность формного цилиндра, вращаясь с

большей скоростью, чем поверхность офсетного,

сдвигает резинотканевую пластину. Утолщение

(«волна»), образующееся сразу же за зоной пе-

чатного контакта, вызывает двоение изображе-

ния по направлению к захватам.

На рис. 20 показано смещение офсетного

декеля и поддекельного материала под резино-

тканевой пластиной в направлении к хвостовой

части листа, что может привести к разрыву под-

декельной прокладки (рис. 21).

При необходимости изменить длину изоб-

ражения на оттиске изменяют диаметры окруж-

ностей формного и печатного цилиндров. Увели-

чение диаметра окружности формного цилиндра,

например, при подкладке дополнительных листов

под форму, приводит к уменьшению размера

изображения в направлении печатания; умень-

шение диаметра — к увеличению изображения

на оттиске.

Изменение длины изображения на от-

тиске может быть рассчитано. Если уменьшить

толщину подкладки под форму и радиус форм-

ного цилиндра станет меньше на 0,2 мм, то диа-

метр цилиндра уменьшится на 2 • 0,2 = 0,4 мм.

Разница в длине окружности цилиндра составит

0,4 • 3,14= 1,26 мм. Если из этой величины вы-

честь ширину выемки (умножить на

предель-

но возможную длину отпечатанного изображе-

ния), то получим величину изменения размера

изображения.

Таким образом, при уменьшении толщины

офсетного декеля на 0,2 мм длина изображения

увеличится на 0,94 мм. Когда под форму подкла-

дывают дополнительно один лист толщиной

0,2 мм, длина изображения на оттиске, наоборот,

уменьшается на такую же величину (0,94 мм).

При запечатывании материалов разной

толщины, например бумаги и картона, изменяет-

ся длина окружности печатного цилиндра. При

запечатывании картона толщиной 0,8 мм окруж-

ность печатного цилиндра увеличивается на

1,6 • 3,14 = 5,02 •

(длина оттиска) = 3,76 мм.

Следовательно, изображение на картоне в изо-

гнутом состоянии становится длиннее на 3,76 мм.

В плоском состоянии изображение, отпечатан-

ное на изогнутой поверхности картона, умень-

шится примерно на половину этой величины, но

длина его все же будет больше номинальной на

1,88 мм.

В связи с этим толщина офсетного декеля

для компенсации увеличения длины изображе-

ния должна быть увеличена на 0,4 мм; при этом

диаметр увеличится на 0,4 • 2 = 0,8 мм, прира-

щение длины окружности диаметра составит

0,8 • 3,14 = 2,51 мм, а с учетом длины оттиска

2,51 •

= 1,88 мм.

При увеличении диаметра формного ци-

линдра изображение на оттиске станет короче

на эту величину и придет к первоначальному но-

миналу..

2.2. Усилия, действующие в зоне пе-

чатного контакта

Давление в зоне печатного контакта меж-

ду офсетным и печатным цилиндрами зависит от

вида запечатываемого материала, прежде всего

от его шероховатости, типа резинотканевой оф-

сетной пластины, а также от структуры офсетно-

го декеля в целом.

При печатании на мелованной бумаге дав-

ление составляет 50 Н/см, а для офсетной шеро-

ховатой бумаги оно возрастает до 120 Н/см.

Давление передается на запечатываемый лист

и распространяется в направлениях, показанных

на рис. 22. При этом образуется утолщение

(«волна») в направлении W, которое смещается

обратно вращению цилиндра.

Чем выше твердость поверхности запеча-

тываемого материала, тем большее сопротивле-

ние создается давлению, усилиям растяжения

резинотканевой пластины и липкости офсетной

краски.

Печатник имеет возможность уменьшить

давление при натягивании запечатываемого ма-

териала, если он обрежет оба задних, по направ-

лению печатания, угла поддекельного материала,

как это показано на поле V рис. 22. Благодаря

уменьшению толщины дальней части декеля при

обрезке задних углов поддекельного материала

давление снижается в зоне печатного контакта

раньше, чем завершается полный оборот цилинд-

ра, и запечатываемый материал перестает сме-

щаться, не достигнув окончания (выемки) оф-

сетного цилиндра. Таким способом можно при

достаточно большом «свободном пространстве»,

полученном при вырезе поддекельного материала

и соответствующего задним углам запечатывае-

мого листа, устранить образование морщин за-

печатываемого материала. При этом должно

быть обеспечено необходимое давление в зоне

печатного контакта.

Слишком высокое давление в зоне печат-

ного контакта может вызвать:

значительные градационные искажения

изображения;

образование морщин на запечатываемом

материале;

разрыв оттиска при выходе его из захва-

тов печатного цилиндра;

двоение изображения вследствие образо-

вания утолщения («волны») на резино-

тканевой пластине;

повышенные механические нагрузки в пе-

чатной машине, приводящие к ее быстро-

му износу;

тенение печатной формы.

На рис. 23 показан ход процесса, повто-

ряющегося при каждом обороте цилиндров в зо-

не печатного контакта между резинотканевой

пластиной, листом запечатываемого материала

и печатным цилиндром. Еще до первой стадии

процесса, непосредственно перед началом печа-

тания, бумажный лист, на котором перед и после

зоны печатного контакта образуется небольшая

«волна», входит в контакт с утолщением («вол-

ной») резинотканевой офсетной пластины, кото-

рое образуется на наружной (верхней) части оф-

сетного декеля. При этом перед зоной печатного

контакта может возникнуть двоение изображе-

ния. Рассмотрим последовательно, по стадиям,

явления, происходящие в зоне контакта офсетно-

го и печатного цилиндров (рис. 23).

Первая стадия

При использовании в составе декеля

сплошных, «несжимаемых» в объеме резинотка-

невых офсетных пластин давление способствует

образованию утолщения пластины («волны»),

так как такие пластины обладают лишь ограни-

ченными вязкоупругими свойствами и сжимают-

ся в сравнительно небольшой степени. В сжимае-

мых в объеме резинотканевых пластинах с мик-

ропористым рабочим слоем (так называемых

«компрессибл») утолщения не образуется, так

как в структуре таких пластин имеются газовые

и другие полые пространства — микропоры, ко-

торые поддаются сжатию прежде, чем сжимается

собственно резиновый материал.

Вторая стадия

Начало зоны печатного контакта. В зону

печатного контакта входят поверхность резино-

тканевой пластины с печатной краской (печат-

ным изображением) и запечатываемый материал

(бумага, картон), который испытывает усилие

сжатия от 40 до 120 Н/см.

Третья стадия

Конец зоны печатного контакта. Ширина

зоны печатного контакта определяется типом де-

келя офсетного цилиндра (мягкий, полужесткий,

жесткий) и диаметром цилиндров.

Жесткий декель (малая ширина зоны пе-

чатного контакта): резинотканевая пластина, ли-

сты пленки, бумаги, картона.

Полужесткий декель (зона печатного кон-

такта большей ширины): две резинотканевые

пластины или резинотканевая пластина и подде-

кельный материал, листы бумаги и картона.

Мягкий декель (наибольшая зона печат-

ного контакта): резинотканевая пластина, офсет-

ная ткань (кирза), бумажные и картонные листы.

Четвертая стадия

Давление падает. Оттиск удерживается

у поверхности офсетного декеля за счет липкости

печатной краски, а при использовании мелован-

ной бумаги — и за счет ее адгезии к поверхности

резинотканевой пластины. Начало разделения

слоя краски. Чем выше вязкость краски, тем

большее воздействие оказывает усилие растяже-

ния на поверхность листа, приводя иногда к вы-

щипыванию бумаги. Пленка увлажняющего ра-

створа, находящаяся на поверхности резино-

тканевой пластины, может растворять в краске

покровный слой мелованной бумаги.

На этой стадии возникает напряжение,

при котором листы запечатываемого материала

оказывают противодействие усилиям растяже-

ния печатной краски и адгезии резинотканевой

пластины.

Пятая стадия

При вращательном движении печатного

цилиндра лист, удерживаемый захватами, отде-

ляется от резинотканевой пластины. Печатник

при печатании со сложных форм, содержащих

большое количество печатающих элементов,

плашки, может обнаружить отрыв листов от по-

верхности резинотканевой пластины по харак-

терному звуку.

Факторы, влияющие на угол отрыва ли-

ста

Величина угла отрыва между листом и ре-

зинотканевой пластиной (рис. 24) зависит от

конструкции офсетной машины и определяется

углом между осями офсетного и печатного ци-

линдров, длиной окружностей этих цилиндров,

усилием натяжения резинотканевой пластины,

свойствами поверхности резинотканевой пласти-

ны и реологическими свойствами печатной кра-

ски. Если краска менее липкая, то отделение от-

тиска происходит раньше, а вероятность появ-

ления скручивания оттиска (рис. 25) в его хво-

стовой части становится меньше. Если в краску

во время наладки печатного процесса добавить

немного печатной пасты, то липкость краски сни-

жается и не возникает опасности прилипания

оттиска к поверхности резинотканевой пластины.

В период коротких остановок машины необхо-

димо смывать краску с резинотканевой пластины.

В противном случае при последующем запуске

машины высохшая краска из-за повышенной

липкости может вызвать разрыв оттиска.

Примечание

Путем снижения липкости краски можно

улучшить условия вывода оттисков, так как при

этом задний край оттиска закручивается

меньше.

На рис. 26 схематически показан процесс

отрыва оттиска при печатании на машине пяти-

цилиндрового построения.

2.3. Запечатывание листа в пятици-

линдровом печатном аппарате

Показанные на рис. 27 две красные плаш-

ки шириной около 1 см воспроизводят в реальных

размерах ширины зон печатного контакта обеих

секций двухкрасочной офсетной листовой ма-

шины. Оттиск получен в момент останова ма-

шины с офсетных цилиндров, полностью покры-

тых краской.

Фактическое расстояние между обеими

зонами печатного контакта в этой конкретной

машине составляет 31,5 см. Лист, размер кото-

рого превышает эту величину, во время одного

печатного цикла испытывает одновременно уси-

лия растяжения и сжатия в зонах печатного кон-

такта обеих секций.

2.4. Двоение

Переход краски с формы на поверхность

резинотканевой офсетной пластины происходит

в зоне печатного контакта, поэтому необходимо,

чтобы формный цилиндр слегка вдавливался в

офсетный. Так как поверхность формного ци-

линдра твердая, величина его вдавливания в ре-

зинотканевую пластину устанавливается при ре-

гулировании давления. Образуется зона печатно-

го контакта, ширина которой определяется ти-

пом и свойствами декеля и диаметром печатного

цилиндра (рис. 28).

Для получения наилучших результатов

при печатании необходимо создавать зону печат-

ного контакта по возможности малой ширины.