Марченко Н.В. Металлургия тяжелых цветных металлов

Подождите немного. Документ загружается.

5. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ МЕТАЛЛУРГИИ МЕДИ И НИКЕЛЯ

5.2. Принципы и методы получения меди и никеля



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

211

Медно-никелевая руда

Флотационное обогащение

Хвосты Пирротиновый концентрат Никелевый концентрат Медный концентрат

В отвал Ни специальную переработку В производство меди

Флюсы

Плавка на штейн

Шлак Медно-никелевый штейн Газы

Конвертирование

Конвертерный шлак Медно-никелевый файнштейн Газы

Обеднение Флотационное разделение меди и никеля

Штейн Шлак Богатый никелевый концентрат Богатый медный концентрат

В отвал Воздух В медное производство

Окислительный обжиг

Оксид никеля Газы

Восстановитель

Восстановительная плавка В производство

серной кислоты

Черновой (анодный) никель

Электролитическое рафинирование

Анолит Катодный никель

Шламы

Очистка от примесей К потребителю На извлечение благородных

металлов

Католит Кеки

Рис. 5.5. Принципиальная технологическая схема переработки

сульфидных медно-никелевых руд

5. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ МЕТАЛЛУРГИИ МЕДИ И НИКЕЛЯ

5.2. Принципы и методы получения меди и никеля



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

212

Никель, полученный из окисленных руд, выпускают в гранулирован-

ном виде (огневой никель) без дополнительного рафинирования. Это обу-

словлено тем, что такой никель не содержит в больших количествах вредных

для черной металлургии примесей и в основном его используют для легиро-

вания специальных сталей.

Технология переработки очень бедных окисленных никелевых руд,

подвергающихся плавке на штейн без предварительного обогащения, очень

громоздка и многостадийна, что является ее большим недостатком.

Существенное упрощение, технологической схемы переработки окис-

ленных никелевых руд достигается при плавке этих руд на ферроникель –

сплав железа с никелем.

Сульфидные медно-никелевые руды, являющиеся очень сложным по-

лиметаллическим сырьем, требуют для переработки наиболее сложной и

многостадийной технологии (рис. 5.5

Гидрометаллургический метод переработки медных и никелевых руд и

концентратов, осуществляемый в промышленности в различных технологи-

ческих вариантах, включает следующие основные операции:

1) подготовку руды (концентрата) к выщелачиванию;

2) выщелачивание рудного сырья;

3) осаждение извлекаемого металла из раствора в металлическом со-

стоянии или в виде химического соединения.

Иногда осаждению металла из раствора предшествует очистка раствора

от примесей.

Технико-экономические показатели металлургического производства в

значительной степени зависят от качественной подготовки исходного сырья.

В металлургическую переработку, как правило, поступает не один ме-

таллсодержащий материал, а смесь разных сортов рудного сырья с флюсами

и оборотами. Смесь поступающих в переработку материалов (без топлива)

называется шихтой. Общие требования к качеству металлургических шихт

сводятся к следующему:

1) постоянство химического состава;

2) однородность по химическому, минералогическому и гранулометри-

ческому составу;

3) оптимальная крупность компонентов шихты;

4) оптимальная влажность.

Большие объемы перерабатываемых на современных металлургических

заводах материалов требуют хорошей организации приемки, опробования и

складирования шихтовых материалов, а также самого приготовления шихты.

Все эти операции проводятся на рудных складах или в шихтарниках.

5. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ МЕТАЛЛУРГИИ МЕДИ И НИКЕЛЯ

5.3. Подготовка медных и никелевых руд и концентратов к металлургической переработке



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

213

Первостепенное значение в организации подготовительных работ име-

ет запас сырьевых материалов. Он должен учитывать как транспортные воз-

можности своевременной и достаточной поставки всех компонентов шихты и

топлива, так и время, необходимое для отбора проб, их химического анализа

и приготовления самой шихты. Необходимо стремиться к оптимальному за-

пасу всех материалов. Оптимальная величина запасов сырьевых ресурсов за-

висит от способа подготовки шихты. Для предприятий цветной металлургии

обычно такой запас должен обеспечивать 10–30 дней бесперебойной работы

основных металлургических агрегатов.

Первичная обработка сырьевых материалов сводится к их складирова-

нию, сортировке и усреднению состава, грохочению и дроблению крупных

кусков.

Одной из лучших систем организации подготовки, хранения и подачи

шихты в металлургическую переработку является ее послойное штабелиро-

вание в механизированных шихтарниках.

Механизированный шихтарник представляет собой склад закрытого

типа, оборудованный транспортными системами подачи шихтовых материа-

лов и разгрузки готовой шихты. Компоненты шихты послойно складируются

в виде штабелей.

Работа механизированного шихтарника организована таким образом,

что один из трех штабелей укладывают, второй опробуют, а третий разгру-

жают. Приготовление шихты в механизированном шихтарнике обеспечивает

хорошее смешивание шихтовых компонентов. Каждый штабель состоит из

большого количества горизонтальных слоев различных материалов, которые

в дальнейшем выбираются бороной шихторазгрузочной машины тонкими,

почти вертикальными, срезами по поперечному сечению штабеля и подаются

на ленточные конвейеры, при этом обеспечивается хорошее перемешивание

шихты.

Другим достаточно широко распространенным методом приготовления

шихты является бункерная шихтовка

. Этот метод предусматривает хранение

шихтовых материалов в отдельных бункерах, из которых материалы в соот-

ветствии с расчетными количествами послойно дозируются на транспортер-

ную ленту. Перемешивание компонентов шихты в этом случае происходит

при транспортировке и особенно в местах перегрузки материалов с транспор-

тера на транспортер. Дозировка шихты на сборный транспортер может осу-

ществляться ленточными, пластинчатыми или тарельчатыми питателями.

Эта система отличается простотой, дешевизной, но не обеспечивает хо-

рошего смешения компонентов шихты, а также достаточного запаса шихты,

т.к. имеет малую емкость бункеров (запас – 1смена). Для бункерной шихто-

подготовки необходимо дополнительное сооружение грейферного склада

(рис. 5.6

Хорошие результаты достигаются при использовании мокрого шихто-

приготовления. Этот способ заключается в смешении пульпы тонко измель-

ченных флюсов и концентратов в контактном чане, фильтрации и сушке.

5. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ МЕТАЛЛУРГИИ МЕДИ И НИКЕЛЯ

5.3. Подготовка медных и никелевых руд и концентратов к металлургической переработке



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

214

Рис. 5.6. Схема грейферного склада: 1 – мостовой кран; 2 – грейфер; 3 – думпкар

(саморазгружающийся вагон); 4 – эстакада; 5 – сырьевые материалы

Наиболее жесткие требования к шихтоподготовке и постоянству соста-

ва шихты предъявляет взвешенная плавка, т.к. колебания в составе шихты

приводят не только к изменению состава штейна и шлака, но и влияют на те-

пловой баланс печи.

В каждом металлургическом процессе шихта должна иметь определен-

ную (оптимальную) влажность, которая в зависимости от содержания влаги в

исходных материалах может быть достигнута либо удалением избыточной

влаги (обезвоживанием), либо, наоборот, ее добавкой (увлажнением). Содержа-

ние влаги в шихте для плавки в различных металлургических агрегатах может

меняться в широких пределах – от 6–8 % для печи Ванюкова до 0,1–0,5 % для

плавки во взвешенном состоянии.

С целью глубокого обезвоживания шихты применяют барабанные

(трубчатые) печи, вертикальные трубы-сушилки и распылительные сушилки.

Барабанные (трубчатые) печи

применяют на финском заводе «Харья-

валта». Стальной барабан печи длиной 24 м изготовлен из листовой стали

толщиной 18 мм, имеет наклон 30 мм на 1 погонный метр в сторону разгруз-

ки. Кожух футерован шамотным кирпичом. Сушильная печь оборудована

выносной топкой. В торцовой стенке топки установлена мазутная форсунка. За-

грузка шихты в печь производится через бункер-воронку, нижняя часть течки

изготовлена из легированной стали. Скорость вращения барабана – 3–6 об/мин,

средняя производительность по сухой шихте – 25 т/ч. Конечная влажность

шихты – 0,1 %, расход мазута – 90–100 кг на 1 т влаги или 6–8 кг на 1 т ших-

ты. Температура газов на входе в барабан – 800 °С, на выходе – 120 °С, пы-

левынос – 10 %.

Труба-сушилка впервые нашла применение на Алмалыкском медепла-

вильном заводе. В вертикальную металлическую трубу диаметром 0,9 м и

высотой 22 м направляют с большой скоростью (~30–40 м/с) продукты сго-

рания природного газа. В поток горячих газов с помощью забрасывателей

подают предварительно подсушенную в барабанных печах до 7–8 % влаги

шихту, которая сушится во взвешенном состоянии. Сухой материал выносит-

ся в верхнюю часть трубы (время пребывания материала в сушилке 1–3 с) и

направляется в систему пылеулавливания, состоящую из циклонов и элек-

трофильтров. Уловленный материал направляется в печные бункера для пе-

5. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ МЕТАЛЛУРГИИ МЕДИ И НИКЕЛЯ

5.3. Подготовка медных и никелевых руд и концентратов к металлургической переработке



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

215

реработки в плавильной печи. Температура газов на входе в трубу 300–400 °С,

на выходе – 80–100 °С, за электрофильтрами – 60–90 °С. Производительность

сушилки – 60–80 т/ч, влажность высушенной шихты – менее 1 %. Удельный

расход топлива 280–320 кг/т влаги или 20–22 кг/т шихты. Высокий расход

топлива обусловлен периодичностью работы трубы-сушилки т.к. ее произво-

дительность превышает производительность плавильной печи, что требует

дополнительных затрат топлива на поддержание ее в разогретом состоянии.

Распылительная сушка

заключается в диспергировании пульпы шихты

или концентрата и сушки ее во взвешенном состоянии. Высокая скорость

сушки (время пребывания материала в сушильной камере составляет 15–30 с)

обусловлена высокой температурой сушильного агента. Этот способ позво-

ляет отказаться от фильтрации пульпы и предварительной сушки концентра-

та до 6–8 % влаги в барабанных печах, что существенно сокращает затраты

на обезвоживание материала. Недостатком способа является повышенный

расход электроэнергии, связанный с операцией распыления пульпы.

Начальная температура газов для сушки медного концентрата – 760 °С,

никелевого – 320 °С. Пульпа в сушильную камеру поступает из расходного

бака, попадая на поверхность распылительного диска, который имеет частоту

вращения от 6 400–8 700 до 200 000 об/мин). Сушильный агент движется ли-

бо параллельно материалу (прямоточная сушилка), либо навстречу ему (про-

тивоточная сушилка). Газы отделяются от высушенного материала в цикло-

нах (Надеждинский металлургический завод НГМК).

Необходимость в ряде случаев предварительного окускования (укруп-

нения) исходных сырьевых материалов обусловлена тем, что на металлурги-

ческие предприятия в настоящее время в основном поступают тонкоизмель-

ченные концентраты. Кроме того, при непосредственной переработке руд

приходится иметь дело со значительным количеством мелочи или малой

прочностью самих руд. В металлургии меди и никеля для окускования ших-

товых материалов применяют следующие методы: окатывание, брикетирова-

ние, агломерация.

Окатыванием называется операция укрупнения пылеватых руд, кон-

центратов и порошков при которой материал превращается в круглые гео-

метрически правильные прочные окатыши (гранулы), сохраняющие свою

форму и размеры при дальнейшей переработке.

Окатывание осуществляют в барабанах или чашевых тарельчатых гра-

нуляторах. Чашевый гранулятор представляет собой тарель диаметром до 5,5 м

с бортами высотой до 0,9 м, вращающуюся со скоростью около 4–7 об/мин.

Угол наклона чаши (тарели) может изменяться от 35 до 55°.

Производительность чашевых грануляторов и крупность образующих-

ся окатышей при прочих равных условиях зависят от скорости вращения та-

рели, угла ее наклона и высоты бортов. Во всех случаях увеличение продол-

жительности окатывания приводит к получению более крупных окатышей и

снижению относительной производительности гранулятора.

Брикетированием называется процесс окускования путем прессования

рыхлых и пылевидных материалов в куски правильной и однообразной фор-

5. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ МЕТАЛЛУРГИИ МЕДИ И НИКЕЛЯ

5.3. Подготовка медных и никелевых руд и концентратов к металлургической переработке



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

216

мы – брикеты. К качеству брикетов предъявляются достаточно жесткие тре-

бования. Они должны выдерживать достаточно большие нагрузки на сжатие

(до 6–10 МПа), хорошо выдерживать ударные нагрузки при транспортировке

к месту загрузки в печь и особенно при падениях во время обычно многочис-

ленных перегрузок (до 10–15), не растрескиваться при нагревании до воз-

можно более высокой температуры.

В металлургической практике для изготовления брикетов в настоящее

время применяют главным образом валковые и штемпельные (плунжерные)

прессы.

Валковый пресс

представляет собой два металлических вальца, вра-

щающихся навстречу друг другу. Сверху между вальцами загружается прес-

суемый материал. На вальцы насажены сменные бандажи с углублениями по

форме брикетов, изготовленные из высокопрочной стали.

Агломерацией называется процесс спекания мелкой руды или концен-

тратов в прочный, кусковый и пористый материал – агломерат. Спекание

происходит за счет частичного расплавления легкоплавких компонентов

шихты, которые, смачивая куски более тугоплавкой породы, при последую-

щем охлаждении сваривают их.

При агломерации в слое шихты происходят следующие физико-

химические процессы: горение топлива, дегидратация компонентов шихты,

разложение неустойчивых химических соединений, образование легкоплав-

ких силикатов и ферритов, плавление легкоплавких фаз и частичное шлако-

образование, смачивание образовавшимся расплавом тугоплавких компонен-

тов и, наконец, сваривание всей массы шихты в агломерат при последующем

охлаждении жидкой фазы. Процесс агломерации и конструкции агломерацион-

ных машин подробно были рассмотрены при изучении производства свинца.

В начале ХХ в. брикетирование было вытеснено агломерацией по сле-

дующим причинам:

– неэкономичность окускования брикетированием при помощи мало-

мощных прессов с низкой производительностью, в то время как в агломера-

ции были созданы машины с производительностью 2 000 т и более агломера-

та в сутки;

– возможность при агломерации удалить вредные примеси (S, As,

Zn, и др.);

– получать агломерат в офлюсованном виде.

И в настоящее время производство металлургических брикетов в Рос-

сии не получило развития в широких производственных масштабах по тем

же самым причинам, хотя с позиции технологии и экономики производства

оно имеет ряд преимуществ:

– брикеты имеют одинаковую правильную форму и вес, в данном объ-

еме содержат больше металла, они обладают более высокой прочностью и

лучшей транспортабельностью;

– обладают более высоким удельным весом;

5. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ МЕТАЛЛУРГИИ МЕДИ И НИКЕЛЯ

5.3. Подготовка медных и никелевых руд и концентратов к металлургической переработке



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

217

– количество оборотного продукта на агломерационной фабрике со-

ставляет около 20–25 %, а иногда и выше от общего потока шихты, в то вре-

мя как на брикетной фабрике – не более 2 %;

– весь кислород руды в брикете остается активным, в агломерате же он

находится в связанном состоянии (в виде силикатов), первое особенно важно

для доменного производства;

– экологическая безопасность брикетов (безотходность, отсутствие вы-

соких температур при изготовлении);

– возможность применения в брикете в любом соотношении углеродо-

содержащего наполнителя для активизации процессов в металлургической

печи (карбюризатор, восстановитель, энергоноситель);

– возможность использования всех видов тонкодисперсных железоф-

люсолегироуглеродосодержащих отходов металлургического передела.

Основными причинам недостаточного использования брикетирования

в отечественной практике сегодня являются: неправильный выбор места и

объема утилизации отходов; упрощенный (некомплексный) подход к реше-

нию проблемы; использование неэффективных способов (технологий) бри-

кетирования.

Возможны несколько путей решения этих трех проблем: во-первых,

максимальное приближение изготовления брикетов к техногенным месторо-

ждениям и, соответственно, к предприятиям-потребителям; во-вторых, соз-

дание металлургического самовосстанавливающегося и самоплавкого брике-

та с использованием нетрадиционного вяжущего и углеродистого наполните-

ля для всех видов металлургического передела, т.е. принципиально новой

композиционной шихты, и, в-третьих, использование резерва имеющегося

вибропрессовального оборудования для производства строительных изделий

и создание упрощенных вибропрессовальных автоматических линий для

производства металлургического брикета.

Производство меди и никеля является комплексной подотраслью цвет-

ной металлургии. Ассортимент товарной продукции предприятий, занимаю-

щихся получением меди и никеля, очень широк и разнообразен. Помимо ме-

таллов, на этих заводах выпускают в значительных количествах дополни-

тельную продукцию, в том числе продукцию, не относящуюся часто к метал-

лическим материалам.

Продукцией отдельных предприятий медной и никелевой промышлен-

ности могут быть:

1. Металлические медь и никель в виде слитков, катодов, проката (ка-

танки), фольги, порошков и т.д.

5. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ МЕТАЛЛУРГИИ МЕДИ И НИКЕЛЯ

5.4. Основные продукты металлургического производства



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

218

2. Химическая продукция: серная кислота, элементарная сера, мине-

ральные удобрения, медный и никелевый купорос и другие химические реак-

тивы (соли, оксиды, гидроксиды и т.д.).

3. Строительные материалы: минераловатные изделия, гранулирован-

ный шлак, шлаковое литье, включая брусчатку, и т.д.

4. Тепловая (пар и подогретая вода) и электрическая энергия.

5. Кислород, азот и аргон.

Нормы и требования к качеству и размерным характеристикам сырья,

материалов и изделий металлургического производства устанавливаются го-

сударственными стандартами (ГОСТ), отраслевыми стандартами (ОСТ) и

техническими условиями (ТУ).

Стандарты и технические условия устанавливаются на группу изделий

и материалов или отдельные виды продукции и определяют полную техниче-

скую характеристику сырья или выпускаемой продукции.

В ОСТах, как правило, определены требования к сырью, материалам и

полупродуктам металлургического производства, которые не являются про-

дукцией, пригодной для использования конечным потребителем.

Кроме товарной продукции, получающейся при переработке руд цвет-

ных металлов, на предприятиях цветной металлургии получают многочис-

ленные отходы и полупродукты металлургического производства. К ним от-

носятся шлаки, штейны, пыли, газы, агломераты и спеки, кеки, шламы, рас-

творы и другие.

Металлы являются основным видом продукции металлургического

производства. В цветной металлургии, в зависимости от применяемой техно-

логии и состава получающихся металлов, различают черновые и рафиниро-

ванные металлы.

Черновыми металлами называют металлы, загрязненные примесями.

В меди и никеле могут присутствовать как вредные примеси, так и ценные

элементы – спутники основного металла. Вредные примеси ухудшают харак-

терные для данного металла свойства (электропроводность, пластичность,

коррозионную стойкость и т.п.) и делают их непригодными для непосредст-

венного использования. Наоборот, благородные металлы, селен, теллур, гер-

маний, индий, висмут и многие другие представляют самостоятельную цен-

ность и их необходимо попутно выделить в соответствующий продукт, что

имеет большое экономическое и народно-хозяйственное значение. Черновые

металлы обязательно подвергают очистке от примесей – рафинированию.

Отраслевой стандарт лимитирует в составе черновой меди суммарное

содержание меди и благородных металлов, предельное содержание суммы

примесей и ограничивает присутствие сурьмы, мышьяка и висмута и частич-

но никеля.

5. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ МЕТАЛЛУРГИИ МЕДИ И НИКЕЛЯ

5.4. Основные продукты металлургического производства



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

219

В тех случаях, когда рафинирование черновых металлов проводят на

том же предприятии, где их получают, отраслевые стандарты теряют свое

практическое значение. По этой причине, в частности, нет отраслевого стан-

дарта на черновой никель. Его всегда рафинируют на предприятии по месту

производства.

Сульфидные расплавы играют важную роль в металлургии меди и ни-

келя. Головной пирометаллургической операцией при переработке медного и

никелевого сырья, как видно из технологических схем на рис. 5.3

, рис. 5.4,

рис. 5.5

является плавка на штейн, которая предназначена для расплавления

сульфидных руд и концентратов и отделения при этом пустой породы с пере-

водом ее в шлак. При переработке окисленных руд иногда специально осу-

ществляют сульфидирование извлекаемых металлов с тем, чтобы сконцен-

трировать их в штейне.

Штейн представляет собой сплав сульфидов тяжелых цветных метал-

лов с сульфидом железа, содержащий также некоторое количество раство-

ренных оксидов, главным образом оксидов железа. В большинстве случаев

(кроме чисто никелевых штейнов) штейн содержит также благородные ме-

таллы, которые с высокой полнотой коллектируются в штейновых распла-

вах. При проведении плавки в восстановительных условиях получаются ме-

таллизированные штейны, содержащие, кроме сульфидов, растворенные в

них металлы.

В практике цветной металлургии получают медные, медно-никелевые,

никелевые и полиметаллические штейны. Они образуются в жидком состоя-

нии и практически не смешиваются с жидкими шлаками, что позволяет отде-

лять их друг от друга отстаиванием. Для успешного разделения штейнов и

шлаков необходимо, чтобы разность их плотностей была не менее 1 г/см

Чем она будет больше, тем быстрее идет отстаивание.

Шлаки медной и никелевой промышленности, как и шлаки других ме-

таллургических производств, представляют собой сложный сплав оксидов.

Они формируются из оксидов пустой породы исходного сырья и специально

вводимых флюсов и служат средой для концентрирования компонентов пус-

той породы и их отделения от ценных металлов.

Роль шлаков в пирометаллургических процессах очень велика. В шла-

ковых расплавах протекают важнейшие физико-химические превращения.

Вследствие обычно низкого содержания ценных компонентов в исходном

сырье и высокого содержания в нем пустой породы пирометаллургия меди и

никеля характеризуется высоким выходом шлаков. Так, при шахтной плавке

окисленных никелевых руд на штейн выход шлаков достигает 120–130 % от

массы переработанной руды.

По этой причине свойства шлака фактически определяют все основные

показатели металлургического производства – удельную производительность

5. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ МЕТАЛЛУРГИИ МЕДИ И НИКЕЛЯ

5.4. Основные продукты металлургического производства



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

220

металлургических агрегатов, расход топлива или электроэнергии, эксплуата-

ционные затраты и в конечном итоге себестоимость передела.

Помимо коллектирования пустой породы, шлаки в зависимости от ха-

рактера применяемого пирометаллургического процесса могут служить за-

щитной средой, предохраняющей полученный металл от окисления. В элек-

тротермических процессах шлаковые расплавы выполняют функции элемен-

тов электрического сопротивления.

В соответствии с законами распределения компонентов между продук-

тами плавки, жидкие шлаки, контактирующие в ходе процесса со штейнами

или черновыми металлами, всегда содержат некоторое количество извлекае-

мых металлов. Хотя содержание меди, никеля и других сопутствующих ме-

таллов в шлаках относительно невелико (0,1–1,5 %), вследствие большого

выхода шлаков абсолютные потери ценных компонентов значительны.

Важнейшими оксидами, составляющими основу шлаков медной и ни-

келевой плавок, являются SiO

, FеО + Fе

, CaO, MgO и Al

. В значи-

тельно меньших количествах в них могут присутствовать также ZnO, Сг

MnO и др. В жидких шлаках растворяется значительное количество сульфи-

дов, главным образом FeS. В связи с этим в шлаках часто содержится до 2 %

и более серы.

Получающийся при плавке шлак должен удовлетворять требованиям

технологии, иметь определенные температуру плавления, жидкотекучесть,

электропроводность, поверхностное натяжение и так далее.

Физико-химические свойства шлаковых расплавов и их поведение в

пирометаллургических процессах оказывают решающее влияние на процес-

сы образования и разделения продуктов плавки. В свою очередь физико-

химические свойства шлаковых расплавов являются функцией их химиче-

ского состава и температуры. К важнейшим физико-химическим свойствам

шлаков, имеющим большое практическое значение, в первую очередь следу-

ет отнести температуру плавления (плавкость) шлаков, поверхностное натя-

жение, плотность и вязкость.

Почти все пирометаллургические процессы, используемые в металлургии

меди и никеля, характеризуются образованием больших количеств газов и пы-

лей. Эти два продукта удаляются из печей совместно. Пыли и газы пирометал-

лургических технологий служат источником загрязнения окружающей среды.

Поэтому их улавливание, использование и обезвреживание являются важней-

шими проблемами современного металлургического производства.

Отходящие металлургические газы делятся на технологические, обра-

зующиеся за счет протекания химических реакций, и топочные, являющиеся

продуктами сжигания топлива. Состав и количество отходящих газов полно-