Курсовая работа - Выталкивающие и вытягивающие системы управления производством
Подождите немного. Документ загружается.
Оглавление
Введение.........................................................................................................................................2
1. Понятие выталкивающей и вытягивающей систем управления производством................4
1.1 «Выталкивающая» система (Push Scheduling)..................................................................4
1.2. «Вытягивающая» система (Pull Scheduling).....................................................................8
2. Система «точно в срок»: общие принципы построения, факторы эффективности
системы. Структура и принципы построения системы Toyota. Информационная система
канбан...........................................................................................................................................10
2.1. Система «Just-In-Time»....................................................................................................10
2.2 Система восполнение «супермаркета» (Supermarket Replenishment)..........................11
2.3. Структура и принципы построения системы Toyota....................................................15
2.4. Информационная система канбан...................................................................................16
3. Система MPR: логика формирования системы, функции системы на стадии
планирования и исполнения планов. Другие современные подходы к планированию
производства................................................................................................................................18
3.1. МРП-1 (Material Reguirement Planning, MRP); МРП-2 (Manufacturing Resources
Planning, MRP).........................................................................................................................18
3.2. Системы DRP I и II (Distribution Requirements / Resource Planning)............................19
3.3. Другие современные подходы к планированию производства....................................20
Заключение...................................................................................................................................21
Список литературы:.....................................................................................................................23
Введение
Планирование и организация хода поставок используются как средство
эффективного продвижения материального потока по рабочим позициям и упорядочения
соответствующих рабочих процессов в пространстве и времени. Особенно это важно в
условиях осуществления дискретного производства, которое характерно для большинства
предприятий промышленности. Дискретное производство характеризуется прерывностью
производственного процесса на всем его протяжении. Прерывность усложняет движение
материального потока от входа системы до ее выхода, что выражается в увеличении
длительности производственного цикла, в возрастании величины запасов всех видов, и в
конечном итоге приводит к снижению производительности системы. Такое производство
требует постоянного контроля всех процессов с тем, чтобы обеспечить требуемую
производительность и, по возможности, ее повысить.
При организации движения материального потока в цепи поставок принято выделять
два подхода:
системы, движение материального потока в которых основано на принципе
«выталкивания» материальных ресурсов предыдущим производственным звеном
на последующее на всем пути их продвижения в цепи поставок, когда для каждого
участка централизованно составляются индивидуальные планы производства и для
этого резервируются определенные материалы и межоперационные заделы;
системы, движение материального потока в которых основано на принципе
«вытягивания» материальных ресурсов последующим в технологической цепочке
производственным звеном с предыдущего на всем пути их продвижения в цепи
поставок.
Оба вида систем находят широкое применение на различных предприятиях и в разных
типах экономики (рыночной, централизованно управляемой, переходной). Отметим, что
обе системы нацелены на удовлетворение потребности последующего звена за счет
соответствующей (по объему, срокам, качеству и т.д.) поставки от предшествующего
звена.
Различие касается способов управления движением потоков и в первую очередь
степени централизации планирования поставок по межзвенным передачам\—
централизованное и децентрализованное планирование.
Еще один принципиально важный признак, отличающий эти две системы, заключается
в том, что в своей основе они имеют различные подходы к установлению ритма,
определяющего движение всего материального потока. Причина в том, что
1
«выталкивающая» и «вытягивающая» системы ориентируются на различный характер
потребительского спроса. «Выталкивающая» система ориентирована преимущественно на
относительно постоянный спрос в течение довольно длительного промежутка времени.
Поэтому в основе всех плановых расчетов она может использовать постоянные значения
ритма изготовления продукции. Системы «вытягивающего» типа в качестве планового
периода для определения средних оборотных заделов рассматривают периоды от одного
до трех месяцев. Оперативное управление в этих системах производится на гораздо
меньшем горизонте планирования.
В задачах производственной логистики, в отличие от логистики поставок, в первую
очередь ставится задача организации управления материальными потоками как внутри,
так и между производственными подразделениями (цехами, участками). И то, что
ассоциируется в цепочке поставок с «вытягивающей» системой с выражением: «Один
потребитель последовательно вытягивает поставки, осуществляемые другими звеньями,
включенными в общую цепочку поставщиков» (что-то наподобие паровоза, тянущего за
собой вагоны), в производственной логистике имеет несколько иной смысл. Под
«вытягивающей» схемой на уровне организации и управления производством (Pull
Scheduling) понимается ситуация, когда план работы, составленный только для одного
производственного подразделения, автоматически порождает планы работ для всех
остальных участков, включенных в технологическую цепочку.
2
1. Понятие выталкивающей и вытягивающей систем управления
производством.
Для систем «толкающего типа» характерно производство в соответствии с заданной
на плановый период производственной программой для каждого технологического звена.
При этом план производства каждого предыдущего звена призван удовлетворить
производственную потребность последующего за ним звена.
Планирование в технологической цепи ведется в направлении, обратном ходу
технологического процесса, отталкиваясь от планируемого к концу периода объема
выпуска конечных изделий.
Производство в течение планового периода представляет собой последовательное
«выталкивание» в заданные сроки заданного количества продукции с каждого
предыдущего на последующее за ним технологическое звено, начиная с первого по ходу
технологического процесса.
1.1 «Выталкивающая» система (Push Scheduling)
«Выталкивающая» система\— это такая организация движения материальных
потоков через производственную систему, при которой материальные ресурсы подаются с
предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным
жестким графиком поставок. Материальные ресурсы «выталкиваются» с одного звена
производственной системы на другое. Каждой операции общим расписанием
устанавливается время, к которому она должна быть завершена. Полученный продукт
«проталкивается» дальше и становится запасом незавершенного производства на входе
следующей операции. То есть для такого способа организации движения материальных
потоков неважно, продолжится ли обработка данного продукта на следующей стадии и в
каком состоянии в настоящее время находится используемое для этой обработки рабочее
место: занято оно выполнением совсем другой задачи или ожидает поступления продукта
для обработки. В результате нередко случаются задержки в работе технологического
оборудования и рост запасов незавершенного производства. Структура «выталкивающей»
системы приведена на рис. 1.
3
Рис.\1. Структура «выталкивающей» системы производственной логистики
«Выталкивающая» система с централизованным планированием предполагает, что
каждый производственный участок получает конкретные задания на плановый период
(это могут быть комплекты деталей) и отчитывается о его выполнении перед
централизованной системой управления предприятием. Результаты своей работы каждое
производственное подразделение передает на склад. При таком планировании и участок, и
централизованную систему управления интересуют только выполнение сроков и объемов
планового задания. Каждый отдельный участок при таком виде планирования существует
как бы изолированно. Его не интересует, что будет с изделиями, которые он отправляет на
промежуточный склад, и есть ли там остатки продукции предыдущего месяца. При
наличии остатков на складе возникает избыток запасов в системе, при задержке с
пополнением запасов\— дефицит, способный остановить производственный процесс. При
возникновении изменений, например, спроса или поставок планы должны оперативно
пересматриваться, что резко повышает трудоемкость плановой работы. В\отечественной
практике этот вид планирования до недавнего времени был единственным; в условиях
рыночной экономики он используется в основном на заготовительных предприятиях и
предприятиях с массовым типом производства, производящих стандартизованную
4
продукцию широкого назначения. «Выталкивающая» система является методологическим
базисом для MRPII и реализуется, как правило, на уровне современных ERP-систем.
По прошествии десяти лет консультанты и пользователи наконец-то поверили в то,
что ERP\— это прежде всего корпоративная информационная система, система
управления предприятием, своего рода кровеносная и нервная система промышленного
организма, соединяющая островки логистики многочисленных органов, выполняющих
определенные функции (документооборот, управление закупками, поставками,
складскими запасами и пр.).
О характере планирования работ, технологических операций на станки и другие
единицы технологического оборудования в ERP-системах можно сказать одной фразой:
планирование в большинстве систем ведется на основе старого стандарта MRPII без учета
текущей загрузки данного оборудования и состояния обработки изделий. То есть, по сути,
любой детальный ERP-план будет практически невыполним.
\ Любое планирование на уровне ERP ограничивается лишь формированием для
каждого производственного участка объемного месячного или декадного плана (рис.\2).
Рис. 2. ERP: формирование плана выпуска продукции (производственной программы)
5
Корректировать такие планы оперативно не удается, вот почему их реализация
предполагает строгую исполнительскую дисциплину во всех вовлеченных в
производственную цепочку подразделениях предприятия. В\данном случае можно
говорить об организации производства, контролируемого ERP, как производства с
определенным запасом «устойчивости» по отношению к возникающим отклонениям от
составленного объемного плана. Вся тяжесть при этом ложится на исполнителей\— «как
хочешь, но плановое задание к рассчитанному сроку выполни!». И, что особенно важно,
ERP, выдав задание всем подразделениям, при возникновении потребности в
корректировке планов не в состоянии с этим справиться, поскольку любой пересчет даст
ту же картину общего задания\— задания в объемах, но не в детальных сроках по
изделиям и операциям, обрабатываемым на конкретном производственном участке.
Последнее обстоятельство значительно сужает область эффективного применения
«выталкивающей» системы.
Понятие «толкающая (выталкивающая) система» применяется не только в
производственной логистике. Этот термин обозначает также:
систему управления запасами в каналах сферы обращения, в которой решение о
пополнении запасов на периферийных складах принимается централизованно;
стратегию сбыта, направленную на опережающее (по отношению к спросу)
формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.
Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов
организации производства. Возможность их применения для организации производства
появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы,
первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно
корректировать планы и действия всех подразделений предприятия – снабженческих,
производственных и сбытовых с учетом постоянных изменений в реальном масштабе
времени.
Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный
производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы
своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока
оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все
факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако, чем больше
факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать
управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное,
информационное и техническое обеспечение.
6
1.2. «Вытягивающая» система (Pull Scheduling)
«Вытягивающая» система\— это такая организация движения материальных
потоков, при которой материальные ресурсы подаются («вытягиваются») на следующую
технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий
график движения материальных потоков отсутствует. Размещение заказов на пополнение
запасов или изготовление материальных ресурсов (операционных заделов) или ГП
происходит, когда их количество достигает определенного критического уровня. Эта
система основана на «вытягивании» продукта последующей операцией с предыдущей
операции в тот момент, когда последующая операция готова к данной работе. То есть
когда в ходе одной операции заканчивается обработка единицы продукции, посылается
сигнал-требование на предыдущую операцию. И предыдущая операция отправляет
обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос (принцип
JustinTime),\— рис. 3.
\
Рис. 3. Структура «вытягивающей» системы производственной логистики
«Вытягивающая» система с децентрализованным планированием предполагает
только укрупненное централизованное планированием в среднесрочный период (от
одного до трех месяцев) и выделен на его основе ресурсов (оборотных заделов) всем
стадиям и процесс сам производства продукции. В реальном времени центральный
плановый орган контролирует лишь процесс выпуска готовой продукции в соответствии
со спросом, формируя график сборки конечных изделий. Главный сборочный конвейер в
соответствии с графиком сборки отбирает необходимые полуфабрикаты с ближайших
промежуточных складов. Изъятые со складов полуфабрикаты восполняются цехами —
поставщиками полуфабрикатов. Процесс осуществляется в направлении, обратном
движению материального потока (ходу технологического процесса). Данная система дает
возможность выпуска широкой гаммы разнообразных изделий, в том числе на основе
модулей, и тем самым удовлетворять разнообразный спрос.
7
Известный американский специалист в области управления производством Дэвид
Хэллетт приводит следующее определение: «“Вытягивающая” система\— это
используемая для управления производством система, в которой объем создаваемых
операционных заделов (запасов) определенным образом ограничен.
Операционные заделы (далее\— производственные запасы) могут включать сырье,
незавершенное производство (НЗП), готовую продукцию, а также специально
резервируемый фонд времени технологического оборудования.
Опираясь на это определение, можно сказать, что любая методика, которая
ограничивает уровень операционных заделов, будет создавать “вытягивание”».
Принято выделять пять базовых типов «вытягивающих» систем Pull Scheduling:
восполнение «супермаркета» (Supermarket Replenishment);
лимитированные очереди FIFO (Capped FIFO Lanes);
метод «барабан-буфер-веревка» (Drum Buffer Rope);
лимит незавершенного производства (WIP Cap);
метод вычисляемых приоритетов (Priority Sequenced Lanes).
8
2. Система «точно в срок»: общие принципы построения, факторы
эффективности системы. Структура и принципы построения системы
Toyota. Информационная система канбан.
2.1. Система «Just-In-Time»
Концепция «своевременного» производства «Just-In-Time» (JIT – «точно в срок»)
является наиболее известной, революционной по своей значимости и широко
распространенной сегодня в мире концепцией управления производством, появившейся в
конце 1950-х годов.
Это система оперативного управления производством, предполагающая
организацию непрерывного производственного потока, способного к быстрой
перестройке и работающего без страховых запасов, в котором осуществляется
«вытягивание» из каждого предыдущего технологического звена каждым последующим
требуемого количества предметов обработки точно в тот момент времени, когда в них
возникла потребность.
Цели системы:
Регулирование выпуска товарной продукции в соответствии с колебаниями спроса.
Минимизация запасов и заделов всех видов, объемов незавершенного производства,
длительности производственного цикла.
«выравнивание» загрузки производственных мощностей, сохранение возможностей к
производству поточными методами в условиях частых изменений номенклатуры и
объемов выпуска.
Этот подход заключается в том, чтобы удовлетворять спрос только за счет
текущего производства, без использования запасов (в идеале), регулируя объемы выпуска
в точном соответствии с колебаниями спроса.
Это средство устранения запасов, одинаково эффективное для применения как во
внутрипроизводственной сфере, так и в сфере осуществления компаниями своих внешних
связей. Различия касаются только сложности внедрения JIT – во внутренней среде
компании это сделать проще, чем во внешней. JIT первоначально была разработана для
внутрипроизводственного использования.
Главная идея: Устранить запасы за счет такой организации поставок в
технологические цепи, когда материалы поступают в требуемом объеме в требуемое
место точно к сроку. Благодаря синхронизации поставок с потребностью в них,
9