Курсовая работа - Организация поточного производства. Дисциплина Организация производства

Подождите немного. Документ загружается.

Вариант 31

СОДЕРЖАНИЕ

Задание.................................................................................................................................................3

1. Характеристика поточного производства......................................................................................3

2. Расчет основных параметров производственного процесса на участке......................................4

2.1. Расчет параметров поточной линии........................................................................................5

2.2. Особенности расчета параметров прямоточных линий.......................................................11

3. Организация обслуживания производственного процесса на участке......................................14

3.1. Система технического обслуживания оборудования..........................................................14

3.2 Система технического контроля качества продукции..........................................................17

4. Организация труда на участке......................................................................................................20

4.1 Общая характеристика условий труда...................................................................................20

4.2 Рациональная система чередования труда и отдыха рабочих в течение смены.................23

4.3 Обеспечение соответствующих санитарно-гигиенических условий труда........................24

4.4 Требования технической эстетики к оформлению участка..................................................29

4.5 Система рационального обслуживания участка и отдельных рабочих мест......................32

4.6. Планировка участка................................................................................................................36

Библиографический список источников информации...................................................................38

Задание

Вариант 31. Технологическая карта механической обработки детали

«обойма»

№ Наименование операции t шт., мин. (норма времени)

1 Токарно-автоматная

7,2

2 Сверлильная

3,8

3 Фрезерная (программная)

5,72

4 Шлифовальная

14,05

5 Шлифовальная

3,15

6 Шлифовальная

7,5

Годовая производственная программа 15 000 шт. Работа оборудования в

одну смену.

1. Характеристика поточного производства

Поточным производством называется форма организации, основанная на

ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и

вспомогательных операций, выполненных на специальных рабочих местах.

Важнейшим условием поточной организации производства является

устойчивая концентрация в одном производственном звене значительнььх

масштабов выпуска однородной или конструктивно-технологически сходной

продукции.

В массовом производстве, характеризующимся устойчивым выпуском

однородной продукции, поток является основным методом его организации.

Применяется он и при крупно- и среднесерийном выпуске продукции, особенно

на участках, где выпускаются узлы и детали широкого применения. При

единичном производстве используются элементы поточного производства для

изготовления унифицированных деталей и узлов.

Особенностями поточного производства являются:

- расположение рабочих мест строго по ходу технологического процесса;

- закрепление за каждым рабочим местом выполнения одной или двух

операций;

- ритмичность производства, т. е. равенство промежутков времени между

выпусками с линии предметов труда;

- поштучное или небольшими транспортными партиями передача изделий

с операции на операцию при помощи специальных транспортных средств;

- автоматизация и механизация производственного цикла.

В поточном производстве наиболее полно выражены основные принципы

высокоэффективной организации производственного процесса и, в первую

очередь, принципы прямоточно-сти, непрерывности и ритмичности.

К наиболее характерным и эффективным направлениям поточного

производства относятся:

- поточное производство создает условия для применения специального и

специализированного оборудования, технологической оснастки

технологических процессов;

создает постоянную повторяемость одних и тех же работ на рабочих

местах, что значительно упрощает планирование производства, учет,

регулирование хода производства;

- сокращает длительность производственного цикла;

- уменьшает величину незавершенного производства;

- повышает производительность труда, так как позволяет рабочим

специализироваться на выполнении оперативных, сравнительно несложных

операций;

- снижает себестоимость продукции благодаря механизации производства,

насыщения его специальным инструментом и приспособлениями.

Основным звеном поточного производства является поточная линия.

Поточная линия - это группа рабочих мест, на которой производственный

процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного

производства.

2. Расчет основных параметров производственного

процесса на участке

Методика расчета параметров приводится в зависимости от применяемой

формы организации производственного процесса.

2.1. Расчет параметров поточной линии

Для всех видов поточных линий общим является расчет следующих

параметров: такта, ритма, темпа, расчетное и принятое количество рабочих мест

по операциям и коэффициенты загрузки по операциям, и средний коэффициент

загрузки по участку.

Такт работы поточной линии характеризует промежуток времени между

выпуском или запуском двух последовательно обрабатываемых изделий и

определяется по формуле

где г - такт поточной линии, мин/шт.;

Fэф - эффективный фонд времени работы поточной линии в течение года,

час,

Nв -.годовая производственная программа выпуска изделий, шт.;

а - коэффициент потерь на брак, испытания и т.д. (0,01 - 0,015).

Принимаем равным 0,01.

Fэф = Fд  (1- β). (2)

где Fд - действительный фонд времени работы поточной линии в течение

года, час:

β - коэффициент затрат времени на регламентированные перерывы для

отдыха.

(3)

где Трп. - время на регламентированные перерывы в течение смены

(учитываются два десятиминутных перерыва), мин:

Тсм. - длительность рабочей смены, мин.

Годовой действительный фонд времени работы оборудования

определяется по формуле

Fд = Fн  Kпр  S, (4)

где Fд - номинальный фонд времени работы оборудования за год, час.,

Кпр. - коэффициент, учитывающий потери времени на плановый ремонт

оборудования (0,94 - 0,98); Принимаем равным 0,94.

S - количество рабочих смен в сутки.

Номинальный фонд определяется по формуле:

Fн = (Fк - Fв.п.)  Тсм - Fн.ч., (5)

где Fk - календарное число дней в году;

Fв.п. - число выходных и праздничных дней в году;

Тсм - продолжительность рабочей смены, час;

Fн.ч - количество недоработанных часов в предпраздничные дни, час.

Fн = (365-114)8-7=2001ч.

Fд = 20010,941= 1880,94ч.

Fэф =1880,94  (1-0,042) = 1802,57ч.

R = 1802,5760/15 000(1+0,01) = 7,14 мин/шт

Рассчитав такт поточной линии, можно определить ее

производительность, т.е. количество изделий, сходящих с линии в минуту. Эта

величина называется темпом работы поточной линии и определяется как

обратная к такту.

Q = 1/r (6)

Q = 1/7,14 = 0,140 шт/мин

Исходя из такта поточной линии и продолжительности операций,

рассчитывается число рабочих мест по операциям и коэффициенты их загрузки.

Расчетное число рабочих мест на каждой операции поточной линии

определяется по формуле:

Сpi = t

/r (7)

где Срi, - расчетное количество рабочих мест на операции;

- норма времени на выполнение операции, мин.;

r - такт поточной линии, мин/шт.

Расчетное число рабочих мест на i—й операции может быть дробным.

Его следует округлить до ближайшего целого числа:

Сpi = Спр, (8)

где Спр. - принятое количество рабочих мест на операции.

Сp

14,7

2,7

= 1,01; Сp

 2;

Сp

14,7

8,3

= 0,53; Сp

 1;

Сp

14,7

72,5

= 0,80; Сp

 1;

Сp

14,7

05,14

= 1,97; Сp

 2.

Сp

14,7

15,3

= 0,44; Сp

 1.

Сp

14,7

5,7

= 1,05; Сp

 2.

Степень загрузки оборудования на i-ой операции будет определяться как

отношение расчетного числа рабочих мест к принятому.

Кэ

= 1,01/2,00 = 0,50; Кэ

= 0,53/1,00 = 0,53; Кэ

= 0,80/1,00 = 0,80;

Кэ

= 1,97/2 = 0,98; Кэ

= 0,44/1,00 = 0,44; Кэ

= 1,05/2 = 0,53.

Далее следует определить средний коэффициент загрузки оборудования

на поточной линии:

(10)

где п - количество операций.

Кзср = (1,01 + 0,53 + 0,80 + 1,97 + 0,44 + 1,05)/(2 + 1 + 1 + 2 + 1,0 + 2,0) =

5,80/9 = 0,645

На основе полученных данных строится график загрузки рабочих мест на

поточной линии.

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

1 2 3 4 5 6

Ряд1

Следующим этапом является проверка длительности выполнения

операций на кратность такту поточной линии. Равенство или кратность

длительности операций такту поточной линии являются обязательным условием

для организации непрерывно-поточной линии. Приведение длительности

операции к кратности такту называется синхронизацией.

Синхронизация операций достигается двумя группами мероприятий. К

группе технических мероприятий относится:

• повышение технологичности конструкций;

• применение прогрессивной технологии;

• повышение режимов резания;

• применение высокопроизводительного оборудования;

• дифференциация операций и передача некоторых переходов в состав

других операций, концентрация нескольких операций в одну;

• замена оборудования на более производительное.

Группа организационных мероприятий включает:

• закрепление нескольких операций за одним рабочим местом;

• выделение рабочих мест, параллельно выполняющих (дублирующих)

данную операцию;

• рациональную планировку и организацию рабочих мест,

обеспечивающих сокращение вспомогательного времени;

• регламентированное обслуживание рабочего места;

• индивидуальный подбор рабочих на перегруженных операциях;

• материальное стимулирование повышения производительности

труда;

• регулирование сменности на отдельных операциях или линии в

целом.

На этапе проектирования поточных линий осуществляется

предварительная синхронизация, допускающая отклонения по загрузке рабочих

мест в пределах 0,95  Кэi  1,1. Синхронизация механообработки очень

сложна, а в ряде случаев и невозможна, поэтому здесь чаще организуются

прерывно-поточные линии.

Прерывно-поточные линии характеризуются следующими признаками:

- нормы времени не равны и не кратны такту;

- при передаче изделий с операции на операцию происходит

пролежявавие изделий или простой рабочих мест.

На поточных линиях механической обработки деталей широко

применяются различные конвейерные и неконвейерные (ручные и

механические тележки, скаты, склизы, лотки, рольганги и т;д.) средства

межоперационного-транспорта. Кроме того, могут применяться также

грузоподъемные устройства, такие как кран-балки, электротельферы,

пнезмоподъемники и др.

В качестве транспортного средства на поточной линии будем

использовать ленточный распределительный конвейер.

Необходимо рассчитать - следующие параметры: длину конвейера,

расстояние между транспортируемыми деталями и скорость движения

конвейера.

Длина рабочей части конвейера определяется по формуле

Lp = l

 (C - 1) или Lp =





(11.12)

где l

- среднее расстояние между центрами рабочих мест (шаг

конвейера),

- расстояние между смежными рабочими местами, м,

С - количество рабочих мест на поточной линии.

Шаг конвейера принимаем равным 1,5 м.

Lp = 1,5  (9-l) = 12,0 м

Полная длина конвейера отличается от длины рабочей части площадью,

отводимой на приводящее и натяжное устройство

= 2Lp + 2ПiR, (13)

где R - радиус натяжного устройства (0,2 - 0,4). Принимаем равным 0.2 м.

= 212,0+23,140,2 = 25,26 м

Скорость движения конвейера определяется, исходя из шага конвейера и

такта поточной линии:

 = 1,5/7,12 = 0,2101.

Следует осуществить разметку ленты конвейера. Разметка может быть

цифровая, буквенная, цветовая и т.д.

Для организации системы адресования предметов на линии определяется

период распределительного конвейера, т.е. минимальный необходимый

комплект разметочных знаков. Он определяется как наименьшее общее кратное

от количества рабочих мест на каждой операции поточной линии.

НОК(2,3) =6

Вся лента конвейера делится на ряд делений, равных l

, и за каждым

рабочим местом закрепляются соответствующие разметочные знаки.

Распределение разметочных знаков по операциям на конвейере оформим

в виде таблицы:

Таблица 1

Закрепление разметочных знаков за рабочими местами на

распределительном конвейере