Корж В.В. Эксплуатация и ремонт оборудования насосных и компрессорных станций

Подождите немного. Документ загружается.

планок и наматываются на барабан лебедок с левой и правой навивкой для

обеспечения реверсивного движения тележек.

Для погрузки и выгрузки очистных поршней с кареток камер пуска и

приема предусмотрено подъемное устройство с ручной талью.

Рис. 11. Камера пуска очистных устройств

1 - обечайка; 2 - патрубок; 3 - концевой затвор; 4 - шаровые затворы;

5 - пульт управления гидросистемы затвора; 6 - подъемное устройство;

7 - ручная таль; 8 - рельсы; 9 - тросы; 10 - кронштейны с блоками; 11 - тележка;

12, 13 - левая и правая навивка; 14 - барабан лебёдки, 15 - опоры

Наиболее ответственная часть камер пуска и приема - концевой затвор.

Камеры приема и пуска изготавливаются на рабочее давление 7,5 МПа и темпе-

ратуру рабочей среды от -60 до +60°С. После 100 циклов (открытие и закрытие)

проводят ремонт прокладок и быстроизнашивающихся деталей. Общий ресурс -

1000 циклов. Конструктивно узлы пуска и приема, а также участки газопровода

длиной по 100 м, примыкающие к ним, выполняются в соответствии с требова-

ниями, предъявляемыми к участкам первой категории. Их испытания проводят

гидравлически с давлением равным 1,25'Рраб. Минимальный перепад давления,

необходимый для страгивания с места составляет 0,05-0,06 МПа; оптимальная

скорость движения поршня по газопроводу 5-10 км/ч.

Чтобы обеспечить возможность периодической очистки полости газопро-

вода, необходимо предусмотреть следующие требования, которые позволят

поршню беспрепятственно пройти на всем очищаемом участке от камеры пуска

до камеры приема:

- диаметр газопровода для пропуска очистных поршней должен быть по

всей длине одинаковым;

- запорная линейная арматура должна быть равнопроходной;

- в тройниках на отходах, если их диаметр более 30% диаметра основного

газопровода, предусматривается установка направляющих планок для предот-

вращения заклинивания очистного поршня;

- внутренняя поверхность труб не должна иметь выступающих деталей,

кроме сигнализаторов, рычаг которого утопает при прохождении очистного

устройства;

- отводы, компенсаторы должны быть с радиусом изгиба не менее пяти

диаметров очищаемого газопровода;

- конденсатосборники типа «расширительная камера» оборудуются направ-

ляющими планками для беспрепятственного прохода очистительного поршня,

причем они не должны мешать нормальной работе конденсатосборника;

- переходы через естественные и искусственные препятствия должны

выполняться с учетом дополнительных нагрузок от массы поршня и газокон-

денсатной смеси.

Вопросы для самоконтроля

1. Состав оборудования узлов пуска и приёма ОУ.

2. Назначенный ресурс очистных поршней.

3. Какие работы выполняются через 100 циклов запуска, приёма очист-

ных поршней?

4. Требования предъявляемые к газопроводу для прохождения очисти-

тельных поршней.

1.11 Эксплуатация системы топливного, пускового, импульсного газа

Подача топливного газа к камерам ГТУ производится либо из магист-

рального газопровода, либо из технологических коммуникаций. Для снижения

давления топливного газа на КС имеется пункт редукцирования с автоматиче-

ским управлением, оборудованный двумя параллельно действующими регуля-

торами давления, расходомерами, маслосепараторами. Каждая ГТУ имеет

независимую от коллектора обвязку по топливному газу.

Газ в систему отбирается из трех различных участков технологических

коммуникаций компрессорного цеха:

- магистрального газопровода на узле подключения до и после крана № 20;

- коллектора после пылеуловителей;

- выходного шлейфа компрессорного цеха.

При обслуживании системы ежемесячно должен производиться дренаж

топливных сепараторов и фильтров, периодический дренаж и продувка топлив-

ного коллектора.

Ревизия оборудования и других элементов системы топливного и пуско-

вого газа должна производиться при плановых остановках компрессорного цеха

на профилактический ремонт. Для обеспечения планового ремонта сепараторов

и линий на пунктах редукцирования при работе КЦ, должно быть предусмотре-

но их резервирование.

Отбор газа для запуска ГТУ для пусковой турбины турбодетандера про-

изводится там же, как и топливного газа на пункте редукцирования. Топливный

газ, поступающий в камеру сгорания ГПА, не должен содержать тяжелых угле-

водородов в виде жидких фракций и не должен образовывать твердых отложе-

ний (кристаллогидратов) во всех элементах системы. Содержание влаги не

должно превышать величин, соответствующих насыщению. Для снижения ин-

тенсивности коррозии металла содержание серы в топливном газе должно быть

не более 3%, а щелочных металлов ванадия и хлора - 1%. При эксплуатации

ГПА низшая теплотворная способность топливного газа не должна колебаться

более чем на 10% средней величины.

Система импульсного газа обеспечивает подачу газа в контрольно-

измерительные приборы и аппараты автоматического регулирования ГГУ для

перестановки кранов технологического, топливного, пускового газа. Импульс-

ный газ проходит очистку от механических примесей и осушку в фильтрах-

осушителях. Очистка осуществляется войлочными и сетчатыми фильтрами, а

осушка - контактом с влагопоглащающими веществами, например, силикоге-

лем или цеолитом.

В зимнее время осушку импульсного газа производят в вымораживателях,

представляющих собой сосуды высокого давления, по объему в несколько раз

превышающих максимально возможный часовой расход импульсного газа. В

вымораживателях газ принимает температуру наружного воздуха, его влага по

истечению некоторого времени выпадает на дно сосуда в виде снега и льда.

В системах топливного и пускового газа он очищается от механических

примесей и жидкостей, подогревается (при необходимости), редуцируется до

рабочего давления, здесь же измеряется расход газа. Система импульсного газа

обеспечивает осушку газа до точки росы (-55°С) при рабочем давлении, отсюда

его подают к кранам и пневматическим устройствам КЦ. Для обслуживания

систем без остановки цеха необходимо иметь резервные регуляторы, сепарато-

ры, расходомерные устройства и ресиверы. Система топливного газа должна

предусматривать автоматическое включение резервной нитки на пункте редук-

цирования при выходе из строя основной. Эксплуатацию и ТО осуществляют в

соответствии со специальной инструкцией.

При эксплуатации и ТО систем необходимо:

- контролировать давление в импульсной системе, точность поддержания

его в топливной и пусковых системах и при необходимости настраивать регу-

ляторы;

- осуществлять периодическую (не реже раза в год) проверку и регули-

ровку предохранительных клапанов;

- обслуживать запорную арматуру в соответствии с графиком ПНР запор-

ной арматуры КС;

- периодически (в зависимости от местных условий) производить про-

дувку и дренаж сепараторов, вымораживателей, ресиверов и коллекторов;

- отключать коллектор пускового газа в периоды между пусками ГПА;

- контролировать перепады давлений на фильтрах и при необходимости

заменять их;

- восстанавливать реагенты осушителей импульсного газа;

- контролировать работу подогревателей топливного газа;

- периодически (не реже раза в год) осматривать и контролировать раз-

меры измерительных диафрагм; своевременно выявлять и устранять утечки га-

за из систем (особенно через свечи и предохранительные клапаны);

- измерять, регистрировать расход газа и передавать сведения в централь-

ную систему учета собственных нужд КС;

- производить осмотр, чистку, ремонт, испытание оборудования в соот-

ветствии с утвержденным графиком.

Вопросы для самоконтроля

1. Места отбора газа для топливного, пускового и импульсного газа.

2. Технические условия газа (содержание серы, щелочных металлов, ва-

надия и хлора), теплотворная способность газа.

3. Какие установки предусмотрены для подготовки импульсного газа?

4. Как подготавливается на КС топливный и пусковой газ?

5. Какие параметры газа контролируются при эксплуатации?

6. Какие проверки проходит оборудование при ППР?

7. Какие дефекты встречаются при эксплуатации систем топливного, пус-

кового и импульсного газа?

1.12 Эксплуатация системы маслоснабжения КС

Система маслоснабжения компрессорного цеха (рис. 12) обеспечивает:

прием, хранение и контроль расхода турбинного масла; очистку отработанного

масла; подачу турбинного масла к агрегатам; аварийный слив и перелив масла

из маслобаков ГПА.

Рис. 12. Общецеховая маслосистема

1 - склад ГСМ; 2 - емкости масляные; 3 - помещение маслогенерации;

4 - газоперекачивающие агрегаты; 5 - маслобак ГПА; 6 - маслопроводы;

7 - аварийная емкость

В состав системы маслоснабжения должны входить:

- склад масел вместимостью, обеспечивающей запас масла не трехмесяч-

ного расхода для всех потребителей;

- система маслопроводов чистого и отработанного масла цеха регенера-

ции, а также от склада масел до потребителей;

- цех регенерации, оборудованный установками для очистки масел и на-

сосами для подачи масла потребителям;

- система маслопроводов, арматуры и емкостей, обеспечивающие ава-

рийный слив и перелив масла из маслобаков всех ГПА;

- блок подготовки и хранения антифриза;

- масло хозяйство КЦ;

- блок регенерации масляных фильтров.

На складе масел должны быть установлены чистые емкости вместимо-

стью 50 м

. Дополнительные емкости выбирают исходя из необходимости обес-

печения аварийного запаса.

Система маслопроводов чистого и отработанного масла должна обеспечи-

вать следующие схемы перекачек:

- подачу чистого масла из емкости непосредственно в маслобак агрегата;

- подачу чистого масла из емкости в мерный бак КЦ;

- слив отработанного масла из маслобаков на установку очистки масла;

- слив очищенного масла в отдельную емкость;

- аварийный слив и перелив масла из маслобака агрегата при пожаре в

аварийную емкость.

Газотурбинные ГПА со стационарными ГТУ имеют, как правило, общую

масляную систему для ГТУ и нагнетателя, использующую общий тип масла.

ГПА с транспортными ГТД - две масляные системы, а иногда даже три: для

ГТД, силовой турбины и нагнетателя.

В зависимости от назначения, давление масла имеет следующие значения:

для смазки опорных подшипников 0,05-0,7 МПа (по манометру); для опорных

подшипников 0,5-0,7 МПа; для уплотнения нагнетателей 1,2-7 МПа; для системы

регулирования 0,5-1,5МПа. Это влияет на сложность схемы маслоснабжения и

число насосов. Применяемые схемы отличаются разнообразием, но основным

требованием к ним является надежность маслоснабжения. Устройство масляной

системы влияет на пожаробезопасность агрегата. Запорная арматура аварийного

слива масла из маслобаков ГПА должна быть автоматизирована.

Поступающие на КС смазочные и трансформаторные масла должны иметь

паспорт и подвергаться сокращенному лабораторному испытанию (анализу) для

определения соответствия их действующим нормам и условиям; визуально оп-

ределяют наличие механических примесей и воды.

Получаемые индустриальные масла и консистентные смазки должны под-

вергаться осмотру для обнаружения механических примесей и воды. У индуст-

риальных масел кроме этого, проверяют вязкость. В процессе хранения и

эксплуатации масло должно периодически подвергаться визуальному контролю

и сокращенному анализу, оно имеет срок годности: следует реализовать до ис-

течения этого срока или заменить новым поступившим маслом.

В объем сокращенного анализа турбинного масла входит определение:

- кислотного числа;

- реакция водной вытяжки;

- наличие механических примесей, шлама и воды.

В объем сокращенного анализа трансформаторного масла входит оп-

ределение:

- температуры вспышки;

- пробивного напряжения;

- кислотного числа;

- реакции водной вытяжки;

- наличия механических примесей.

Эксплуатационное масло должно удовлетворять действующим нормам и

техническим условиям. Периодичность выполнения сокращенного анализа

должно определяться инструкциями по эксплуатации. Для основного и вспомо-

гательного оборудования КС должны быть установлены нормы расхода сма-

зочных материалов и организован учет.

В соответствии с инструкциями по эксплуатации агрегатов турбинное масло

ГПА должно иметь температуру t = 30-35°С. На КС турбинное масло охлаждается

циркуляционной водой в водяных маслоохладителях или воздухом в АВО.

Система состоит из АВО, циркуляционных насосов, системы трубопро-

водов, запорной и предохранительной арматуры, фильтров и др.

При низких температурах окружающей среды в промежуточном контуре

АВО вместо воды применяют антифриз. Перепад давления масла на входе и на

выходе ГПА равно 15...25°С. Температура масла на сливе после подшипников

65... 75°С. При температуре масла ниже 45°С происходит срыв масляного клина,

и агрегат работает неустойчиво. При температуре выше +85°С срабатывает за-

щита по высокой температуре масла.

Вопросы для самоконтроля

1. Какие функции выполняет система маслоснабжения КЦ?

2. Состав системы маслоснабжения.

3. Схемы перекачки чистого и отработанного масла.

4. Какое давление масла применяется для работы основных потребителей?

5. Какие параметры масла контролируются при работе маслосистемы?

6. Какие виды анализа масел предусмотрены при эксплуатации и хране-

нии масел?

1.13 Система пожаробезопасности, промышленной канализации,

электроснабжения, вентиляции, кондиционирования и отопления,

сжатого воздуха, грузоподъемные механизмы и машины

Система пожаробезопасности КЦ предназначена для сигнализации в слу-

чае появления очагов загорания и ликвидации их путем автоматической или

управляемой подачи огнегасимого вещества в очаг пожара. Она включает в се-

бя общецеховую систему пенного пожаротушения, в которую входят автомати-

ческие средства обнаружения загорания и система пожаротушения каждого

агрегата в отдельности; систему пожароводоснабжения, обеспечивающую в

любое время года подачу воды для противопожарных нужд; щиты, с установ-

ленным набором противопожарного инвентаря; пожарные краны со стволами и

рукавами, пенные и углекислотные огнетушители, ящики с песком и т. п., со-

гласно нормам и правилам противопожарной охраны; средства связи и сигнали-

зации для вызова пожарной команды и сбора добровольной пожарной

дружины. За средствами пожаротушения и пожарной сигнализации установлен

постоянный надзор, осуществляемый сменные персоналом цеха.

Система промышленной канализации должна иметь сток, перекачку и очи-

стку промышленных вод от механических примесей, химических реагентов и

нефтепродуктов, образующихся при мойке маслоохладителей, роторов, обоймы и

другого оборудования компрессорного цеха. Система промышленной канализа-

ции включает канализационную, насосную, отстойники с фильтрами, трубопро-

воды. Производственные сточные воды, содержащие горючие жидкости,

взвешенные вещества, нарушающие нормальную работу сетей и очистных соору-

жений, должны быть очищены до поступления предусмотрены местные установ-

ки-решетки, отстойники, уловители горючих жидкостей и прочие сооружения.

Отстойники с фильтрами, нефтеловушки и трубопроводы систем необхо-

димо периодически очищать от осадка и грязи. Эксплуатацию и обслуживание

системы промышленной канализации, следует проводить в соответствии с тех-

ническими инструкциями. Систему промышленной канализации необходимо

выполнять отдельно от хозяйственно-фекальной канализации.

Система вентиляции, кондиционирования и отопления предназначена для

поддержания параметров воздушной среды в помещениях компрессорного цеха

в соответствии с требованиями действующих санитарных и технологических

норм. Система включает: естественную вентиляцию во всех помещениях КЦ

кроме аккумуляторной; приточно-вытяжную вентиляцию, в аккумуляторной и

химической лаборатории, приточно-отопительную вентиляцию в машинном за-

ле и галерее нагнетателей; аварийно-вытяжную вентиляцию в помещениях ре-

генерации масел, механической мастерской, диспетчерской, установки конди-

ционирования воздуха, отопительно-рециркуляционные агрегаты; отопитель-

ные батареи с теплосетью.

Рабочие помещения химической лаборатории кроме общей приточно-

вытяжной вентиляции оборудуются также местной вытяжкой вентиляцией.

Аварийная вытяжная вентиляция обеспечивает 8 кратный воздухообмен в тече-

ние часа и включается автоматически от газоанализаторов-сигнализаторов при

наличие газа в воздухе в количестве до 1%. Ответственными за эксплуатацию

вентиляционных установок являются работники службы энергоснабжения.

Теплоснабжение системы отопления КЦ может осуществляться от водо-

грейных, паровых котельных, утилизационных и теплообменников, устанавли-

ваемых на выхлопе газотурбинных ГПА.

Система сжатого воздуха обеспечивает расход и давление воздуха, необ-

ходимые для обслуживания оборудования компрессорного цеха, настройки

системы регулирования, проверки систем охлаждения ГПА, ремонтных работ,

подачи воздуха к пневмоустройствам и контрольно-измерительным приборам.

Система отбора воздуха за осевым компрессором каждого ГПА; коллектор и

трубопроводы сжатого воздуха; запорную и предохранительную арматуру; ре-

сиверы сжатого воздуха. На линиях отбора воздуха от осевых компрессоров

должны быть установлены обратные клапаны. Сжатый воздух, подаваемый к

пневмоустройствам и контрольно-измерительным приборам, должен подвер-

гаться очистке, осушке. В системе должно быть предусмотрено не менее двух

отборов воздуха на каждый агрегат для подключения пневматического инстру-

мента. Регламентные работы по обслуживанию компрессора осуществляются

согласно инструкции.

Система электроснабжения предназначена для обеспечения основного и

вспомогательного оборудования компрессорного цеха. Эта система подразде-

ляется: на систему переменного тока, которая служит для привода электородви-

гателей, питания контрольно-измерительных приборов и автоматического

управления агрегатом, освещения и т. п.; на систему постоянного тока, которая

служит для привода резервных маслонасосов турбины, для питания цепей ре-

лейной защиты и электроавтоматики, схемы контрольно-измерительных при-

боров, их автоматики, устройств и аварийного освещения.

Техническое обслуживание системы электроснабжения осуществляется

персоналом службы энергоснабжения согласно правилам технической эксплуа-

тации электроустановок потребителей электрической энергии

Для привода вспомогательных устройств компрессорных агрегатов и обще-

станционных устройств на компрессорных станциях применяют короткозамкну-

тые, закрытые, продуваемые асинхронные двигатели единых всесоюзных серий А,

АО, AOJI, А2, ОА2 380/220В и частично двигатели постоянного тока 220В. Для

привода погружных артезианских насосов используются вертикальные электродви-

гатели. Вентиляционные установки, связанные с наличием взрывоопасных смесей

оборудуют взрывоопасным двигателями КОМ, ТАГ.

На КС к каждому компрессорному агрегату относятся электроприводы:

- пускового маслонасоса с асинхронным двигателем (6 кВт, 1450 об/мин);

- резервного пускового маслонасоса с двигателем постоянного тока

(8,5кВт, 800 об/мин);

- насоса уплотнения с асинхронным двигателем (20 кВт, 1450 об/мин);

- вентиляторы обдува главного электродвигателя с асинхронным двига-

телем (20 кВт, 730 об/мин).

Короткозамкнутый асинхронный двигатель, у которого обмотка ротора

выполнена короткозамкнутой (типа «беличьей» клетки). Электрическая машина

переменного тока, у которой угловая скорость ротора не совпадает с угловой

скоростью магнитного поля. Простота изготовления и надежность в эксплуата-

ции определили их массовое применение.

На КС с электрическим приводом центробежных нагнетателей установ-

ленная мощность потребителей электроэнергии может достигать 100 МВт. Пи-

тание этих потребителей обеспечивается специальной понижающей

подстанцией, сооружаемой вблизи КС и получающей электроэнергию от энер-

госистемы при напряжение 110 кВ при помощи воздушных электропередач.

Когда КС располагается в непосредственной близости от мощных электростан-

ций, питание этих КС может осуществляться от электростанции при помощи

кабельных линий на генераторном напряжении (6-10кВ).

Понизительные подстанции КС выполняют тупикового типа, т. е. рассчи-

танные в основном на питание данной КС и эксплуатируемые персоналом КС;

линии районной подстанции, рассчитанные на питание не только данной КС, но

и других потребителей, передаваемые после окончания строительства в экс-

плуатацию энергосистеме.

Грузоподъемные машины и механизмы, предназначенные для подъема и

перемещения узлов и деталей оборудования КЦ при монтажных и ремонтных

работах:

- мостовой кран в машинном зале грузоподъемностью, обеспечивающей

подъем и перемещение всех крупных деталей и узлов ГПА;