Капутин Ю.Е. Информационные технологии планирования горных работ (для горных инженеров)

Подождите немного. Документ загружается.

291

Рис. 10.24.

На АНОФ отсутствуют экономически обоснованные и технически достижимые

требования к однородности качества руды, поступающей от рудников.

Самые "больные " места для обогатителей это: высокочастотные колебания (с

ориентировочным периодом 5-20 часов) содержания Р2О5 в поступающей руде, из-за которых

процесс практически постоянно работает в неоптимальном режиме, а точно настроить его

невозможно из-за инерционности данного производства и отсутствия или недостоверности

прогнозной информации с рудников о качестве отгружаемой руды.

Из рис. 10.19 видно, что наиболее "опасная" для показателя извлечения Р2О5 в концентрат

изменчивость качества руды находится в интервале от 2.5 до 100 тыс.тн. Однако, бункер дробленой

руды сглаживает высокочастотные колебания, поэтому наиболее вредные (с точки зрения

извлечения) для АНОФ сегодня являются колебания с периодом 0.4 - 1.3 суток.

Колебания качества руды в недельных и месячных порциях не оказывают существенного

влияния на обогащение, т.к. при наличии прогнозной информации процесс всегда можно

перестроить на требуемое содержание.

Прирельсовые склады АНОФ используются в основном в качестве буферных, хотя могут и

должны существенно корректировать содержание Р2О5 в поступающей на переработку руде.

Контроль за качеством руды в АО идет в основном по показателю Р2О5, хотя одним из

извлекаемых минералов является нефелин, а руда кроме всего прочего содержит массу других

полезных компонентов.

Итак главные причины потерь извлечения полезных компонентов в концентрат на АНОФ:

-некачественный прогноз низкочастотных колебаний качества поступающей с рудников руды,

-неудовлетворительный контроль и управление процессом формирования качества

рудопотока АНОФ.

Для исправления ситуации, на наш взгляд, было бы разумно выполнить следующие

мероприятия:

1. Разработать экономически обоснованные нормативы качества руды (стандарты),

поставляемой каждым рудником на АНОФ. Ввести сертификаты на отгружаемую рудниками руду и

экономические санкции за нарушение стандарта.

2. Внедрить на рудниках систему непрерывного компьютерного планирования качества

добываемой руды на основе более детального опробования массива (геофизическое опробование

скважин БВР) и геостатистического моделирования месторождений и очистных блоков.

На основе только этих методов, выполняемых тщательно, можно достаточно точно

предсказывать содержания полезных компонентов в отгружаемой руде. Это подтверждается

результатами ранее выполнявшихся на рудниках АО научно - исследовательских работ, а также

реальными показателями такой деятельности на зарубежных рудниках.

3. Желательно улучшить работу диспетчерской службы АНОФ (или АО), которая, получая

информацию (в т.ч. прогнозную) от рудников о качестве отгружаемой руды, формировала бы потоки

обогатительных фабрик требуемой однородности. При этом обязательным условием видимо будет

292

превращение буферных складов фабрик в полноценные сортовые склады для корректировки

аварийных ситуаций и поддержания требуемого уровня рудопотока фабрики.

4. На первом этапе можно по аналогии с западными рудниками создать в АО единую службу

качества, которая была бы оснащена необходимым компьютерным оборудованием для

прогнозирования и планирования качества руды, поступающей на АНОФ. Специалисты этой службы,

имея, например, компьютерную систему Датамайн, могли бы выполнить моделирование всех

месторождений АО, осуществлять контроль за движением запасов руды, непрерывное

планирование горных работ и качества по всем рудникам, а также обеспечивать точными

прогнозами качества руды диспетчерскую службу АНОФ. Впоследствии такие службы могут быть

организованы на рудниках.

К сожалению, автор не располагает информацией о сегодняшнем состоянии контроля

качества рудопотоков на ОАО «Апатит», поэтому вышеприведенные рекомендации можно

рассматривать лишь в качестве примера.

10.10. Диагностика системы рудопотоков ОАО «Жайремский ГОК»

10.10.1. Введение

Настоящая работа была выполнена в 2002 г на ОАО «ЖГОК» в Казахстане. Ниже приводятся

выдержки из Отчета, связанные с наиболее важной частью продукции карьера – первичными

марганцевыми рудами. Эти руды составляли почти 80% всей добычи компании, и эта доля

продолжала увеличиваться.

Работа предусматривала статистическое (геостатистическое) исследование однородности

рудопотоков и выявление общих тенденций изменения качества руды на предприятии. Это связано с

серьезным отрицательным влиянием, которое оказывает неоднородная руда на стабильность и

эффективность работы обогатительного производства и общие экономические итоги работы

компании.

Основной целью работы была оценка однородности существующих рудопотоков и расчет (при

необходимости) параметров усреднительных сооружений, позволяющих существенно увеличить

стабильность работы обогатительного производства и улучшить экономические показатели работы

компании.

Основными этапами работы были:

• Сбор исходной информации

• Статистический анализ полученных массивов информации

• Оценка качества и однородности руды в массиве месторождения

• Оценка однородности рудопотоков первичной марганцевой руды

• Оценка однородности продуктов переработки первичной марганцевой руды

• Расчет параметров усреднительных сооружений

• Подготовка отчета

Работа производилась с использованием компьютерной системы Датамайн, а также других

общераспространенных программ (Excel, Statistic и т.д.)

10.10.2. Описание системы рудопотоков

Типы руд

В период работы на предприятии действовала следующая классификация руд.

a) Окисленная и Первичная марганцевая руда

Тип руды Содержание

Mn,%

Содержание

Fe,%

Балансовая >10 <10

Забалансовая 5-10 <10

«Сомнительная» >10 >10

b) Железная руда

Тип руды Содержание

Mn,%

Содержание

Fe,%

Балансовая <10 >30

293

Забалансовая <10 25-30

«Сомнительная» >10 >10

Ниже приведено описание только рудопотоков балансовой руды.

Окисленная Mn (Балансовая) руда

Марганцевая руда в карьере экскаватором грузится в 40 т. автосамосвалы и перевозится на

временный склад на пандусе МОФ на расстояние 5-6 км (примерно 50% от общей добычи такой

руды), Из них 30% сразу подается в бункер и примерно 20 % поступает на склад 4 для просушки или

по другим причинам. Расстояние перевозки на склад 4 - 2,6км. После просушки, руда с 4 склада

погрузчиком грузится в КАМазы и также перевозится на МОФ (3,5 км) для переработки. Вывезенная

ранее на пандус руда погрузчиком подается в бункер МОФ.

Переработка руды заключается в ее дроблении, сортировке и промывке. Сменная

производительность фабрики 500т. После переработки руды со средним содержанием Mn 35%

получают концентрат кл. 10-100 мм, содержащий Mn до 46%, который отгружается погрузчиком в

железнодорожные вагоны. Если отгрузка по каким либо причинам срывается. то концентрат

накапливается на прирельсовом складе емкостью 15000т. Концентрат кл 1-6 мм в объёме 15% от

переработки и содержанием Mn от 30 до 36% погрузчиком грузится в КамАЗы и перевозится на

прирельсовый склад на расстояние 0,3-0,4 км. Этот продукт подшихтовывается к основной

продукции, если позволяет гранулометрический состав, либо грузится в ж.д. вагоны, если на него

имеется спрос.

Шлам по трубопроводу подается в отстойник, который по мере заполнения (объем 40000м3)

очищается с помощью подрядных организаций. Шлама имеется в наличии около 300000т при

среднем содержании Mn 17%.

Первичная Mn (Балансовая) руда

Руда из карьера с помощью 100 и 40т автосамосвалов перевозится на расстояние 2,6 км и выгружается

на складе 3. Затем экскаватором ЭКГ-5 руда сначала перекидывается в конус к железной дороге, а затем, этим

же экскаватором грузится в 100 т думпкары. Далее руда перевозится на прирельсовый склад ККД-1 на

расстояние 14,5 км и выгружается. После этого она экскаватором ЭКГ-5 грузится в 40т БЕЛазы, которые

перевозят руду в бункер ККД-1 на расстояние 0,5км. После дробления, экскаватором ЭКГ-5 дробленая руда

грузится в 100т думпкары и перевозится на расстояние 6,3 км на прирельсовый склад ОФ.

Поступившая руда дробится на конусной дробилке до -40 мм и обогащается на отсадочной

машине по удельному весу. Содержание Mn в поступающей руде 21-25%. В результате обогащения

получается 2 вида концентрата: 6-40 и 1-6 мм. В шлам уходит до 10 процентов продукта при

содержании в нем марганца более 22%. В получающемся попутно щебне (до 70% от питания)

содержание марганца составляет 10-12%.

Железная (Балансовая) руда

Такая руда из карьера вывозится автосамосвалами в основном в отвал 12 (70% месячной добычи) на

расстояние 3,5км, а часть руды (около 20%) поступает на 11 отвал, (расстояние 2,6 км). Из карьера

непосредственно на дробление (ПДСУ) подается не более 10% руды. Расстояние до ПДСУ также 2,6 км. На

12 отвале руда грузится экскаватором ЭКГ-5, а на 11 отвале погрузчиком в КАМазы. От места погрузки до

ПДСУ 0,7 и 0,5 соответственно. В месяц перерабатывается 30 т.т руды.

Переработка состоит из рассеивания рудной массы на сите с ячеей 60мм. Нижний продукт

грохочения (83-85% или примерно 25000 т/месяц с содержанием Fe не менее 47% и Mn - не более

8%) погрузчиком грузится в ж.д. вагоны. Крупнокусковой материал по конвейеру поступает на РСК,

откуда извлекается марганцевый концентрат (примерно 800 т/месяц с содержанием Mn до 45%),

который отгружается потребителям в ж/д вагоны. Оставшаяся часть материала (примерно

4200т/месяц с содержанием Mn - 16% и Fe - 30%) погрузчиком грузится в автосамосвалы и

складируется рядом с ПДСУ.

Вскрышные и вмещающие породы

294

Эти породы вывозятся на Южный отвал. Часть породы используется для ремонта дорог и

отсыпки предохранительных бровок (примерно 1,5% от общего объема вскрыши). Кроме этого, в

карьер для подсыпки дорог ежемесячно завозится 10000-20000 тонн щебня. Завезенные объёмы

впоследствии автоматически снимаются маркшейдерским замером с общего объёма добытой

горной массы.

На предприятии работают 2 лаборатории, выполняющие анализы содержаний металлов в

руде и продуктах ее переработки:

• химическая, имеющая филиал на ОФ, и

• ядерно-физическая (РРА), использующая для такого анализа рентген-

радиометрический метод.

Вторая лаборатория в основном обслуживает геологические пробы, поступающие из карьера,

а также вагонные пробы из отгружаемой продукции – концентратов. Химические анализы

выполняются на дробильно-обогатительном производстве, а также в качестве контроля - на всех

остальных переделах. Сходимость результатов этих 2-х видов анализов достаточно высокая.

Геологи отбирают в карьере и на рудных складах следующие виды проб:

• Горстевые пробы на рудных складах (в основном – на складе 3). Одна проба весом 5-7

кг берется совком по равномерной сетке из конуса, содержащего примерно 120 т (3

БЕЛАЗа = 1КАТ) руды. Пробы нумеруются по времени отбора и в такой же

последовательности обрабатываются в лаборатории РРА

• Бороздовые пробы берутся с помощью геологического молотка и совка в рудных

забоях на высоте 1.5-2 м вкрест простирания рудных тел на всю их истинную мощность,

включая породные прослои мощностью не более 2 м. Вес пробы 5-7 кг.

• Шламовые пробы отбирались до последнего времени после полного обуривания блока

геологом по 1 пробе на скважину.

Надежным критерием отличия первичных и окисленных марганцевых руд является

содержание CaO. Если оно выше 15%, то руда - первичная.

Окисленные руды перед опробованием иногда рассеиваются на фракции.

Время от времени геологами производится контрольная проверка руды, поступившей на ККД,

ОФ, а также – на складах забалансовых руд (9а и 10).

На каждой дробильно-сортировочной установке производится ежесменный (ежесуточный)

отбор и химический анализ проб поступающей руды и продуктов ее переработки. Некоторое время

назад геологами осуществлялся регулярный контрольный РРА анализ проб руды, поступившей на

ККД.

Опробование руды и концентрата на ОФ производится ОТК. Из поступившей руды ежечасно

пробоотборником отбирается проба весом до 10 кг, а затем две часовые пробы объединяются, дробятся,

сокращаются и поступают на анализ. Таким образом, за смену получают 6 двухчасовых проб. Сменные и

суточные показатели получаются методом средневзвешенного по результатам 2х часового опробования руды

и продуктов ее переработки. Кроме этого, ежесменно отбирается проба на определение фракционного состава

руды.

Готовая продукция (марганцевые и железные концентраты) опробуются (как правило – РРА) в

вагонах перед отправкой потребителям.

10.10.3. Сбор исходной информации

Как было сказано выше, в работе были использованы только данные, имеющие отношение к

потокам первичной Mn руды. Не были собраны результаты опробования руды на ККД из-за

нерегулярности этого опробования и сравнительно небольшого числа имеющихся анализов.

Руда в массиве

Качество руды в марганцевых рудных телах оценивалось по результатам статистической

обработки компьютерной базы данных по месторождению, сформированной в 2001-2002 гг. При

создании в 2002 г модели (ЖГОК) верхней части месторождения Ушкатын 3 был произведен

подробный геостатистический анализ всех рудных тел, и получены надежные вариограммы, по

которым оценивались запасы месторождения. Модели, побранные к этим вариограммам (табл. 10.5,

295

были использованы в данной работе для оценки однородности руды в массиве и первичных

рудопотоках.

Табл.10.5. Параметры моделей вариограмм для рудных зон месторождения (Mn)

По падению и

простиранию

Вкрест

простирания

Зона Число

проб

C0 C1 C2 A1 A2 A1 A2

1 463 47.10 26.80 13.80 7.70 126.10 2.00 15.00

2 795 97.60 30.14 18.66 13.40 87.80 2.00 15.00

3 1187 213.40 8.16 28.24 11.50 78.10 2.00 15.00

4 2489 177.34 57.29 35.47 5.50 129.30 2.00 15.00

5 4423 30.49 157.55 71.15 10.90 73.40 2.00 15.00

6 235 21.44 100.87 45.39 79.40 103.90 2.00 15.00

Среднее 9592 97.37 94.79 48.83 11.30 92.97 2.00 15.00

За основу в расчетах принималась СРЕДНЯЯ модель вариограмм для марганцевых руд.

Руда на складах

Были собраны и введены в компьютер результаты анализов (РРА) бороздовых проб

окисленной, первичной Mn и Fe руды за 5 месяцев (июль – ноябрь) 2002 года. В полученном

массиве содержатся данные о типе руды и содержаниях Mn, Fe и CaO (не для всех проб). Каждая

проба в среднем соответствует 40 т руды. Полученный массив содержит 1026 проб окисленной Mn

руды, 3228 проб первичной Mn руды и 191 проба Fe руды.

Руда и продукты ее переработки на ОФ

В компьютер были введены (из лабораторных журналов химлаборатории ОФ) результаты 2х

часового опробования качества руды и продуктов обогащения (концентраты, шлам, щебень) за 2

месяца (октябрь-ноябрь) 2002 г. Регулярное опробование (на Mn и Fe)производилось только для

руды, концентратов (20-40 мм, 6-40 мм и 1-20 мм), шлама и щебня. Поэтому только эти результаты

использовались для анализа. Количество строк (записей) в полученном массиве для разных видов

проб колеблется от 565 до 603. Анализы на Fe производились редко, поэтому в последующих

расчетах не использовались.

Были использованы также компьютерные данные ОФ (ежесменные и суточные) о результатах

ее работы за 5 месяцев 2002 г (июль-ноябрь). Получено 4 массива данных:

• Фракционный состав руды, поступающей на ОФ в течение смены. Для каждой фракции

(+40 мм, 1-40 мм и –1 мм) определялся выход (в %), а также содержания Mn и Fe (271

наблюдение)

• Те же данные, но ежедневные (142 наблюдения)

• Количество переработанной за смену руды, выход (в %) всех продуктов обогащения, а

также содержания Mn и Fe в руде и продуктах (276 наблюдений)

• Те же данные, но ежедневные (144 наблюдения)

10.10.4. Требования ОФ к однородности и качеству рудопотоков

Неоднородность поставляемой на переработку руды всегда снижает выход концентрата и

извлечение в него полезных компонентов. Обогатительные процессы (иногда очень сложные)

настраиваются на определенные характеристики руды: содержание металлов, соотношение разных

технологических типов руды и т.д. Когда качество получаемой фабрикой руды выходит из

установленных нормативов, то процессы начинают работать в неоптимальном режиме, и показатели

обогащения резко ухудшаются. При этом серьезно увеличивается себестоимость концентрата и

снижается прибыль предприятия.

Хотя специальных исследований последствий неоднородности руды на ЖГОКе не

проводилось, а схема обогащения здесь не относится к числу очень сложных, но без всякого

296

сомнения последствия остаются теми же самыми: снижается выход концентрата и увеличивается

его себестоимость.

Так, при уменьшении содержания Mn в руде на 1% , выход концентрата кл. 6-100мм

уменьшается на 2,3 - 2,7%, а содержание металла в нем – на 1% .

На предприятии не существовало официальных требований к однородности поставляемой на

переработку руды. Предварительно (для этой работы) были обозначены следующие требования:

• среднее содержание Mn в руде 19%

• допустимые колебания содержания Mn +/-2% в часовых (2х часовых) партиях

Таким образом, дисперсия (считая 2%=2СКО) равна 1%

, а коэффициент вариации =

1*100/19= 5.3%

Однако, статистические исследования показали, что за 5 месяцев 2002 г на ОФ поставлялась

руда со средним содержанием: 21.8% Mn и 3.1% Fe (горстевые пробы) и 21.6% Mn и 2.8 % Fe (пробы

руды на ОФ).

В процессе работы были получены официальные «требования» Технического отдела

комбината к качеству поставляемой на переработку первичной Mn руды:

• Оптимальное среднее содержание металлов:

o Mn –23,7% (при таком содержании достигается выход к-та кл. 6-100мм - 30%)

o Fe- 2,5%

• Максимально допустимые отклонения содержаний Mn и Fe в часовых (сменных, суточных )

порциях руды:

o Нижний предел содержания Mn - 20,5-20,7 % ,

o Верхний предел содержания Fe - 4%

Среднее содержание Mn в руде месторождения по разным источникам – различное.

Результаты разведки определяют этот параметр в кондиционной руде (Mn>10%, Fe<10%) – 26.6%.

Модель ММ дает среднее содержание – 24.8%, а модель ЖГОКа – 21.9%.

Существующее разубоживание руды за 8 месяцев 2002 г оценено как 15%. Если применить

этот параметр к среднему содержанию, указанному ТО (23,7%, см. выше), то в рудных телах

среднее содержание Mn должно быть уже 27.7%, что не обещает ни один из источников. Этот

параметр достижим только при снижении разубоживания до 10% и подтверждении результатов

оценки качества Mn руды геологами при разведке месторождения.

Получаемая ОФ руда в среднем содержит 21.7% Mn. При разубоживании 15% это дает 24.6% в

рудных телах, что ближе к реальности. Учитывая, что в будущем разубоживание руды должно

снижаться, можно рекомендовать среднее содержание Mn в руде на ОФ на ближайший год – 22%.

После создания достоверной модели месторождения среднее содержание металлов в

поставляемой на переработку руде будет уточняться ежегодно.

Однородность руды определяется показателем минимально допустимого содержания Mn в 2х

часовых партиях 20.5%. Это условие должно выдерживаться постоянно.

Таким образом, можно сформулировать требования к поставляемой на переработку

первичной Mn руде:

• Среднее содержание Mn в течение месяца – 22%

• Максимальное содержание Fe в 2х часовых партиях (200-300 т) – 4%

• Допустимое отклонение содержание Mn в 2х часовых партиях (200-300 т) в

течение месяца +/-2%

Если принять с вероятностью 95%, что 2% Mn составляют 2 СКО

(среднеквадратичное отклонение), то дисперсия составит 1%

, а коэффициент вариации

– 4.5%.

При повышении среднего качества руды до 23.7% (как это предполагается ТО), дисперсия

составит 2.2%

, а коэф-т вариации – 6.3%.

10.10.5. Основные статистические показатели рудопотоков

Представления об изменении основных параметров руды и продуктов обогащения можно

получить из приведенных ниже графиков.

297

На рис. 10. 25 показаны среднесуточные содержания Mn в руде фракций + 40 мм,

поступающей на ОФ. Фракционный состав руды показан на рис 10.26. Интересно, что в ноябре

содержание Mn увеличивалось только в мелкой фракции руды, в отличие от других фракций, где

наблюдалось ухудшение качества. Можно отметить также большой вклад в дисперсию

низкочастотных колебаний с периодом 2-3 месяца.

Таких тенденций не наблюдается в объединенных пробах руды (рис.10.27), из которого видно,

что и руда и концентраты (С1 – фр. 6-60 мм, С2 – фр. 1-6 мм) испытывают похожие колебания

содержаний металла. На рис. 10.28 показано изменение во времени содержание Mn в хвостах и в

«безрудном» щебне на выходе ОФ.

Был также подсчитан баланс металлов в поступившей на ОФ руде и продуктах ее переработки

по сменным и суточным данным за 5 месяцев 2002 г. Результаты показали, что в июле-сентябре

различие между количеством металлов в руде и в продуктах обогащения было очень большим (за 5

месяцев - 4.7 т т Mn и 1.3 Fe т т Fe). Причины этого надо искать на ОФ, но вероятно шло

сознательное занижение содержания Mn в шламе и щебне, что и объясняет рис. 10.29. Однако, из

рисунка видно, что в октябре ситуация резко изменилась, и баланс по Mn пришел в норму. Баланс по

Fe остается «несбитым», что вероятно объясняется редким опробованием потока на Fe.

Изменение содержания Mn в руде на ОФ с

июля по ноябрь 2002 (суточные данные,

фр. +40 мм)

1 11 21 31 41 51 61 71 81 91 101 111 121 131 141

Сутки

Рис. 10.25

298

Изменение фракционного состава руды на ОФ с июля

по ноябрь 2002 (суточные данные)

1 9 17 25 33 41 49 57 65 73 81 89 97 105 113 121 129 137

Сутки

Выход фракции,%

Ôð.+40 ì ì Ôð.1-40 ì ì Ôð.-1 ì ì

Рис. 10.26.

Èçì åí åí èå ñî äåðæàí èÿ Mn â ðóäå è êî í öåí òðàòå

çà 5 ì åñ. 2002 ã.

1 9 17 25 33 41 49 57 65 73 81 89 97 105 113 121 129 137 145

Äí è

Mn,%

Mn_O Mn_C1 Mn_C2

Рис.10.27.

299

Èçì åí åí èå ñî äåðæàí èÿ Mn â õâî ñòàõ (T) è ù åáí å (C)

çà 5 ì åñ. 2002 ã.

1 9 17 25 33 41 49 57 65 73 81 89 97 105 113 121 129 137 145

Äí è

Mn,%

Mn_T Mn_C

Рис.10.28.

В процессе обогащения железо в основном скапливается в мелком концентрате

Следует отметить хорошо выраженное нормальное распределение Mn в горстевых пробах и

логнормальное – для содержания Fe. Эту же тенденцию, выраженную несколько слабее можно

увидеть и на других гистограммах металлов.

10.10.6. Корреляционный и регрессионный анализ

Для всех массивов данных выполнен корреляционный анализ. Наиболее существенная

корреляция (кроме естественной – между содержаниями одного металла в разных фракциях и

продуктах обогащения) наблюдается для:

• Содержаний Mn и Fe в окисленных рудах – горстевые пробы.

• Содержаний Mn и Fe в железных рудах – горстевые пробы (рис. 10.30)

• Содержаний Mn и CaO в первичных рудах – горстевые пробы (рис. 10.31)

• Выхода концентрата 6-60 мм и содержания Mn в руде

• Выхода щебня и содержания Mn в руде (рис.16)

300

Ñóòî ÷í û é áàë àí ñ ì åòàëë î â í à Î Ô çà 5 ì åñ.2002 ã.

-100

-50

100

150

200

1 9 17 25 33 41 49 57 65 73 81 89 97 105 113 121 129 137

Äí è

Î òêëîíåíèÿ áàëàíñà ì åòàëëîâ îò

0, ò

Fe(ðóäà)-Fe(Î Ô)

Mn(ðóäà)-Mn(Î Ô)

ис. 10.29.

Çàâèñèì î ñòü ñî äåðæàí èÿ Fe î ò Mn äëÿ

æåëåçíîé ðóäû (ãîðñòåâûå ïðîáû)

Fe = -1.39Mn + 57.1

= 0.68

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

70.00

0.00 5.00 10.00 15.00 20.00

Mn,%

Fe,%

Рис. 10.30.