Ильин А.И. Планирование на предприятии: Пособие для подготовки к экзаменам

Подождите немного. Документ загружается.

Эффективность принимаемого плана оценивается также путем

определения фондоотдачи (отношение стоимости товарной продукции к

среднегодовой стоимости основных производственных фондов),

фондоемкости (обратный показатель фондоотдачи), рентабельности

(отношение прибыли к среднегодовой стоимости основных и оборотных

средств), удельных капитальных вложений на один рубль прироста

продукции. Кроме того, рассчитывается относительная экономия основных

фондов (ЭОФ) по формуле

±Э

ОФ

= ОПФ

ПЛ

– ОПФ

· J

ПТ

, (3.17)

где ОПФ

, ОПФ

ПЛ

— среднегодовая стоимость основных

производственных фондов соответственно в отчетном (предплановом) и

плановом году;

ПТ

— индекс расчета объема товарной продукции в плановом году.

На изменение уровня фондоотдачи оказывает влияние ряд

факторов. Анализу подвергаются наиболее важные из них: изменение

фондоотдачи активной части фондов; изменение доли активной части

фондов в общей их сумме. Общая величина изменения фондоотдачи (ΔФО)

за счет указанных факторов определяется по формуле

ΔФО = ΔФО

УД

+ ΔФО

АКТ

, (3.18)

где ΔФО

УД

— изменение фондоотдачи за счет изменения удельного

веса активной части основных производственных фондов планового периода

по сравнению с отчетным, руб.;

ΔФО

АКТ

— изменение фондоотдачи активной части, р.

ΔФО

УД

= (У

апл

– У

ао

)ФО

ао

, (3.19)

где У

ао

, У

апл

— удельный вес (коэффициент) активной части фондов

соответственно в отчетном и плановом периодах;

ФО

ао

— фондоотдача активной части основных производственных

фондов в отчетном периоде, р.

ΔФО

АКТ

= (ФО

апл

– ФО

ао

)У

апл

, (3.20)

где ФО

апл

— фондоотдача активной части основных

производственных фондов в плановом периоде, р.;

апл

— удельный вес (коэффициент) активной части основных

производственных фондов в плановом периоде.

Чтобы рассчитать, как повлияло изменение фондоотдачи на

увеличение выпуска продукции, необходимо изменение фондоотдачи ОПФ

за счет каждого фактора умножить на фактическую среднегодовую

стоимость основных производственных фондов.

С целью более глубокой оценки производственной программы

может анализироваться изменение фондоотдачи активной части фондов в

зависимости от следующих факторов: изменения структуры оборудования;

изменения времени работы оборудования; изменения производительности и

интенсивности работы оборудования в планируемом периоде. Подробная

методика такого анализа приведена в книге Савицкой Г.В. “Анализ

хозяйственной деятельности”.

Эффективность производственной программы характеризуют

рентабельность продукции, рентабельность продаж, рентабельность

капитала.

Рентабельность продукции (окупаемость издержек)

рассчитывается путем отношения валовой (Пв) или чистой прибыли (Пч) к

сумме затрат по реализованной или товарной продукции (С):

Ри =

Пв

или

Пч

, (3.21)

Рентабельность продаж рассчитывается делением прибыли от

реализации продукции на сумму полученной выручки (Вр):

Пв

, или

Пч

, (3.22)

Рентабельность (доходность) капитала исчисляется отношением

прибыли к среднегодовой стоимости основного и оборотного

производственного капитала.

Уровень рентабельности производственной деятельности зависит

от трех основных факторов: изменения структуры производственной

программы планового года по сравнению с отчетным; изменения

себестоимости и цен реализации. В процессе анализа необходимо выявить

влияние на уровень рентабельности названных факторов.

После всестороннего анализа проект производственной программы

утверждается и доводится до структурных подразделений предприятия.

Структурные подразделения на основе производственной программы

предприятия разрабатывают планы производства цехов, корпусов, участков и

других подразделений, после чего оценивают свою готовность к

выполнению производственной программы. С этой целью по каждому

рабочему месту проводится расчет загрузки оборудования.

2.2. Производственная мощность предприятия:

сущность, методы оценки, эффективность использования

Расчет производственной мощности предприятия является

важнейшим этапом обоснования производственной программы. На основе

расчетов производственной мощности выявляются внутрипроизводственные

резервы роста производства, устанавливаются объемы выпуска продукции и

определяется потребность в увеличении производственных мощностей за

счет технического перевооружения, реконструкции и расширения

действующих и строительства новых мощностей.

Под производственной мощностью предприятия понимается

максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте,

предусмотренном планом продаж, при полном использовании

производственного оборудования и площадей с учетом прогрессивной

технологии, передовой организации труда и производства.

Понятие “производственная мощность” и “производственная

программа” в плановых расчетах не идентичны. Если первое показывает

способность предприятия в определенных условиях выпускать максимальное

количество продукции в натуральном выражении в определенный

промежуток времени, то второе характеризует степень использования

мощности в плановом периоде.

При планировании производственная программа, как и мощность

предприятия, выражаются в одних и тех же натуральных (условно-

натуральных) и стоимостных единицах. Например, мощность тракторного

завода измеряется в штуках тракторов, текстильной фабрики — в

квадратных метрах ткани, консервного комбината — в тысячах штук

условных банок.

Планирование производственной мощности основано на учете

факторов, от которых зависит ее величина. При расчете мощности

принимаются во внимание следующие факторы: структура и величина

основных производственных фондов; качественный состав оборудования,

уровень физического и морального износа; передовые технические нормы

производительности оборудования, использования площадей, трудоемкости

изделий, выход годной продукции из сырья; прогрессивность применяемых

технологических процессов; степень специализации; режим работы

предприятия; уровень организации производства и труда; фонд времени

работы оборудования; качество сырья и ритмичность поставок.

Производственная мощность — величина непостоянная. Выбытие

мощности происходит по следующим причинам: износ и выбытие

оборудования; увеличение трудоемкости изготовления изделий; изменение

номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции; уменьшение фонда

времени работы; окончание срока лизинга оборудования. Эти же факторы

действуют и в обратном направлении.

Планирование производственной мощности заключается в

выполнении комплекса плановых расчетов, позволяющих определить:

входную мощность; выходную мощность; показатели степени использования

мощности.

Входная мощность определяется по наличному оборудованию,

установленному на начало планового периода. Выходная мощность — это

мощность на конец планового периода, рассчитываемая на основе входной

мощности, выбытия и ввода мощности в течение планового периода.

Планирование выпуска продукции осуществляется исходя из среднегодовой

мощности (М

), рассчитываемой по формуле:

= М

+ М

ун

- М

12 Ч

, (3.6)

где М

— производственная мощность на начало планируемого

периода (года);

— увеличение мощности за счет организационных и других

мероприятий, не требующих капитальных вложений; Ч

, Ч

—

соответственно число месяцев работы мощности;

— прирост мощности за счет технического перевооружения,

расширения и реконструкции предприятия;

ун

— увеличение (+), уменьшение (–) мощности в связи с

изменением номенклатуры и ассортимента продукции, поступления

промышленно-производственных фондов от других предприятий и передачи

их другим организациям, включая лизинг;

— уменьшение мощности за счет ее выбытия вследствие

ветхости.

Необходимо различать фактическую и проектную мощность. Их

соответствие характеризуется степенью освоения.

Степень освоения проектных мощностей характеризуется

следующими показателями: продолжительностью (сроком) освоения;

уровнем освоения проектной мощности; коэффициентом (процентом)

использования вводимых в действие мощностей; объемом производства

продукции в период освоения; достижением проектных уровней

себестоимости, производительности труда и рентабельности.

Под периодом (сроком) продолжительности освоения проектной

мощности предприятия или его части (цеха, участка, агрегата) понимается

время со дня подписания акта приемки в эксплуатацию до устойчивого

выпуска продукции планируемым объектом. Объем производства продукции

на объектах, находящихся в стадии освоения проектных мощностей, должен

определяться с учетом этого показателя. Причем при планировании этого

показателя не должно учитываться время на подготовку производства к

выпуску новой продукции на вводимом в действие объекте, проведение

пусконаладочных работ и комплексного апробирования оборудования.

Уровень освоения — это устойчиво достигнутый на определенную

дату процент (коэффициент) освоения проектной мощности. Он

рассчитывается как отношение выпуска продукции в определенный период

(час, сутки, месяц, год) к соответствующей (часовой, суточной, месячной,

годовой) проектной мощности.

Рассмотрим методику расчета производственной мощности

предприятия. Для расчета необходимо иметь следующие исходные данные:

плановый фонд рабочего времени одного станка; количество станков;

производительность оборудования; трудоемкость производственной

программы; достигнутый процент выполнения нормы выработки.

Производственная мощность предприятия определяется по

мощности ведущих цехов, участков, поточных линий, станков (агрегатов) с

учетом мер по ликвидации узких мест и возможной кооперации

производства.

В расчет производственной мощности включается все наличное

оборудование, в том числе и бездействующее в связи с неисправностями,

ремонтом, модернизацией. Учитывается оборудование, находящееся в

монтаже и на складах, предназначенное к вводу в эксплуатацию в

планируемом периоде. При расчете мощности не рассматривается

оборудование вспомогательных и обслуживающих цехов.

Расчет производственной мощности предприятия должен

проводиться в следующей последовательности: агрегаты и группы

технологического оборудования — производственные участки — цеха

(корпуса, производства) — предприятие в целом.

Для расчета производственной мощности применяются два метода:

по производительности оборудования и по трудоемкости изготовления

продукции. В непрерывных производствах мощность агрегатов, участков и

цехов рассчитывается, как правило, по производительности оборудования, а

в дискретных производствах — по трудоемкости изготовления продукции.

1. Производственная мощность агрегата.

Производственная мощность агрегата (Ма) определяется как

произведение годового планового фонда времени работы (Фп) и его

производительности в единицу времени (Эа):

Ма = Фп · Эа. (3.7)

Например, производительность печи для обжига отливок составляет

0,2 тонны деталей в час; плановый фонд времени работы печи в год равен

6900 час; на одно изделие расходуется 0,6 тонны отливок. Производственная

мощность печи составляет 1380 тонн отливок в год (6900 · 0,2) или 2300

изделий (1380 : 0,6).

Или другой пример: требуется определить производственную

мощность печи в сталелитейном цехе с объемом завалки шихты 4

тонны; время плавки 2 часа; коэффициент выхода стали 0,6; вес комплекта

стальных отливок на изделие 0,6 тонны.

Расчет ведется по формуле:

Ма = Фп · Эа = Фп



, (3.8)

где Оз — объем завалки шихты на одну плавку, тонн; Кг —

коэффициент выхода годного;

Дп — длительность одного цикла плавки, час;

Вк — вес комплекта литья на изделие, тонн.

Ма = 6900

6,02

6,04



= 13800 изделий.

Производственная мощность конвейерных (поточных) линий

рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):

Ма =

(3.9)

Мощность станка с ЧПУ определяется исходя из трудоемкости

обработки детали (Т

шт

) и коэффициента выполнения нормы выработки (k):

Ма =

шт

· k.

(3.10)

При расчете производственной мощности важно правильно

рассчитать плановый фонд времени работы агрегата. Различают

календарный (Фк), режимный или номинальный (Фр) и плановый (Фп)

фонды времени.

Календарный (Фк) фонд времени производственного оборудования

служит базой для расчета других видов фонда времени в планировании.

Определяется произведением числа дней в данном календарном периоде (Дк)

на число часов в сутках (Т):

Фк = Дк · Т.

Режимный или номинальный (Фр) фонд времени работы машины

(агрегата) зависит от числа календарных дней (Дк) и числа нерабочих дней

(Дн) в году, а также от принятого на предприятии режима сменности работы

в сутки:

Фр = (Дк – Дн) t, (3.11)

где t — средне число часов работы машины в сутки в рабочие дни по

принятому режиму сменности с учетом сокращенной длительности смены в

предпраздничные дни.

Или

Фр = [(Дк – Дп) tс – Д

СП

· t

СП

] n

, (3.12)

где Дп — число выходных и праздничных дней в планируемом

периоде; tс — продолжительность рабочей смены, час;

СП

— число предвыходных (предпраздничных) дней с сокращенной

продолжительностью рабочей смены;

СП

— время, на которое сокращена продолжительность рабочей

смены в предвыходные и предпраздничные дни, час;

— режим сменности работы предприятия (1, 2, 3 смены).

Плановый (эффективный, действительный) (Фп) фонд времени

работы оборудования равен разности между режимным (номинальным)

фондом (Фр) и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку

этого оборудования в течение планируемого периода (t

Фп = Фр – t

= Фр

















100

, (3.13)

где t

— затраты времени на ремонт данного оборудования в

процентах к режимному фонду; t

— траты времени на наладку, переналадку,

переброску оборудования в процентах к режимному фонду.

2. Производственная мощность участка, цеха

Производственная мощность участка (цеха) (Му), оснащенного

однотипным оборудованием, определяется умножением нормативной

годовой производительности одной машины, агрегата (Ма) с учетом

среднего коэффициента перевыполнения нормы выработки (k) на

среднегодовой парк этого вида оборудования (n):

= Ма · k · n, (3.14)

или

шт

Ф 

, (3.15)

где Т

ШТ

— норма времени на изготовление единицы продукции, час.

Производственная мощность участка (цеха), оснащенного не

однотипным, а разнообразным оборудованием, определяется пропускной

способностью парка ведущих групп оборудования. К ведущим группам

относят оборудование, которое выполняет основной по сложности и

трудоемкости объем работ при обработке профилирующей продукции.

Если на оборудовании изготавливаются детали только для одного

наименования изделия, то расчеты производственной мощности не

вызывают затруднений. Если же на одном и том же оборудовании

обрабатываются детали, применяющиеся в нескольких наименованиях

изделий, то расчет производственной мощности участка (цеха) производится

на основе трудоемкости так называемого наборного комплекта изделий. В

него включаются изделия в количественном соотношении, предусмотренном

в программе. В этом случае по каждой группе оборудования рассчитывается

прогрессивная норма трудоемкости обработки одного комплекта. Она

определяется умножением трудоемкости обработки комплекта деталей

изделия на его удельное значение в общем выпуске с последующим

суммированием произведения по всем изделиям. Производственная

мощность группы оборудования определяется делением фонда времени

работы каждой группы на норму трудоемкости одного наборного комплекта.

Например, на участке шестерен механического цеха установлено 5

токарных станков, на которых обрабатываются детали изделий А, Б и В в

соотношении 48, 36 и 16 процентов. Данный процент рассчитан исходя из

количества изделий и применяемости деталей в изделиях. Трудоемкость

обработки комплекта деталей изделия А равна 10 станко-часов; Б -20 и В -15.

Плановый фонд времени работы оборудования составляет 23[500 часов.

Рассчитываем трудоемкость комплекта приведенного изделия.

Изделие А =

100

4810 

= 4,8 час.

Изделие Б =

100

3620 

= 7,2 час.

Изделие В =

100

1615 

= 2,4 час.

Итого 14,4 час.

Далее определяем пропускную способность участка в наборных

комплектах: 23500: 14,4 = 1632 шт.

Для определения производственной мощности в физических

изделиях необходимо величину производственной мощности в наборных

комплектах распределить пропорционально количественному соотношению

изделий в программе:

Изделие А =



100

1632

48 = 783 шт.

Изделие Б =



100

1632

36 = 588 шт.

Изделие В =



100

1632

16 = 261 шт.

Итого 1632 шт.

В условиях индивидуального и мелкосерийного производства, когда

в одном цехе на одном и том же оборудовании обрабатываются детали

большого количества наименований изделий, расчет производственной

мощности выполняется по укрупненной номенклатуре. Укрупнение

проводится путем объединения (приведения) отдельных деталей в группы по

признакам подобия структуры их трудоемкости. В качестве изделия-

представителя выделяется такое, которое имеет наибольше значение в общем

выпуске цеха. Приведение отдельных изделий группы к изделию-

представителю производится исходя из соотношения их трудоемкости при

помощи коэффициентов приведения.

П[р[и[м[е[р. [Требуется изделие Б и В привести к изделию-

представителю А. Суммарная трудоемкость изделий составляет: А – 28 час,

Б — 32 час; В – 16 час. Годовой выпуск изделия А -1200 штук; Б — 400; В —

840. Коэффициенты приведения соответственно равны: 1,0; 1,14; 0,57.

Программа в пересчете на изделие А составит: 1200 + (400 · 1,14) + (840 ·

0,57) = 2135 шт.

3. Производственная мощность предприятия.

Производственная мощность предприятия рассчитывается по

ведущему цеху. Для этого рассчитываются производственные мощности всех

цехов и строится диаграмма мощностей предприятия.

Наиболее часто на предприятиях машиностроения и

металлообработки за ведущий цех принимается сборочный цех. Если в

нашем случае за ведущий цех принять сборочный с наличной мощностью в

65 тыс. изделий, то в заготовительном цехе имеется резерв мощностей

равный 5 тыс. изделий; в кузнечном цехе — 15 тыс. изделий; в

механообрабатывающем цехе — 5 тыс. изделий. Литейный цех будет,

наоборот, “узким местом”: в нем имеется недостаток производственной

мощности в 5 тыс. изделий в год. Под “узким местом” понимается

несоответствие мощности отдельных участков, цехов возможности ведущего

оборудования. Таким образом, при планировании производственной

программы необходимо предусмотреть мероприятия, направленные, с одной

стороны, на “расшивку узких мест” (увеличение мощности), а с другой— на

загрузку имеющихся резервов мощностей.

Показателями использования производственной мощности в

процессе ее планирования являются:

 коэффициент использования (отношение плановой

производственной программы к мощности);

 коэффициент загрузки оборудования (отношение трудоемкости

производственной программы к плановому фонду времени данного

оборудования);

 уровень освоения проектной мощности (отношение планового

выпуска продукции в определенный период к соответствующей проектной

мощности);

 период освоения проектной мощности (время со дня подписания

акта приемки в эксплуатацию объекта до устойчивого выпуска продукции

планируемым объектом).

Планирование мероприятий по повышению уровня использования

производственной мощности охватывает решение следующих проблем:

 увеличение объема продаж продукции, работ, услуг и загрузки

оборудования;

 повышение научно-технологического уровня производства;

 увеличение времени работы оборудования;

 оптимизация номенклатуры и ассортимента выпускаемой

продукции и т.д.

2.3. Планирование потребности в персонале и роста

производительности труда

При расчете потребности фирмы в персонале необходимо

обеспечить наиболее рациональное использование трудовых ресурсов,

оптимальное соотношение различных категорий персонала, максимальное

соотношение различных категорий персонала, максимально возможное

высвобождение работников для использования их для освоения новых видов

деятельности.

Расчет потребности в персонале необходимо производить в разрезе

категорий работающих. В настоящее время в планировании принята

следующая классификация персонала.

Все работники фирмы подразделяются на две группы:

 промышленно-производственный персонал (персонал основной

деятельности);

 персонал непромышленных организаций, состоящих на балансе

фирмы (персонал неосновной деятельности).

В численность промышленно-производственного персонала

включаются работники:

 основных и вспомогательных цехов;

 подсобных производств: лесозаготовок, торфоразработок,

карьеров, тарных цехов, работники типографии и т.п.

 обслуживающие электрические и тепловые сети. подстанции;

 транспортных цехов, преимущественно обслуживающих

производство;