Баранова А.А., Аленицкая Ю.И. Технология и оборудование текстильного производства

Подождите немного. Документ загружается.

Рис. 2.3. Схема разрыхлительно - очистительного агрегата

для переработки средневолокнистого хлопка

2.2.3. Автоматический кипоразрыхлитель РКА-2Х

На автоматическом кипоразрыхлителе РКА-2Х происходит разрыхление

волокон путем воздействия разрыхляющих барабанов непосредственно на

распакованную кипу, очистка от сорных примесей волокон и частичное их

смешивание.

Две распакованные кипы 1 волокна автопогрузчиком загружаются в

контейнер (рис. 2.4).

Контейнер движется возвратно-поступательно вдоль машины со

скоростью около 1 м/мин. Кипы опираются на поддерживающие решетки 2 и

10. Решетки ограничивают провисание нижних слоев кипы в зоне отбора

клочков, тем самым предотвращают отбор крупных клочков из кипы

разрыхляющими колковыми барабанами 3. Барабаны вращаются с

постоянной скоростью, но в разных направлениях. Колки на планках

барабанов расположены так, что обеспечивается равномерное срабатывание

кип по ширине.

Очистка волокон происходит при взаимодействии клочков с

колосниковыми решетками 4, состоящими из трехгранных прутков. Под

решетками расположены камеры 5 для сбора отходов.

Клочки волокон, отобранные колками разрыхляющих барабанов,

протаскиваются по колосникам решеток 4 и сбрасываются на конвейер 7,

который выводит разрыхленное волокно к патрубку 6 пневмопровода для

подачи на следующую машину. На конвейере 7 осуществляется частичное

смешивание волокон, отбираемых из двух кип.

Отходы из камер 5 удаляются автоматически. По сигналу системы

удаления отходов сдвигаются крышки 9, и отходы падают на конвейер 7,

который в этот момент переключается на обратный ход и выводит отходы в

патрубок 8. Во время удаления отходов прекращается движение кип.

Рис. 2.4. Технологическая схема кипоразрыхлителя РКА-2Х

2.2.4. Дозирующий бункер ДБ-1

В разрыхлительно-очистительном агрегате на каждую пару

кипоразрыхлителей РКА-2Х устанавливают один дозирующий бункер ДБ-1. Он

предназначен для выравнивания по массе потока волокон от

кипоразрыхлителей, смешивания, разрыхления и частичной очистки волокна

от сорных примесей.

Волокна к дозирующему бункеру подаются быстроходным конденсером

КБ-3. Вентилятор 1 (рис. 2.5) конденсера через боковые каналы отсасывает

воздух и создает разрежение в зоне сетчатого барабана 2.

Сетчатый барабан, вращаясь, подводит волокна к съемному барабану

3, который кожаными лопастями сбрасывает их в бункер 5. Выпускные валики

6 извлекают волокна из бункера, уплотняют их и подают в виде бородки к

быстровращающемуся барабану 7.

Для достижения равномерности выходящего потока волокон в бункере

5 установлен регулятор уровня. Уровень наполнения бункера волокном

влияет на плотность слоя в нижней его части, что отражается на

производительности бункера.

При переполнении бункера 5 волокном контейнеры с кипами в

кипоразрыхлителях, работающих в паре с дозирующим бункером,

останавливаются и подача волокна прекращается. Выпускные валики 6

дозирующего бункера продолжают работать и уровень волокна понижается,

что приводит к отклонению балансирной вилки 4 регулятора уровня и

включению кипоразрыхлителей. В бункер 5 вновь поступает волокно.

Рис. 2.5. Технологическая схема дозирующего бункера ДБ-1

В результате ударного воздействия колков барабана 7 по зажатой

бородке происходит разрыхление волокон. Колки на барабане установлены в

шахматном порядке, и за один его оборот удары по бородке будут нанесены

по всей ее ширине.

Клочки волокон подхватываются колками барабана 7 и протаскиваются

по колосниковой решетке 11, испытывая дополнительные удары о колосники и

колки. Происходит разрыхление клочков в свободном состоянии. В результате

ударов нарушаются связи между нецепкими сорными примесями и волокнами.

Сорные примеси имеют меньшие размеры и большую плотность, чем клочки,

поэтому под действием центробежной силы они выпадают через

колосниковую решетку в камеру 8. Разрыхленные клочки волокон уносятся

потоком воздуха к следующей машине. Для транспортирования волокон к

последующей машине камера 8 имеет жалюзи, через которые поступает

воздух из помещения. Потоки воздуха проходят через колосники навстречу

выделяющимся примесям, подхватывают клочки волокон и увлекают их.

Камера для сбора отходов такой конструкции называется открытой, и в

нее выделяются в основном тяжелые сорные примеси, а легкие и пух

уносятся потоками воздуха. Внизу камеры находится патрубок 9 с

электромеханическим клапаном 10. В момент удаления отходов по сигналу с

пульта управления клапан открывается, и камера 8 соединяется с системой

удаления отходов.

2.2.5. Головной питатель ПГ-5

От дозирующих бункеров ДБ-1 быстроходный конденсер 1 (рис. 2.6)

подает волокно в камеру головного питателя ПГ-5. В головном питателе

происходит перемешивание волокон, разрыхление и частичная их очистка.

Рис. 2.6. Технологическая схема головного питателя ПГ-5

Волокно, находящееся в камере, питающей решеткой 8 непрерывно

подводится к игольчатой решетке 7. Иглы ее выхватывают клочки волокон из

общей массы и растаскивают (разрыхляют) их.

Игольчатая решетка 7 подводит клочки к разрыхляющей решетке 3,

иглы которой располагаются на некотором расстоянии от игольчатой решетки.

В этой зоне происходит интенсивное разрыхление (расщипывание) волокон

благодаря движению игольчатых поверхностей навстречу. Клочки волокон,

удерживаемые разрыхляющей решеткой, сбрасываются очистительным

валиком 2 в камеру головного питателя, где происходит непрерывное

перемешивание волокон. Сбивной барабан 4 сбрасывает клочки с игольчатой

решетки 7 на колосниковую решетку 5, при ударе из клочков выделяются

сорные примеси, выпадающие в камеру 6.

Захватывающая способность игольчатой решетки должна быть

возможно большей. Она зависит от конструктивных особенностей решетки,

частоты посадки игл, их длины, угла наклона и других факторов.

Высота наполнения камеры головного питателя волокном также должна

быть возможно большей и должна поддерживаться на одном уровне. При этих

условиях наблюдаются меньшие колебания степени заполнения игольчатой

решетки волокном и головной питатель обеспечит равномерность

выходящего потока волокон по массе.

Для поддержания постоянного уровня наполнения камеры волокном в

головном питателе установлен регулирующий клапан 9, который при

превышении уровня отклоняется и останавливает выпускные валики

дозирующих бункеров.

Степень заполнения решетки волокном определяет количество

выводимого волокна и, следовательно, производительность машины.

2.2.6. Наклонный очиститель ОН–6–4

Наклонный очиститель ОН–6–4 (рис. 2.7) предназначен для разрыхления

и очистки волокна от сорных примесей в свободном состоянии. Хлопок в

резервный бункер (камеру) 1 подается быстроходным конденсором КБ-4.

Перфорированный барабан 2 конденсера разделен внутри глухой

перегородкой на две части – верхнюю и нижнюю. Таким образом, нижняя

часть сетчатого барабана изолирована от вентилятора. Летящие в

трубопроводе клочки волокон оседают на верхней половине сетчатого

барабана 2, при вращении сетчатого барабана волокна под действием

собственного веса и центробежных сил отделяются от поверхности барабана

и падают в бункер 1 не зажгучиваясь. Уровень заполнения бункера

регулируется балансирной вилкой 3.

Слой хлопка из бункера подается парой выпускных валиков 4 под

ударное воздействие ножевого барабана 5, который отрывает клочки хлопка,

проносит их над колосниковой решеткой 6 и передает их ножевому барабану

7. Дальнейшее разрыхление и очистка хлопка происходят в свободном

состоянии на поверхности колосниковой решетки, расположенной под шестью

ножевыми барабанами и между барабанами.

Рис. 2.7. Наклонный очиститель ОН–6–4

Сорные примеси проваливаются между колосниками в угарную камеру 8

и периодически из нее удаляются. Отбойные ножи 9 препятствуют вращению

хлопка с ножевыми барабанами.

Наклонный очиститель ОН-6-4 отличается от очистителя ОН-6-3 тем, что

имеет резервный бункер 1 с выпускными валиками 4, ножевым барабаном 5 и

конденсером КБ-4.

2.2.7. Осевой чиститель ЧО

Осевой чиститель ЧО (рис. 2.8) служит для разрыхления, смешивания и

очистки хлопка от сорных примесей в свободном состоянии. Хлопок поступает

в машину через торцевой патрубок 7 и подвергается воздействию колков

сначала барабана 1, а затем подхватывается колками барабана 2, при этом

наиболее крупные клочки хлопка направляются отбойной доской 3 к месту

встречи барабанов и подвергаются повторному разрыхлению.

В процессе разрыхления клочки ударяются о колосниковую решетку 4,

где отделяются сорные примеси и выпадают в камеру для отходов 5.

Разрыхленный хлопок удаляется из машины в потоке воздуха через отверстие

Рис. 2.8. Осевой чиститель ЧО

2.2.8. Трепальная машина МТ

Трепальная машина (рис. 2.9) предназначена для очистки хлопка от

сорных примесей и окончательного его разрыхления, а также для

приготовления волокнистой массы или холстов для питания кардочесальных

машин.

Трепальная машина МТ состоит из трех секций.

I секция − секция ножевого барабана – включает в себя резервную

камеру 1, ножевой барабан 2 и пару перфорированных барабанов 3.

Перфорированные барабаны, из которых отсасывается воздух

вентилятором 4, служат для формирования на их поверхности слоя хлопка,

который уплотняется и снимается парой выпускных валиков 5 и направляется

к следующей секции.

Во II секции − секции планочного трепала − с помощью питающих

цилиндров 6 слой хлопка подается под действие планок трехбильного

трепала 7, которые разрыхляют хлопок.

При взаимодействии клочкового волокна с колосниковой решеткой 8,

отделяют сорные примеси, выпадающие в камеру для отходов 9.

В III секции − секции игольчатого трепала − разрыхленные клочки хлопка

быстроходным конденсором 10 подаются в резервную камеру 11, где

обеспечивается равномерная подача волокон за счет регулирования уровня

наполнения камеры с помощью балансирных вилок 12 и 13. С помощью

Рис. 2.9. Трепальная машина МТ

выпускных валиков 14 слой волокон подается в зажим педального регулятора

15, последний обеспечивает равномерное по массе питание игольчатого

трепала 16 волокном. Игольчатое трепало заканчивает разрыхление хлопка и

выбрасывает клочки в диффузор 17. Сорные примеси через колосниковую

решетку 18 выпадают в камеру для отходов 19. Слой хлопка,

сформированный на поверхности перфорированных барабанов 20, снимается

с них парой выпускных валиков 21 и подается в плющильный прибор 22, где

происходит его уплотнение. Образованный холст 23 наматывается на

металлическую трубку 24 с помощью скатывающих валов 25. Необходимая

плотность намотки холста обеспечивается механизмом автоматического

съема и заправки холста.

Бесхолстовая трепальная машинаТБ-3 включает только две секции:

секцию ножевого барабана и секцию пильчатого трепала. Разрыхленный

хлопок пневматически транспортируется в резервные питатели ПРЧ–2,

которые оснащены педальными регуляторами и игольчатыми трепалами.

Далее хлопок по системе бункерного питания распределяется по

кардочесальным машинам.

Технические характеристики трепальных машин представлены в

таблице 2.1.

Таблица 2.1. Технические характеристики трепальных машин

Наименование п

оказателя

ТБ

МТ

Производительность, кг/ч 150-200 160-280

Длина перерабатываемого волокна, мм 25-42 25-42

Масса холста, кг - 16-30

Диаметр рабочих органов, мм:

питающих цилиндров

ножевого барабана

сетчатых барабанов

педального цилиндра

игольчатого и планочного трепала

скатывающих валов

55; 71

610

540

406

55; 71

610

540

406

230

Частота вращения, мин

питающих цилиндров

ножевого барабана

сетчатых барабанов

планочного трепала

педального цилиндра

игольчатого трепала

скатывающих валов

1,5-5,04

560-715

825-1190

1,57-3,1

443-919

2,96-5,97

827-1190

1,69-3,1

487-1145

8-15,5

Установленная мощность, кВт 4,1 15,6

Габариты, мм:

длина

ширина

высота

3565

1790

2840

8365

1980

3000

Масса, кг 2700 8650

2.3. Разрыхлительно-очистительный агрегат фирмы TRUTZSCHLER

Фирма Trutzschler (Германия) предлагает специализированные

разрыхлительно-очистительные агрегаты. Ассортимент машин фирмы

Trutzschler настолько велик, что позволяет компоновать их самым

разнообразным образом для максимального достижения поставленной цели.

Фирма предлагает не менее 10 различных агрегатов. В таблице 2.2

приведены некоторые варианты агрегатов и область их применения.

Таблица 2.2. Составы разрыхлительно-очистительных агрегатов фирмы

Trutzschler

№

Наименование машин

(ориентировочное количество)

Произво-

дитель-

ность, кг/ч

Область применения

система/

способ

прядения

линейная

плотность

вид сырья

Кипный питатель Blendomat (1)

Двухбарабанный очиститель Axi-

Flo AFC или CL-P (1)

Отделитель сорных примесей

Securomat SC или SP-EM (1)

Смесовая машина MCM 8 или

MX-U6 (1)

Обеспыливающая машина

Dustex DX (1)

800

кардная/

пневмомех.

большая

короткое и

среднее

хлопковое

волокно

средняя

кардная/

кольцевой

большая

Кипный питатель Blendomat (2)

Смесовая машина MPM 8 или

MX-U6 (1)

Смесовая машина MPM 4 или

MX-I6 (2) с очистителем

Cleanomat CVT4 или CL-C4 (2)

Обеспыливающая машина

Dustex DX (1)

1600

кардная/

пневмомех.

большая

хлопковое

волокно

средняя

малая

Кипный питатель Blendomat (1)

Двухбарабанный очиститель Axi-

Flo AFC или CL-P (1*)

Отделитель сорных примесей

Securomat SCF или SP-F (1)

Смесовая машина MPM 6 или

MX-I6 (1) с очистителем

Cleanomat CVT4 или CL-C4 (1)

Обеспыливающая машина

Dustex DX (1)

300 - 600

гребенная/

кольцевой

малая

длинное

хлопковое

волокно

Кипный питатель Blendomat (1)

Двухбарабанный очиститель Axi-

Flo AFC или CL-P (1*)

Отделитель сорных примесей

Securomat SCF или SP-F (1)

Смесовая машина MСM 6 или

MX-I6 (1) с очистителем

Cleanomat CVT4 или CL-C4 (1) –

750***

(500+250)

кардная/

пневмомех.

малая

длинное и

среднее

хлопковое

волокно

кардная/

кольцевой

большая

средняя

малая

гребенная/

кольцевой

средняя