Арсентьев В.А., Вайсберг Л.А., Зарогатский Л.П., Шулояков А.Д. Производство кубовидного щебня и строительного песка с использованием вибрационных дробилок
Подождите немного. Документ загружается.
Рис.
26.
Конусная
инерционная
дробилка
КИД-1200
в
разрезе.
ланса
с
помощью
тиристорного
преобразователя
частоты
тока
в
питании
при
водного
элект
родвигателя
дробилки.
Расчетную
силу
F
переводят
в
реальную
величину,
умножая
ее
на
ко
эффициент
0,9,
который
учитывает
потери
сил
F
и
F
K
из-за
упругой,
а
не
жесткой
опоры
дробилки
на
основание.
Этот
коэффициент
потери
не пре
вышает
0,9,
если
корпус
дробилки
имеет
момент
инерции
в
4- 5
раз
боль
ший,
чем
момент
инерции
системы
внутреннего
конуса.
Кроме
того,
зная
предел
прочности
дробимого
материала
lcr]
и
памя
туя о
значительной
вибрационной
составляющей
дробящей
силы
КИД,
можно
величину
F
снижать
до
60
- 80 %
от
расчетной
величины.
Характер
колебаний
силы
F
в
эксцентриковой
дробилке
а и
в
КИД
б
показан
на
рис
.
27.
Число
колебаний
дробящей
силы
за
один
период
обкатки
внутреннего
конуса
по
наружному
через
слой
материала,
соответствующее
одному
обо-
-------------------------
62
------------------------
Рис.
27.
Характер
колебаний
силы
F
в
эксцентриковой
дробилке
а
ивКИДб.
роту
дебалансного
вибратора,
доходит
до
30.
То
есть
для
дробилки
КИД-
1200
(рис.
26)
слой
материала
за
30
с
полного
прохода
через
дробящую
полость
получает
около
1000
импульсных
сжатий
с
одновременным
сдви
гом.
Такое
~осторожное»
вибровоздействие
на
материал
обеспечивает
раз
рушение
его
по
слабым
поверхностям,
придает
кускам
за
счет
многократ
ности
воздействия
кубовидную
форму,
и,
создавая
эффект
псевдоожиже-
'
ния
слоя,
эффективно
эвакуирует
материал
из
дробящей
полости,
причем
с
существенно
большей
производительностью,
чем
в
«Гидроконе»,
хотя
число
гираций
конуса
в
КИД
в
1,5
раза
выше.
Понятно,
что
удельное
энергопотребление
в
дробилках
КИД
ниже,
чем
в
«Гидрокон»
,
так
как
энергия
не
расходуется
на
создание
излишней дробящей силы
и
соответ
ствующее
ей
переизмельчение.
СНОВЫДИНАМИЧЕСКОГО
И
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
РАСЧЕТА
КОНУСНЫХ
ИНЕРЦИОННЫХ
ДРОБИЛОК
•
Расчет
действующих
дробящих
сил
и
определение
оптимального
соотношения
их
составляющих
в
отличие
от
обычных
дробилок,
которые
допустимо
рассматривать
как
механизмы
с
двумя
степенями
свободы,
динамическая
схема
инерци
онной
дробилки
представляется
системой,
имеющей
в
общем
случае
10
степеней
свободы:
шесть
из
них
соответствуют
поступательным
смещени
ям
и
поворотам
корпуса
как
твердого
тела,
три
поворотные
степени
сво
боды
имеют
конус
относительно
корпуса,
и
одну
поворотную
степень
сво
боды
имеют
дебаланс.
Таким
образом,
движение
дробилки
в
общем
слу
чае
описывается
системой
дифференциальных
уравнений,
решение
которой
может
быть
упрощено
за
счет
того,
что
колебательные
координаты,
ха
рактеризующие
положение
основных
тел
дробилки,
могут
считаться
дос
таточно
малыми
благодаря
осевой
симметрии
машины,
а
также
при
изу
чении
простейших
установившихся
режимов.
Отклонение
от
осевой
сим
метрии
не
вызывает
существенного
влияния
на
взаимодействие
дробящих
тел
дробилки.
Из
решения
упомянутых
уравнений
можно
определить
дробящее
уси
лие,
развиваемое
в
дробилке,
установить
его
зависимость
от
распределе
ния
масс
конуса,
корпуса
и
дебаланса,
а
также
дать
оценку
ожидаемых
технологических
показателей
дробилки.
Целесообразно
коротко
остановиться
на ряде
проблем,
решение
кото
рых
необходимо
для
создания
эффективной
конусной
инерционной
дро
билки.
Исследования
показали,
что
для
обеспечения
устойчивости
обкатки
внутреннего
конуса
по
наружному
необходимо
установить
кольцевой
раз
грузочный
зазор
между
ними,
меньший
определенной
величины,
называ
eMoй
критическим
зазором
SK
'
при
котором
упомянутая
обкатка,
а
следо
вательно
и
эффективное
дро~ление,
невозможны.
Формула
для
определения
критического
зазора
имеет
вид
S
=k
S
) d
кр
1 '
ь
-------------------------
64
------------------------
где
1 -
расстояние
от
центра
качаний
конуса
до
плоскости
вращения
цен
тра
тяжести
дебаланса;
I
b
-
момент
инерции
конуса
относительно
оси
про
ходящей
через
центр
его
качаний
перпендикулярно
к
его
оси;
d -
рассто
яние
от
центра
качаний
конуса
до
кромки
его
брони
на
выходе
из
дробя
щей
полости;
Sc -
статический
момент
де
баланса;
k -
коэффициент
устойчивости
обкатки
примерно
равный
3 .
.
По
физическому
смыслу
критический
зазор
представляет
собой
вели
чину
зазора
,
при
которой
мощность,
передаваемая
конусу
де
балансом
от
электродвигателя,
еще
может
компенсировать
затраты
на
процесс дробле
ния,
и
внутренний
конус
будет
обкатываться
по наружному.
Это
говорит
о
возможности достижения
производительности
значительно
большей,
чем
проектная,
при
зазорах,
близких
к
критическому.
Проблема
профилирования
весьма
важна
как
для
обычных,
так
и
для
инерционных
дробилок.
От
правильного
профилирования
существенно
за
висят
как
технологические,
так
и
эксплуатационные
показатели
машины.
Специфика
профилирования
инерционных
дробилок
состоит
прежде
всего
в
необходимости
учета
непостоянства
амплитуды
внутреннего
кону
са,
которая
определяется
соотношением
дробящей
силы
и
физическими
свойствами
дробимого
материала.
Амплитуда
конуса
существенно
зависит
и
от
профиля дробящей
полости.
Теоретические
исследования,
основанные
на
теории
вибрационного
пе
ремещения,
позволили
разработать
методику
профилирования,
которая
ус
пешно
проверена
в
промышленных
условиях.
Инерционные
дробилки
с
отработанными
профилями
дробящего
про
странства
существенно
повысили
свои
технологические
показатели
при
сни
жении
необходимой
дробящей силы
и
удельных
энергозатрат.
Установка
КИД
на
фундамент
через
мягкие
амортизаторы
привела
к
необходимости
определения
оптимального
соотношения
масс
взаимодей
ствующих
дробящих
тел
и
связанных
с
ними
элементов
конструкции.
Колебания
корпуса
дробилки
обусловлены
тем,
что
он
подвержен
дей
ствию
инерционных
сил
со
стороны
конуса
и
при
этом
способен
переме
щаться
относительно
фундамента
на
своих
мягких
амортизаторах.
Понят
но,
что
если
корпус
будет
весьма
податливым
(легким),
то
воздействие
на
него
со
стороны
конуса
будет
равно нулю,
относительные
перемещения
их
также
будут
равны
нулю
,
и
процесс
дробления
окажется
невозможным.
Как
показали
исследования,
корпус
должен
иметь
массу
и
момент
инер
ции,
как
минимум
в
4-5
раза
превышающие
таковые
у
конуса
с
дебалан
сом.
При
таких
условиях
достигается
разумный
компромисс
между
мини
мально
необходимыми
массой
дробилки
и
развиваемой
в
ней
дробящей
силой.
Формула
для
определения
дробящей
силы
в
режиме
регулярной
обкат
ки
подвижного
конуса
по
наружному
имеет
вид
(рис.
23)
N = vbF
b
+v
c
~,
где
р
ь
и
Р
е
-
силы,
развиваемые
соответственно
конусом
идебалансом;
v
ь
и
v
е
-
коэффициенты,
равные
единице
при
абсолютно
неподвижном
корпусе
или
меньшие
единицы
при
конечной
массе
и
моменте
инерции
корпуса:
-------------------------
65
-------------------------
5
a
(Ib
-51)-I.(5
b
-тl)
У
е
=
2'
l(I·т-5
)
где
1,
I
a
и
I
b
-
центральные
моменты
инерции
соответственно
дробилки,
корпуса
и
конуса;
5,
5
а
и 5
ь
-
центральные
статические
моменты
соответ
ственно
дробилки,
корпуса
и
конуса;
т
-
масса
дробилки;
1 -
расстояние
от
центра
качаний
конуса
до
плоскости
действия
центробежной
силы
де
баланса.
Соотношение
между
силами,
развиваемыми
конусом
Р
ь
идебалансом
Р
е
,
определяет
характер
работы
дробилки.
Дробящее
усилие,
развиваемое
конусом,
играет
положительную
роль
для
обеспечения
одинаковой
крупности
продукта
при
разных
размерах
раз
грузочного
зазора.
Методика
определения
величины дробящей
силы
отно
сится
к
условиям
регулярной
обкатки
внутреннего
конуса
по
наружному,
когда
угол
нутации
(угол
отклонения
оси
конуса
от
вертикали)
-
величи
на
постоянная.
Такие
условия
могут
быть
приблизительно
выдержаны
при
отсутствии
материала
в
дробящей
полости
и
идеальной
геометрической
форме
конусов.
Однако
Р
ь
не
отличается
стабильностью
из-за
того,
что
угол
нутации
конуса
не
является
по
многим
причина
м
фиксированной
величиной
в
инерционной
дробилке
и
меняется
в
процессе
ее
работы.
Сила
Р
е
,
развиваемая
дебалансом,
не
зависит
от
угла
нутации
конуса,
а
поэтому
является
величиной,
определяющей
характер
движения
конуса
и
его
воздействия
на
дробимый
материал.
В
первых
инерционных
дробилках
с
целью
обеспечения
нормальной
ра
боты
подшипников
качения
дебаланса
силу,
развиваемую
им,
выбирали
в
пределах
10 %
от
общей
дробящей
силы.
Это
позволяло
дробилке
рабо
тать
лишь
при дозированном
питании,
приводящем
к
крайне
неравномер
ной
обкатке
конуса.
в
завальном
режиме
конус
дробилки
заклинивался.
Увеличение
центробежной
силы
дебаланса
до
40- 50 %
от
общей
дро
бящей
силы
оказалось
возможным
только
после
существенного
усовер
шенствования
конструкции
и
повышения
надежности
подшипника
деба
ланса.
Выбор
величин
и
соотношения
сил,
развиваемых
конусом
и
дебалан
сом,
является
определяющим
фактором
в
обеспечении
надежной
работы
дробилки
и
стабильности
ее
технологических
показателеЙ.
•
Определение
технологических
параметров
производительность
инерционных
дробилок
зависит
от
профиля
каме
ры
дробления,
а
также
от
динамических
параметров
взаимодействующих
тел.
В
основу
профилирования
и
расчета
камеры
дробления
инерционных
дробилок
положены
уточненные
представления
о
характере
движения
ма-
-------------------------
66
------------------------
териала
в
камере.
В
частности,
при
расчете
существенным
образом
учиты
вается
частота
и
амплитуда
колебаний
точек
поверхности
конуса,
грануло
метрический
состав
исходного
питания
и ряд
других
факторов
[5].
Расчетная
схема
осевого
сечения
камеры
дробления
представлена
на
рис.
28.
Образующая
футеровки
корпуса
(чаши)
принята
прямолинейной;
с
ней
связана
система
прямоугольных
координат
ХОУ,
ось
ОХ
которой
на
правлена
вдоль
образующей
вверх,
а
ось
ОУ
к
оси
дробилки.
Образующая
футеровки
конуса
изображена
на
рис.
28
в
осевом
сечении,
соответствую
щем
наибольшему
сближению
футеровок
(т.
е.
на
так
называемой
закры
той
стороне).
Исходная,
подлежащая
уточнению
форма
профиля
футеровки
конуса
задается
в
виде
следующего
уравнения
образующей
футеровки:
где
N =
х
/ 2r
o
-
относительная
продольная
координата
точки
образую
щей
футеровки
конуса
(r
o
-
радиус
нижнего
основания
футеровки
чаши);
11
=
У
/
у
'
-
относительная
поперечная
координата точки
образующей
фу
теровки
конуса
(у
'
-
значение
координаты
у
в
приемном
сечении
камеры
дробления);
а
о
-
угол
наклона
образующей
футеровки
чаши
к
горизонту;
Ь
n = l
ol
2r
o
-
отношение
длины
активной
части
образующей
к
диаметру
нижнего
основания
футеровки
чаши
(регулирующего
кольца);
i
n
=
у'/У
1
-
х
~
I
~-~i
I
, ,
11
Рис.
28.
Расчетная
схема
осевого
сечения
камеры
дробления.
------------------------
67
-------------------------
отношение
координат
у
в
верхнем
и
нижнем
сечениях
камеры
дробления,
(номинальная
степень
дробления);
n· -
показатель
степени
в
уравнении
Годэна
-
Андреева
для
гранулометрической
характеристики
крупности
руды
q (d/
dm
a
)n
',
где
q -
относительное
содержание
класса,
проходящего
че
рез
сито
с
размером
отверстий
d (d
m
ax
-
наименьший
размер
отверстий
сита,
через
который
проходит
100 %
материала).
Уравнение
получено
на
основе
предположения
о
приблизительном
по
стоянстве
характеристики
крупности
материала
q
(d/dm
a.
Y ·
в
процессе
его
разрушения
в
камере
дробления
.
На
конфигурацию
профиля
футеровки
конуса
должно
быть
наложено
ограничение,
которое
вытекает
из
требования,
чтобы
угол
захвата
матери
ала
в
приемной
зоне не
превышал
угла
трения
материала
о
поверхность
футеровки
р:
(,
pi
n
(1
.1
-n)
1-
2Ь
n
cos<X
o
<
- .-
-l
n (
)-
tgp.
n
-1
Ь
N
1-
Ь
N
cos<X
o
Здесь
(,р
=
у
/
2р
,
причем
У1
= h
1
-
значение
координаты
у
в
выходном
сечении
зоны
дробления,
определяющее
крупность
конечного
продукта.
После
построения
конфигурации
профиля
камеры
дробления
опреде
ляются
пропускные
способности
различных
сечений
камеры
по
ее
высоте
(практически
не
более
чем
для
10-12
сечений).
Объемная
пропускная
способность
некоторого
сечения
с
координатой
~,
отсчитываемой
вдоль
оси
дробилки,
например,
от
нижнего
сечения,
определяется
по
формуле
.
Qv
(~)=
188nD(~)h(~)s(~),
м
3
/
ч,
где
n -
частота
вращения
вала
дебаланса
(мин
-
1
);
D
(~)
средний
диа
метр
сжатого
слоя
материала
в
сечении
с
координатой
~,
м;
h
(~)
-
толщина
сжатого
слоя
в
том
же
сечении,
равная
расстоянию
между
футе
ровками
при
их
наибольшем
сближении,
м;
5
(~)
-
перемещение
матери
ала
за
один
цикл,
т. е.
за
время
между
двумя
последовательными
зажати
ями,
м.
Из
всех
величин,
входящих
в
формулу,
встречает
затруднения
лишь
определение
величины
5
(~),
которая
зависит
от
частоты
n,
амплитуд
ко
лебаний
точек
поверхности
футеровки
конуса
и
чаши
в
сечении
~,
геомет
рических
характеристик
профилей
в
этом
сечении,
а
также
от
свойств
раз
рушаемого
материала
и
ряда
других
факторов.
Вычисление
этой
величины
целесообразно
проводить
с
помощью
ком
пьютера
-
на
основе
алгоритма
;
при
построении
которого
могут
быть
использованы
следующие
упрощающие
предположения:
а)
участки
криволинейных
поверхностей
футеровки
конуса
и
чаши
вбли
зи
рассматриваемого
сечения
заменяются
плоскостями;
б)
вибрации
поверхностей
считаются
прямолинейными
гармонически
ми
и
происходящими
В
меридиональных
плоскостях,
амплитуда
колеба
ний
точек
поверхностей
определяется
на
основе
динамического
расчета;
в)
движение
материала
в
камере
дробления
рассматривается
как
про
цесс
вибрационного
перемещения
плоского
твердого
тела,
причем
предпо-
--------------
68
-------------
лагается,
что
сила
трения
между
материалом
и
поверхностями
футеровок
описывается
законом
Кулона
и
характеризуется
коэффициентами
трения
покоя
и
скольжения
~
и
f
Соударение
материала
с
футеровками
конуса
и
чаши
характеризуется
коэффициентом
восстановления
нормальной
состав
ляющей
относительной
скорости
R =
О
и
коэффициентом
мгновенного
трения
л
==
f
(считается,
что
продольная
составляющая
относительной
ско
рости
соударения
уменьшается,
изменяясь
в
результате
удара
в
1 -
л
раз).
Сопротивление
воздуха
при
свободном
полете
материала
не
учитывается;
г)
один
раз
за
цикл
-
при
сближении
поверхностей
футеровок
конуса
и
чаши
-
материал
зажимается
между
поверхностями
футеровок
и
оста
навливается.
Процесс
вычисления
величины
S
(~) с
помощью
компьютера
состоит
в
том,
что
на
основе
соответствующих
дифференциальных
уравнений
дви
жения
шаг
за
шагом
прослеживается
движение
материала
от
момента
начала
удаления
поверхности
футеровок
(момент
начала
«раскрытия
»
щели)
до
момента
зажатия
материала
между
этими
поверхностями.
При
этом
в
различные
моменты
времени
материал
может
находиться
в
состо
янии
свободного
полета
в
камере
дробления,
скользить
по
поверхностям
футеровок
в
том
или
ином
направлении
или
пребывать
на
поверхностях
футеровок
в
состоянии
относительного
покоя
(в
зажатом
или
незажатом
виде).
Камера
дробления
может
считаться
спрофилированной
правильно,
если
массовая
пропускная
способность
всех
ее
поперечных
сечений
не
ниже
пропускной
способности
приемного
сечения.
Указанная
массовая
пропуск
ная
способность
Q,.
(~)
подсчитывается для
каждого
сечения
по
формуле
где
Р
т
(~)
-
насыпная
плотность
материала
в
уплотненном
состоянии,
ко
торая
приближенно
определяется
выражением
Здесь
Р
о
-
значение
насыпной
плотности
Р
т
(~)
В
приемном
сечении
камеры
дробления
(при
~
=
Н)
,
Р
,
-
ее
значение
в
разгрузочном
сечении
(при
~
=
О).
При
этом
на
основе
экспериментальных
данных
можно
при
ближенно
принять
Р
,
= 1,6
х
Р
о
'
т. е.
считать,
что
плотность
Р
т
(~)
от
верхнего
сечения
к
нижнему
увели
чивается
примерно
на
60
%.
Если
в
результате
расчетов
оказывается,
что
исходная
конфигурация
профиля
камеры
дробления
не
удовлетворяет
сформулированному
усло
вию,
то
производится
корректировка
профиля
методом
последовательных
приближений,
причем
последняя
выполняется
до
тех
пор,
пока
указанное
условие
не
будет
выполняться.
В
процессе
корректировки
профиля
учитываются
также
соображения,
связанные
с
предполагаемым
характером
износа
брони,
условием
относи-
-------------------------
69
-------------------------
тельного
угла
захвата,
а
также
желательностью
обеспечения
по мере
воз
можности
не
слишком
значительных
отличий
пропускной
способности
разных
сечений.
Объемная
или
массовая
пропускная
способность,
подсчитанная
для
ли
митирующего
(т.
е.
приемного)
корректированного
профиля
камеры
дроб
ления,
принимается
за
соответствующую
производительность
дробилки.
На
основе
упомянутого
выше
алгоритма
с
помощью
компьютера
можно
произвести
также
корректировку первоначально
выбранных
значений
час
тоты
вращения
вала
дебаланса
n,
угла
(Ха
И
некоторых
других
параметров
с
целью
оптимизации
производительности
Q
дробилки при
заданной
степени
дробления
i
n
или
степени
дробления
при
заданной
производительности.
Приведенные
формулы
для
определения
производительности
КИД
уни
версальны
для
различных
конструкций
и
камер
дробления.
Для
определе
ния
производительности
КИД
той
или
иной
конструкции
можно
исполь
зовать
практический
промышленный
опыт
их
работы
в
сухом
и
мокром
режимах.
Методика
прогнозирования
технологических
показателей
работы
про
мышленных
дробилок
КИД
по
результатам
испытаний
КИД
-600
разрабо
тана
на
основании
комплекса
исследований,
проведенного
с
использова
нием
прочного
гранита.
Указанная
методика
заключается
в
следующем.
Зависимость
производительности
дробилок
КИД
от
размера
оснований
дробящего
конуса
в
пределах
600 - 2200
мм
подчиняется
правилу
квад
ратов,
т. е.
отношение
производительности
дробилки
к
диаметру
основа
ния
дробящего
конуса,
возведенному
в
квадрат,
является
величиной
по
стоянной.
Используя
данную
методику,
можно
дать
прогноз
производительности
промышленных
дробилок
КИД
различных
типоразмеров
при
дроблении
гранита
для
получения
щебня
и
песка:
фактическая
производительность
на
граните
дробилки
КИД
-600
= 30
т/ч;
отношение
квадратов
диаметров
конусов
дробилок
КИД
-900
и
КИД-600
= 2,25;
расчетная
производительность
дробилки
КИД
-900 = 30
х
2,25
=
67,5
т/ч;
отношение
квадратов
диаметров
конусов
дробилок
КИД
-1200
и
КИД-600
=
4;
расчетная
производительность
дробилки
КИД
-1200 = 30
х
4
= 120
т/ч.
Полученные
расчетным
путем
данные
соответствуют
средним
промыш
ленным
результатам
для
дробилок
с
геометрически
подобным
профилем
дробящей
полости*.
Таким
образом,
сочетание
математического
и
практического
анализа
производительности
КИД
дает
возможность
проектировать
эти
машины
с
достаточной
точностью
технологических
параметров.
*
Дробилки
КИД,
имеющие
профиль
с
индексом
М,
позволяющий
принимать
куски
большего
размера,
должны
моделироваться
с
учетом
переходного
коэффициента.
-------------------------
70
------------------------
~!!!!!!!!!!!!
ПОСОБЫ
УПРАВЛЕНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ
ПОКАЗАТЕЛЯМИ
КОНУСНЫХ
ИНЕРЦИОННЫХ
ДРОБИЛОК
Для
разработки
алгоритма
моделирования
конструктивных
и
техноло
гических
параметров
размерного
ряда
инерционных
дробилок
примени
тельно
к
производству
щебня
(КИД-600,
900,
1200, 1500
и
1750)
исполь
зована
дробилка
КИД
-
300,
на
которой
были
проведены
необходимые
ис
следования
при
переменных
параметрах
(частота,
удельное
давление
в
дробящей
полости
,
размер
разгрузочной
щели)
[14].
Для
объективной
оценки
влияния
на
процесс
дробления
каждого
из
этих
факторов
испытания проводили
в
условиях
ступенчатого
изменения
одного
из
них при
сохранении
постоянным
другого
фактора.
В
частности,
при
переменной
частоте
качаний
внутреннего
конуса
центробежная
сила
дебаланса
поддерживал
ась
постоянной.
И
наоборот,
при
постоянной
час
тоте
качаний
внутреннего
конуса
изменялась
центробежная
сила дебалан
са.
Эта
сила
для
сопоставления
с
дробилками
других
размеров
фиксирова
лась
в
виде
давления
на
материал
в
дробящей
полости
в
пересчете
на
среднее
сечение
рабочей
зоны
внутреннего
конуса.
Давление
принимали
равным
2,
3
и
4
МПа.
В
качестве
фиксируемых
принимали
частоту
враще
ния
дебаланса
(качаний
внутреннего
конуса)
1280,
1480
и
1780
мин
-
1
•
Разгрузочную
щель
поддерживали
постоянной
(равной
8
мм)
на
всех
режимах.
Исходный
материал
с
рабочим
индексом
Бонда
21-
23
и
крепо
стью
по
шкале
М. М.
Протодьяконова
16-18.
Эти
характеристики
соот
ветствуют
базальту.
Крупность
исходного
материала
для
всех
опытов
при
нимали
-25+3
мм.
На
рис.
29
показана
зависимость
производительности
дробилки
от
ча
стоты
качаний
внутреннего
конуса
при
постоянном
статическом
моменте
дебаланса
для
каждой
кривой.
Кривые
1- 3
отражают
снижение
производительности
примерно
на
20
%
при
30
%-ном
росте
частоты
качаний
внутреннего
конуса.
Нелинейный
ха
рактер
кривых
объясняется
тем,
что
с
ростом
частоты
в
квадратичной
за
висимости
растет
центробежная
сила
внутреннего
конуса,
приводящая
к
увеличению
его
амплитуды
и
снижению
влияния
частоты
на
падение
про
изводительности.
В
то
же
время
с
таким
же
ростом
частоты
качаний
внут
реннего
конуса
размер
среднего
взвешенного
куска
в
продукте
снижается
в
среднем
в
два
раза,
что
видно
из
кривых
на
рис.
29.
--------------------------
71
-------------------------